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trogolo di troppopieno Molte persone nella progettazione di stampi per pressofusione tendono a trascurare la gola di troppo pieno, pensando che sia “ridondante” e risparmiando il più possibile, ma in realtà si sbagliano completamente. La scanalatura di troppopieno è equivalente al "pulitore" dello stampo di pressofusione, utilizzato principalmente per raccogliere impurità, scaglie di ossido e gas generati durante il processo di riempimento nel liquido metallico, per evitare che queste impurità e gas rimangano nella cavità dello stampo, causando difetti come pori, inclusioni di scorie e fori di ritiro nel prodotto. La chiave per la progettazione dei canali di troppopieno risiede nella loro "posizione" e "dimensione". La posizione non è selezionata correttamente, le impurità e i gas non possono essere scaricati, il che equivale a un disegno bianco; La dimensione è troppo piccola per accogliere impurità e gas e potrebbero comunque verificarsi difetti; La dimensione è troppo grande, il che comporterà uno spreco di materie prime e un aumento dei costi di produzione. Yurun progetta canali di troppopieno che controllano accuratamente due punti chiave: in primo luogo, la posizione viene selezionata alla fine del riempimento del liquido metallico, negli angoli morti della cavità dello stampo e nei punti in cui il gas tende a raccogliersi, come gli angoli della superficie di divisione e le parti con pareti spesse del prodotto, per garantire una raccolta precisa di impurità e gas; In secondo luogo, la dimensione viene determinata in base alla dimensione del prodotto e alla portata del liquido metallico. Dovrebbe essere in grado di accogliere impurità e gas evitando gli sprechi. Allo stesso tempo, è necessario progettare un canale di scarico per consentire ai gas di fuoriuscire senza problemi dallo stampo. E anche la scanalatura di troppo pieno deve cooperare con il sistema di colata e la superficie di separazione: la scanalatura di troppo pieno dovrebbe essere vicina all'estremità del cancello, in modo che impurità e gas possano essere spinti naturalmente verso la scanalatura di troppo pieno durante il flusso del liquido metallico. Allo stesso tempo, la posizione della scanalatura di troppo pieno dovrebbe essere coordinata con la superficie di divisione, il che è conveniente per la successiva sformatura e rifilatura senza processi aggiuntivi. sistema di raffreddamento Durante il processo di produzione della pressofusione, il liquido metallico si trova in uno stato ad alta temperatura. Dopo essere stato iniettato nella cavità dello stampo, porterà una grande quantità di calore allo stampo. Se la temperatura dello stampo è troppo elevata, non solo causerà uno stampaggio instabile del prodotto e una deformazione da ritiro, ma accelererà anche l'usura e l'invecchiamento dello stampo, riducendone la durata; Se la temperatura dello stampo è troppo bassa e il liquido metallico si raffredda troppo rapidamente, potrebbero verificarsi problemi come carenza di materiale, isolamento dal freddo e rugosità superficiale. Il sistema di raffreddamento è uno strumento magico per "raffreddare" lo stampo. La sua funzione principale è controllare la temperatura dello stampo, mantenendola entro un intervallo stabile e ragionevole, in grado di garantire la qualità dello stampaggio del prodotto e prolungare la durata dello stampo. Molte persone progettano sistemi di raffreddamento e aumentano ciecamente il numero di tubi dell'acqua di raffreddamento, pensando che più veloce è il raffreddamento, meglio è. Tuttavia, non è così. Un raffreddamento non uniforme può causare la deformazione dello stampo, che a sua volta influisce sulla precisione dimensionale del prodotto. Yurun progetta un sistema di raffreddamento che segue il principio del "raffreddamento uniforme e controllo preciso della temperatura". In base alla forma e allo spessore del prodotto, la posizione e la quantità dei tubi dell'acqua di raffreddamento sono ragionevolmente predisposte per mantenere una temperatura costante in varie parti dello stampo, evitando il surriscaldamento o il sottoraffreddamento locale. Ad esempio, nelle aree con pareti spesse del prodotto, i tubi dell'acqua di raffreddamento dovrebbero essere disposti più fitti per accelerare il raffreddamento; Per le aree con pareti sottili, i tubi dell'acqua di raffreddamento possono essere più radi per evitare difetti causati dal raffreddamento rapido. Allo stesso tempo, il sistema di raffreddamento deve anche coordinarsi con altri tre sistemi: la disposizione dei tubi dell'acqua di raffreddamento non deve influenzare l'adattamento della superficie di separazione, la scorrevolezza del sistema di colata o bloccare il canale di scarico della scanalatura di troppopieno. È necessario ottenere un raffreddamento uniforme senza compromettere il normale funzionamento di altri sistemi, garantendo uno stampaggio stabile del prodotto e una maggiore durata dello stampo.

La superficie di separazione è la "prima soglia" degli stampi per pressofusione, e da essa dipende interamente se la sformatura è liscia o meno La superficie di separazione, comunemente nota come "superficie di apertura e chiusura" di uno stampo per pressofusione, aderisce saldamente quando lo stampo è chiuso e il metallo fuso si forma all'interno dello stampo; Una volta aperto lo stampo, separarlo lungo la superficie di divisione ed estrarre il prodotto formato. Apparentemente una semplice superficie di contatto, è la prima soglia fondamentale nella progettazione degli stampi per pressofusione. Se il design non è fatto bene, ci saranno continui problemi in futuro. Molti principianti nella progettazione delle superfici di divisione perseguono solo la "capacità di adattarsi e sformare", ma trascurano due questioni fondamentali: la posizione della superficie di divisione e la planarità della superficie di divisione. Se la posizione della superficie di divisione non è selezionata correttamente, il prodotto tende ad aderire allo stampo, a graffiarsi e persino a bavature e bordi volanti durante la sformatura. In futuro saranno necessarie ulteriori rilavorazioni e rifiniture; La superficie di divisione irregolare può causare perdite di materiale durante la chiusura dello stampo, che non solo sprecano materie prime ma danneggiano anche lo stampo. Yurun progetta le superfici di divisione sulla base di due principi fondamentali: in primo luogo, cercare di scegliere il massimo contorno possibile del prodotto, in modo che la forza sia distribuita uniformemente durante la sformatura, rendendo meno probabile che si attacchi allo stampo, graffi il prodotto e riduca le bave; In secondo luogo, la superficie di separazione deve essere piana e liscia, con un'aderenza perfetta per evitare perdite di stampo. Allo stesso tempo, si dovrebbe considerare la comodità della successiva rifilatura per minimizzare i processi di rifilatura e ridurre i costi di produzione. Inoltre la progettazione della superficie di separazione deve essere coordinata anche con il successivo sistema di colata e con la scanalatura di troppopieno. Ad esempio, la posizione della superficie di separazione dovrebbe essere comoda per il riempimento regolare del liquido metallico e, allo stesso tempo, la scanalatura di troppopieno dovrebbe essere in grado di raccogliere accuratamente impurità e gas, senza trascurare un aspetto. Questo è il primo passo verso l’ottimizzazione collaborativa. Il sistema di colata è il "canale" del metallo fuso e la chiave è se viene riempito in modo uniforme o uniforme Il sistema di colata è il "canale" dello stampo di pressofusione che consente al metallo fuso di entrare nella cavità dello stampo dalla camera di iniezione, il che equivale a tracciare un "percorso dedicato" al metallo fuso. La progettazione di questo percorso determina direttamente la velocità e l'uniformità del riempimento del liquido metallico, che a sua volta influisce sulla qualità dello stampaggio del prodotto: un riempimento troppo rapido può produrre pori e schizzi; Se il riempimento è troppo lento, il liquido metallico si raffredderà in anticipo, con conseguenti problemi di carenza di materiale e ritiro. Molte persone progettano sistemi di colata e aumentano ciecamente la dimensione del canale di colata, pensando che in questo modo il liquido metallico possa essere riempito più velocemente, ma non è così. La dimensione del cancello è troppo grande e la forza d'impatto del liquido metallico è troppo forte, il che avrà un impatto sulla cavità dello stampo, ridurrà la durata dello stampo e produrrà anche pori; La dimensione del cancello è troppo piccola, la velocità di riempimento è lenta ed è facile avere carenza di materiale e isolamento dal freddo. Yurun progetta un sistema di colata che calcola accuratamente la dimensione del cancello, la lunghezza della guida e l'angolo in base alle dimensioni, alla forma e al materiale del prodotto. Il nucleo è "liscio, uniforme e stabile". Ad esempio, per i prodotti di piccole dimensioni a pareti sottili, scegliere una porta più fine, controllare la velocità di riempimento ed evitare schizzi; Per prodotti di grandi dimensioni con pareti spesse, la saracinesca deve essere opportunamente maggiorata per garantire un rapido riempimento del liquido metallico, ottimizzando al tempo stesso la forma del canale di flusso per ridurre la resistenza durante il flusso del liquido metallico ed evitare un riempimento irregolare. Ancora più importante, il sistema di colata dovrebbe cooperare con la superficie di divisione e la scanalatura di troppo pieno: la posizione del canale di colata dovrebbe essere allineata con l'area centrale della cavità dello stampo e, allo stesso tempo, il liquido metallico dovrebbe essere in grado di spingere dolcemente gas e impurità verso la scanalatura di troppo pieno durante il processo di flusso, evitando che il gas rimanga intrappolato nella cavità dello stampo e causi difetti di porosità.

1. Ridurre l'errore di trasmissione nella catena di trasmissione (1) Meno componenti di trasmissione, catena di trasmissione più corta e maggiore precisione di trasmissione; (2) L'adozione di una trasmissione a velocità ridotta è un principio importante per garantire la precisione della trasmissione e quanto più vicina è la coppia di trasmissione alla fine, tanto minore dovrebbe essere il suo rapporto di trasmissione; (3) La precisione dei componenti finali dovrebbe essere superiore a quella degli altri componenti della trasmissione. 2. Ridurre l'usura dell'utensile (1) L'utensile deve essere riaffilato prima che l'usura delle dimensioni dell'utensile raggiunga la fase di usura rapida (2) Utilizzare olio da taglio dedicato per una lubrificazione sufficiente (3) Il materiale dell'utensile da taglio deve soddisfare i requisiti del processo 3. Ridurre la deformazione da stress del sistema di processo (1) Migliorare la rigidità del sistema, in particolare la rigidità degli anelli deboli nel sistema di processo; (2) Ridurre il carico e le sue variazioni 4. Ridurre la deformazione termica del sistema di processo (1) Ridurre la generazione di calore e isolare le fonti di calore (2) Campo della temperatura di equilibrio (3) Adottare una struttura ragionevole dei componenti della macchina utensile e un punto di riferimento di assemblaggio (4) Accelerare per raggiungere l'equilibrio del trasferimento di calore (5) Controllare la temperatura ambiente 5. Ridurre lo stress residuo (1) Aggiungere un processo di trattamento termico per eliminare lo stress interno; (2) Organizzare ragionevolmente il processo tecnologico. Quanto sopra sono metodi per ridurre gli errori nella lavorazione dei pezzi. Una disposizione ragionevole dei processi può migliorare efficacemente la precisione dei pezzi.

1. Adeguare il sistema di processo (1) Il metodo di taglio di prova prevede le seguenti fasi: taglio di prova, misurazione delle dimensioni, regolazione della profondità di taglio dell'utensile, taglio e quindi nuovo taglio di prova. Questo processo viene ripetuto fino al raggiungimento della dimensione desiderata. Questo metodo ha una bassa efficienza produttiva e viene utilizzato principalmente per la produzione di pezzi singoli o piccoli lotti. (2) Il metodo di regolazione ottiene le dimensioni richieste preregolando le posizioni relative della macchina utensile, dell'attrezzatura, del pezzo in lavorazione e dell'utensile da taglio. Questo metodo ha un'elevata produttività e viene utilizzato principalmente per la produzione di massa. II. Riduzione degli errori delle macchine utensili (1) La precisione di rotazione del cuscinetto dovrebbe essere migliorata: ① Selezionare cuscinetti volventi ad alta precisione; ② Adottare cuscinetti a pressione dinamica a cuneo multi-olio ad alta precisione; ③ Utilizza cuscinetti idrostatici ad alta precisione (2) Migliorare la precisione dei componenti compatibili con i cuscinetti: ① Migliorare la precisione di lavorazione dei fori di supporto nel corpo della scatola e nel perno del mandrino; ② Migliorare la precisione di lavorazione della superficie che si accoppia con il cuscinetto; ③ Misurare e regolare l'intervallo di eccentricità radiale delle parti corrispondenti per compensare o compensare l'errore. (3) Applicare il precarico appropriato al cuscinetto volvente: ① Può eliminare le lacune; ② Aumentare la rigidità del cuscinetto; ③ Omogeneizzare l'errore dell'elemento volvente. (4) Assicurarsi che la precisione di rotazione del mandrino non influisca sul pezzo

La programmazione CNC è il compito fondamentale nella lavorazione CNC. La qualità del programma di lavorazione del pezzo influisce direttamente sulla precisione della lavorazione finale e sull'efficienza della macchina utensile. Possiamo iniziare utilizzando abilmente programmi inerenti, riducendo l'errore cumulativo del sistema CNC e applicando in modo flessibile programmi principali e sottoprogrammi. 1. Utilizzo flessibile dei programmi principali e dei sottoprogrammi Nella lavorazione di stampi complessi, si adotta generalmente la forma di più parti per stampo. Se sullo stampo sono presenti più forme identiche, la relazione tra il programma principale e i sottoprogrammi dovrebbe essere utilizzata in modo flessibile. I sottoprogrammi dovrebbero essere richiamati ripetutamente nel programma principale fino al completamento dell'elaborazione. Ciò non solo garantisce la coerenza delle dimensioni di lavorazione, ma migliora anche l'efficienza della lavorazione. 2. Ridurre l'errore cumulativo del sistema di controllo numerico Generalmente per la lavorazione dei pezzi viene utilizzata la programmazione incrementale, che si basa sui punti di lavorazione precedenti. L'esecuzione di più segmenti di programma in successione produrrà inevitabilmente alcuni errori cumulativi. Pertanto, durante la programmazione, è consigliabile utilizzare la programmazione assoluta, in modo che ogni segmento del programma si basi sull'origine del pezzo. Ciò può ridurre gli errori cumulativi del sistema CNC e garantire la precisione della lavorazione. La precisione della lavorazione viene utilizzata principalmente per descrivere il grado di produzione del prodotto. Sia la precisione di lavorazione che l'errore di lavorazione sono termini utilizzati per valutare i parametri geometrici della superficie lavorata. Tuttavia, i parametri effettivi ottenuti con qualsiasi metodo di lavorazione non sono mai assolutamente accurati. Dal punto di vista della funzione della parte, finché l'errore di lavorazione rientra nell'intervallo di tolleranza richiesto dal disegno della parte, si ritiene che la precisione della lavorazione sia garantita.

Durante il processo di pressofusione dei pezzi pressofusi in lega di alluminio, la temperatura dello stampo potrebbe essere troppo bassa, la temperatura del liquido della lega potrebbe essere troppo bassa, la velocità di riempimento potrebbe essere troppo bassa, l'agente distaccante potrebbe essere spruzzato eccessivamente o non essere essiccato, il design del punto di iniezione potrebbe essere irragionevole e l'impostazione rapida del punto di iniezione potrebbe essere irragionevole, il che potrebbe causare isolamento dal freddo nei pezzi pressofusi. La forma della barriera a freddo è quella del flusso iniziale del liquido, con lubrificazione unica e bordi arrotondati. Pertanto, nelle immagini radiografiche, appare spesso come uno specchio a linea nera liscia a forma di striscia con una larghezza relativamente uniforme e senza variazioni. La larghezza della linea appare relativamente grande e anche l'oscurità cambia nella direzione della larghezza. L'area in cui i getti pressofusi in leghe di alluminio presentano isolamento dal freddo è solitamente situata lontano dal canale di colata. Ciò avviene perché il flusso del metallo è diviso in diversi flussi e il fronte del flusso di ciascun flusso ha già mostrato uno stato di condensazione. Tuttavia, sotto la spinta del flusso di metallo nella parte posteriore, è ancora pieno. Quando il flusso metallico che lo incontra ha anche un fronte di condensazione, lo strato di condensa che lo incontra non riesce più a fondersi e il giunto presenta un'intercapedine. Il severo isolamento dal freddo presenta alcuni ostacoli all'uso dei getti, che dovrebbero essere determinati in base alle condizioni di utilizzo del getto e al grado di isolamento dal freddo.

La pressofusione della lega di alluminio può produrre parti di grandi dimensioni e può produrre stabilmente prodotti come involucri di scatole che richiedono resistenza strutturale e precisione dimensionale, adatti per settori industriali, di nuova energia e altri. Il materiale e il processo in lega di alluminio sono adatti per la produzione di pezzi di grandi dimensioni. La lega di alluminio ha una forte rigidità (resistenza alla trazione 250-400 MPa) e una buona resistenza alla corrosione. Quando si realizzano scatole di grandi dimensioni, può resistere agli impatti esterni (come le collisioni durante la movimentazione di apparecchiature industriali) e al peso dei componenti interni (come moduli batteria e circuiti stampati) e non si deforma facilmente. La pressofusione della lega di alluminio può essere ottenuta tramite una grande macchina per pressofusione (forza di bloccaggio 1600T-6000T) per ottenere uno stampaggio una tantum, evitando l'uso della tecnologia di giunzione per involucri di scatole di grandi dimensioni (riducendo i cordoni di saldatura e migliorando la tenuta), come i gusci delle scatole delle batterie dei veicoli a nuova energia (lunghezza 2-3 m, larghezza 1-1,5 m). Dopo lo stampaggio pressofuso una tantum, il livello di impermeabilità può raggiungere IP67, soddisfacendo le esigenze di utilizzo all'aperto. Le dimensioni e i parametri prestazionali del grande involucro della scatola sono chiari. Le dimensioni comuni per gli involucri di scatole di grandi dimensioni pressofusi in lega di alluminio nel settore industriale sono: lunghezza 1-3 m, larghezza 0,8-2 m, spessore 3-10 mm, come gli involucri di armadi elettrici industriali (lunghezza 1,5 m, larghezza 1 m, spessore 5 mm) e involucri di inverter fotovoltaici (lunghezza 2 m, larghezza 1,2 m, spessore 6 mm). Questo tipo di involucro richiede fori di installazione riservati (tolleranza apertura ± 0,1 mm) e fori di dissipazione del calore (tolleranza dimensionale ± 0,2 mm). La precisione della pressofusione della lega di alluminio può raggiungere ± 0,05 mm/m, in grado di soddisfare i requisiti di assemblaggio. L'involucro della custodia della batteria del veicolo New Energy deve inoltre avere prestazioni anti-estrusione (resistere a una forza di estrusione ≥ 100 kN senza rompersi). La lega di alluminio può migliorare la sua capacità antiestrusione aggiungendo elementi di silicio e magnesio (come la lega di alluminio ADC12), che soddisfa gli standard del settore. Il controllo del processo garantisce la qualità degli involucri di scatole di grandi dimensioni. È necessaria l'ottimizzazione della progettazione dello stampo per la produzione di involucri di scatole per pressofusione di leghe di alluminio di grandi dimensioni, utilizzando l'alimentazione a più porte (come 3-5 porte) per garantire che il liquido metallico riempia uniformemente la grande cavità (evitando carenza di materiale locale); Lo stampo deve essere dotato di un sistema di raffreddamento efficace (come una spaziatura dei canali dell'acqua di raffreddamento di 50-80 mm), che controlla la temperatura di stampaggio (temperatura dello stampo di 200-250 ℃, temperatura del liquido metallico di 650-680 ℃) e riduce la deformazione di parti di grandi dimensioni causata da un raffreddamento non uniforme (quantità di deformazione controllata entro ≤ 2 mm/m). Dopo lo stampaggio, è necessaria un'ispezione a raggi X per verificare la presenza di bolle interne (è qualificato un diametro della bolla ≤ 0,5 mm), al fine di evitare rotture del guscio della scatola causate da bolle sotto stress. Il trattamento superficiale è adatto a diversi ambienti di utilizzo. I grandi involucri pressofusi in lega di alluminio per uso esterno, come gli involucri delle stazioni base di comunicazione, richiedono un rivestimento elettroforetico (spessore del film di vernice di 20-30 μ m) o un rivestimento a polvere (spessore del rivestimento di 50-80 μ m). Il test in nebbia salina può durare 100-200 ore per prevenire la corrosione causata dall'acqua piovana e dall'umidità. Gli involucri delle officine industriali, come le scatole di distribuzione delle macchine utensili, possono essere trattati con anodizzazione per migliorare la durezza superficiale (Hv ≥ 150) e prevenire i graffi causati dall'attrito quotidiano. Chiari scenari di adattamento e precauzioni. I contenitori di grandi dimensioni pressofusi in lega di alluminio sono adatti per la produzione in serie (la quantità minima dell'ordine è solitamente di 50-100 pezzi), con un ciclo di consegna di 15-25 giorni (compreso il tempo di debug dello stampo). A causa dell'elevato volume di articoli di grandi dimensioni, durante il trasporto è necessario un imballaggio personalizzato (ad esempio telai di legno per il fissaggio) per evitare collisioni e deformazioni durante la movimentazione. Al momento dell'acquisto è richiesto un disegno 3D dell'involucro della scatola (indicante tolleranze dimensionali, punti di forza e requisiti di installazione). Il produttore selezionerà il materiale appropriato in lega di alluminio (come ADC12, A380) e il modello di macchina per pressofusione in base ai requisiti per garantire che il prodotto soddisfi gli standard.

La pressofusione della lega di magnesio è adatta per realizzare parti a pareti sottili. Le sue caratteristiche del materiale e l'adattabilità del processo di pressofusione possono soddisfare le esigenze di formatura leggera e complessa di parti a pareti sottili ed è ampiamente utilizzato in campi come 3C e automobilistico. Le caratteristiche del materiale in lega di magnesio supportano la produzione di parti a pareti sottili. La lega di magnesio ha una densità bassa (1,8 g/cm³), solo 2/3 della lega di alluminio. Quando si realizzano parti a parete sottile, può ridurre significativamente il peso (circa il 30% più leggero rispetto alle parti in lega di alluminio a parete sottile della stessa dimensione) ed è adatto ai requisiti di leggerezza dei prodotti 3C (come involucri di laptop e telai di telefoni). La lega di magnesio ha una buona fluidità allo stato fuso (15% -20% in più rispetto alla lega di alluminio) e può riempire rapidamente cavità a pareti sottili (con uno spessore ridotto fino a 0,5 mm) durante la pressofusione. Dopo la formatura, la struttura risulta uniforme, evitando difetti quali carenza di materiale e isolamento dal freddo. È adatto per realizzare parti a pareti sottili con strutture fini (come fibbie e scanalature su parti a pareti sottili). I tipi e gli intervalli di spessore dei componenti a parete sottile compatibili sono chiari. Le parti a parete sottile pressofuse in lega di magnesio comunemente utilizzate nel campo 3C hanno uno spessore di 0,5-2 mm, come il guscio inferiore di un laptop da 13 pollici (spessore 1,2-1,5 mm) e il telaio centrale di un tablet (spessore 0,8-1,0 mm). Queste parti a pareti sottili devono bilanciare leggerezza e resistenza strutturale. La resistenza alla trazione della lega di magnesio può raggiungere 200-300 MPa, in grado di soddisfare i requisiti di anti caduta e anti deformazione nell'uso quotidiano. Le parti a parete sottile pressofuse in lega di magnesio con uno spessore di 1,5-3 mm nel settore automobilistico, come le staffe del pannello di controllo centrale dell'auto (spessore 2,0-2,5 mm) e i cappucci terminali del motore (spessore 2,5-3,0 mm), possono sopportare leggere vibrazioni attorno al motore riducendo al contempo il peso. I punti chiave del processo garantiscono la qualità dei componenti a pareti sottili. Sono necessari stampi ad alta precisione (precisione di lavorazione ± 0,02 mm) per produrre parti pressofuse in lega di magnesio a pareti sottili, garantendo dimensioni precise della cavità ed evitando spessori di parete irregolari (la deviazione deve essere controllata entro ± 0,1 mm). Durante la pressofusione, è necessario controllare la velocità di iniezione (3-5 m/s) e la temperatura dello stampo (180-220 ℃). Se la velocità è eccessiva si potrebbero creare bave, se è troppo lenta potrebbe verificarsi un riempimento insufficiente; La bassa temperatura può influire sulla fluidità delle leghe di magnesio, mentre l'alta temperatura può causare l'adesione dello stampo. Dopo la formatura, è necessario un trattamento di sbavatura (utilizzando laser o lucidatura meccanica) per garantire bordi lisci delle parti a pareti sottili ed evitare di graffiare il personale di assemblaggio o altri componenti con parti taglienti. Il trattamento superficiale aumenta la durata dei componenti a pareti sottili. La superficie delle parti a parete sottile pressofuse in lega di magnesio è soggetta a ossidazione e richiede un trattamento superficiale, come la spruzzatura (spessore di spruzzatura elettrostatica di 30-50 μ m), l'anodizzazione (spessore del film di ossido di 5-10 μ m), per migliorare la resistenza alla corrosione (il test in nebbia salina può durare 48-72 ore) e per adattarsi agli ambienti umidi (come le parti a pareti sottili dei dispositivi intelligenti intorno ai bagni). Alcuni componenti a pareti sottili (come gli accessori elettronici leggeri di lusso) possono anche essere trattati con trafilatura e sabbiatura per migliorarne l'aspetto e la struttura. Si dovrebbe prestare attenzione all'adattamento ai limiti della scena. Le parti a pareti sottili pressofuse in lega di magnesio hanno una resistenza alla temperatura limitata (temperatura di utilizzo a lungo termine ≤ 120 ℃) ​​e non sono adatte per scenari vicino a fonti di alta temperatura (come parti a pareti sottili vicino ai blocchi cilindri del motore). I componenti a pareti sottili sottoposti a sollecitazioni elevate (come le staffe portanti) devono essere rinforzati con nervature di rinforzo (larghezza 0,8-1,2 mm, altezza 2-3 mm) per evitare deformazioni o fratture durante l'uso. Al momento dell'acquisto è necessario chiarire con il produttore gli scenari di utilizzo e i requisiti di sollecitazione delle parti a pareti sottili per garantire che il piano sia compatibile.

Esistono due tipi di fenomeni di scrostatura nelle parti pressofuse in lega di alluminio: 1. Sbucciatura dopo sabbiatura o granigliatura. Le parti con linee più fredde sulla superficie del prodotto sottoposto a impatto ad alta velocità e alta pressione sono soggette a sfaldamento. 2. Dopo la cottura ad alta temperatura, il prodotto si stacca. A causa della cottura ad alta temperatura, in alcune aree sono presenti molti pori interni e il rilascio di aria interna può facilmente causare bolle superficiali o desquamazione. Questo può essere risolto attraverso i seguenti metodi. 1. In primo luogo, migliorare la macchina di pressofusione e i parametri di pressofusione. 2. Regolare la velocità di pressofusione e la corsa di iniezione e aumentare la pressione. 3. Spruzzare la minore quantità possibile di agente distaccante su quest'area per mantenere l'equilibrio termico dello stampo. 4. Migliorare gli aspetti del canale di flusso e dello scarico della progettazione dello stampo. Quanto sopra sono le ragioni e le soluzioni per la pelatura di pezzi pressofusi in lega di alluminio. Dopo aver letto, spero che ti sarà utile.

Per produrre pezzi pressofusi in lega di zinco di alta qualità, dobbiamo iniziare dalle materie prime. Quindi, che tipo di problemi possono verificarsi nelle parti pressofuse in lega di zinco a causa di materiali scadenti? 1. Se la composizione della pressofusione in lega di zinco contiene troppe impurità, ciò causerà l'invecchiamento e la deformazione del pezzo fuso, manifestandosi con l'espansione del volume e facili fessurazioni nel tempo. 2. I materiali di scarsa qualità per le parti pressofuse in lega di zinco non sono durevoli e soggetti a corrosione. 3. Il mancato utilizzo di lega di zinco di alta qualità per le parti pressofuse in lega di zinco comporta proprietà meccaniche scadenti e una resistenza alla trazione insufficiente, che può facilmente portare alla frattura delle parti pressofuse in lega di zinco. 4. I materiali in lega di zinco che non hanno superato la certificazione ambientale non possono essere sottoposti a test ambientali. Seleziona materie prime di pressofusione in lega di zinco di alta qualità, esegui uno screening rigoroso, migliora la qualità del prodotto dalla fonte e combina attrezzature e tecnologie avanzate per personalizzare parti pressofuse in lega di zinco personalizzate per te, garantendo che ogni parte pressofusa consegnata ai clienti sia di alta qualità.

Attualmente, le leghe di alluminio sono ampiamente utilizzate in vari campi e sul mercato possiamo osservare numerosi getti di leghe di alluminio. Tuttavia, processi di produzione o utilizzo impropri possono portare all'ossidazione, che in genere si manifesta sotto forma di macchie gialle e scolorimento sulla superficie. Di seguito esploreremo i fenomeni di ossidazione che avvengono nei pressofusi di leghe di alluminio. Poiché l’alluminio è intrinsecamente un elemento metallico reattivo, tende a subire reazioni chimiche nell’aria. I getti di leghe di alluminio, che sono leghe ad alto contenuto di alluminio, vengono lavorati mediante fusione, determinando piccoli spazi tra i grani. I gas corrosivi (inclusa l'umidità contenente anidride carbonica) possono facilmente penetrare in questi spazi, provocando corrosione. Dopo la corrosione, l'ossido di alluminio appare in forme in polvere o fibrose e la colorazione degli ossidi provenienti da elementi come il rame nella lega lo fa sembrare come se avesse della muffa. Pertanto, per affrontare il fenomeno dell'ossidazione sulla superficie dei pressofusi in lega di alluminio, Huayin Die-Casting impiega misure specifiche di controllo, come trattamenti superficiali, verniciatura e passivazione elettroforetica, per prevenire il verificarsi di ossidazione nei pressofusi in lega di alluminio. Inoltre, i pezzi pressofusi in lega di alluminio devono essere conservati in un ambiente fresco e asciutto per ridurre al minimo il rischio di ossidazione. Dopo aver compreso le cause dell’ossidazione nei pressofusi di leghe di alluminio, non potrete più affrontare ciecamente la risoluzione di tali problematiche.

Quali sono le tecnologie di raffreddamento e controllo della temperatura per stampi per fusione in lega di alluminio? Nel processo continuo di produzione di stampi da cuscinetto, nella maggior parte dei casi, è necessario rafforzare manualmente il raffreddamento raffreddando la testa dello stampo con acqua o usando olio di trasferimento di calore (olio di trasferimento di calore) per controllare la temperatura della testa dello stampo. 1. Secondo la struttura della fusione, diversi sistemi di circolazione dell'acqua di raffreddamento indipendenti vengono utilizzati per controllare le diverse temperature delle diverse parti dello stampo, fornendo così condizioni di solidificazione sequenziale per la fusione; È anche possibile selezionare la posizione più sensibile e adatta in ciascun circuito di raffreddamento dello stampo, installare i sensori termici per scansionare e monitorare la temperatura e quindi utilizzare l'apertura e la chiusura della valvola elettrica nella parte di ingresso attraverso un controller regolabile. Sebbene questo metodo sia buono, l'investimento è grande, in particolare il costo dei sensori termici e dei loro circuiti, che di solito sono utilizzati solo per produrre parti di cuscinetto con dimensioni maggiori e requisiti più elevati. 2. Utilizzando un dispositivo automatico di riscaldamento e raffreddamento per olio di trasferimento di calore e una macchina a temperatura specificamente progettata per gli stampi da stampo, la temperatura dello stampo può essere controllata. Rispetto al semplice raffreddamento dello stampo, il controllo dello stampo mobile e fisso all'interno di un certo intervallo di temperatura è molto meglio. La macchina a temperatura dello stampo stampicante utilizza olio di trasferimento di calore come mezzo, che è il fluido di lavoro che porta allo stampo. Regolando l'efficienza di riscaldamento e raffreddamento, nonché la velocità di circolazione dell'olio di trasferimento di calore, il PID del microcomputer regola e controlla la temperatura dell'olio. La temperatura dell'acqua di raffreddamento degli stampi che stamping non dovrebbe essere troppo alta, altrimenti la pressione del vapore formata quando le bolle dell'acqua influenzerà l'effetto di raffreddamento. Il limite superiore della temperatura dell'acqua di raffreddamento è di 95 ℃ e il limite inferiore è di 10 ℃. Il tubo di raffreddamento dell'acqua collegato allo stampo non dovrebbe rompersi e l'acqua di raffreddamento deve essere ammorbidita dal metodo di scambio ionico. Altrimenti, l'acqua formarà gradualmente la scala sulla parete interna del canale di raffreddamento e i sedimenti bianchi determinerà l'effetto di raffreddamento. A causa delle alte temperature del nucleo stampo che si stampicano circondato dal liquido in lega, è facile formare stampi incollati in produzione e, a causa del rapido aumento della temperatura, la durezza locale del nucleo di stampo diminuisce, con conseguente deviazione dimensionale. La temperatura del nucleo di fusione è troppo alta, il che può facilmente causare porosità e restringimento; La temperatura eccessiva del nucleo del modello attivo e del dispositivo di scorrimento accorciano la durata del cursore e guiderà la scanalatura. Al fine di evitare i difetti sopra menzionati, i paesi stranieri hanno sviluppato radiatori di getti per il core di muffa con raffreddamento a fori fine per nuclei di piccolo diametro. Anche se la temperatura del nucleo dello stampo è di 200 ℃, una speciale pompa a pistone viene utilizzata per mantenere la capacità di drenaggio ad una pressione di oltre 1 MPa, iniettando una grande quantità di acqua di raffreddamento e fermando immediatamente il drenaggio. Il flusso d'aria ad alta pressione può essere riempito nel circuito di raffreddamento per scaricare l'acqua di raffreddamento residua. Questo dispositivo non solo migliora la durata del nucleo, ma migliora anche la qualità del casting. Il controllo della temperatura degli stampi di fustella è uno dei parametri importanti nel processo di cestino, che influisce direttamente sulla qualità e sui benefici economici del cuscinetto. Realizzare pienamente il ruolo del controllo della temperatura nel cestino e vari fattori che influenzano la temperatura del cestincing e incorporare l'applicazione del calcolo del bilancio termico del cestincing in produzione, è una condizione essenziale per raggiungere il livello scientifico della produzione di cestino.

Il cestino in lega di zinco è un metodo di fusione di precisione che utilizza l'alta pressione per costringere il metallo fuso in una muffa di metallo a forma complessa. È un metodo di fusione preciso. Esistono molte tecniche di post-elaborazione per i prodotti in lega di alluminio, principalmente tra cui i seguenti: 1. Il sabbia di sabbia viene utilizzato principalmente per la pulizia della superficie. La sabbiatura prima di dipingere (pittura spray o spruzzatura in plastica) può aumentare la rugosità superficiale e contribuire al miglioramento dell'adesione, ma il contributo è limitato e non buono come il pretrattamento del rivestimento chimico. 2. La passivazione è un metodo per trasformare la superficie del metallo in uno stato che non è facilmente ossidato e ritardando il tasso di corrosione del metallo. 3. Coloring: ci sono due processi principali per la colorazione di alluminio: uno è il processo di colorazione dell'ossidazione dell'alluminio e l'altro è il processo di colorazione dell'elettroforesi in alluminio. Vari colori si formano sul film di ossido per soddisfare determinati requisiti di utilizzo, come il nero per parti di strumenti ottici e dorati per medaglie commemorative. Ossidazione conduttiva (rivestimento di conversione dei cromato) - utilizzata in situazioni in cui sono richieste sia la protezione che la conducibilità. 4. La lucidatura chimica è un metodo di elaborazione chimica che utilizza l'auto -dissoluzione selettiva di leghe di alluminio e alluminio in soluzioni di elettroliti acidi o alcalini per livellare e lucidare la superficie, riducendo la sua rugosità superficiale e il pH. Questo metodo di lucidatura presenta i vantaggi delle apparecchiature semplici, non è necessaria l'alimentazione, nessuna limitazione delle dimensioni del pezzo, un'elevata velocità di lucidatura e un basso costo di elaborazione. La purezza delle leghe di alluminio e alluminio ha un impatto significativo sulla qualità della lucidatura chimica. Maggiore è la purezza, migliore è la qualità di lucidatura e viceversa. 5. Ossidazione chimica: il film di ossido è relativamente sottile, con uno spessore di circa 0,5-4 micron, poroso, morbido e ha buone proprietà di adsorbimento. Può essere usato come strato inferiore di rivestimenti organici, ma la sua resistenza all'usura e resistenza alla corrosione non sono buone come i film di ossido anodico; Il processo di ossidazione chimica delle leghe di alluminio e alluminio può essere diviso in due categorie in base alle loro proprietà di soluzione: metodo di ossidazione alcalina e metodo di ossidazione acida. Secondo le proprietà dello strato cinematografico, può essere diviso in film di ossido, film di fosfato, film di cromato e film di fosfato cromato. 6. Spruzzatura: utilizzata per la protezione esterna e la decorazione delle attrezzature, di solito eseguite sulla base dell'ossidazione. Le parti in alluminio dovrebbero sottoporsi al pretrattamento prima di dipingere per garantire un forte legame tra il rivestimento e il pezzo. Esistono generalmente tre metodi: fosfating (metodo del fosfato), cromo (cromio privo di cromo) e ossidazione chimica. 7. L'ossidazione elettrochimica, le apparecchiature per il trattamento dell'ossidazione chimica per leghe di alluminio e alluminio, è semplice, facile da funzionare, ha un'elevata efficienza di produzione, non consuma elettricità, ha una vasta gamma di applicazioni e non è limitata dalla dimensione e dalla forma delle parti. Lo spessore del film di ossido è di circa 5-20 micron (lo spessore del film di ossido anodico duro può raggiungere 60-200 micron), con alta durezza, buona resistenza al calore e proprietà di isolamento e una maggiore resistenza alla corrosione rispetto ai film di ossido chimico. È poroso e ha una buona capacità di adsorbimento.

Quando lo stampo di fustellatura in lega di alluminio è fuori servizio, è necessario ispezionare, organizzarlo regolarmente e proteggerlo al fine di estendere ragionevolmente la durata di servizio dello stampo di fustellatura. Quindi, come mantenere lo stampo di fromba in lega di alluminio per il cestino permanente in lega di alluminio? Dopo aver rimosso lo stampo di cestino in lega di alluminio, l'ingegnere del cestino in alluminio lo solleverà alla posizione designata e lo posizionerà. L'operatore di manutenzione delle attrezzature per stampi di fusteggiatura eseguirà la seguente manutenzione protettiva. 1. Pulisci lo stampo da fingorizzazione (incluso il cursore della guida guida, lo stampo concavo, il nucleo, il sistema di scarico, ecc.) Per garantire l'ordinamento e il tubo di scarico del muffe liscio. 2. Pulisci le macchie di olio sullo stampo e il tubo dell'acqua di circolazione di raffreddamento. 3. Riparare o sostituire i nuclei e le piccole catene con curve, crepe e fessure. 4. Dopo che il personale pertinente ha chiarito il piano di riparazione per lo stampo danneggiato, il personale di manutenzione dello stampo stampo ha effettuato immediatamente le riparazioni. Lo stampo riparato per il cespuglio deve essere ispezionato dal personale pertinente e confermato per essere qualificato prima che il test idrostatico possa essere eseguito. 5. La manutenzione delle attrezzature per il fusting deve ispezionare gli stampi in lega in lega in lega di f (conservare i registri. Quando si ripara o si sostituiscono il core, è necessario conservare anche i record. Per ottenere una vita di qualità migliore e più lunga di stampi per fusione in lega di alluminio, è necessario organizzare, ispezionare, proteggere e mantenere gli stampi in modo completo. Yurun ha anche svolto un lavoro approfondito in questi aspetti. Con lo sviluppo dell'economia, il valore di produzione delle piastre in acciaio inossidabile in Cina ora rappresenta oltre il 50% del totale del paese. A causa dell'influenza dei materiali in lega di zinco ad alta tecnologia continuano a essere migliorati, affrontando le carenze dei prodotti precedenti e occupando una posizione chiave nel mercato delle vendite. Pertanto, sempre più clienti scelgono di utilizzare i prodotti di fustigazione in lega di zinco. Allora quali sono i vantaggi delle parti di fustellatura in lega di alluminio? 1 ： Precisione La precisione standard, la precisione della superficie e la precisione della fusione a parete spessa delle parti in lega di stampo in lega di alluminio sono tutte molto alte. I prodotti prodotti e fabbricati hanno una lubrificazione dettagliata, un colore bianco lucido e sono adatti per i requisiti dei prodotti lucidi. Il prodotto ha un aspetto stabile, una forte capacità di conversione ed è adatto a vari requisiti di produzione. 2 ： Capacità di produzione di massa L'attrezzatura ha un'elevata efficienza di produzione e alcune parti di frombore in lega di alluminio possono essere morite mille volte ogni otto ore, con una lunga durata di servizio. Alcune durate possono raggiungere decine di milioni o persino milioni di volte. 3 ： Razionalità A causa dei vantaggi della lubrificazione superficiale senza fori di sabbia sulle parti di fusione in lega di alluminio, possono essere utilizzate direttamente senza produzione e elaborazione, salvando un certo flusso di processo e con conseguente valore di uscita molto basso. A causa del suo continuo aumento dell'uso e della riduzione del lavoro, anche il prezzo dei getti è molto economico.

1 、 L'importanza del rame nella lavorazione della muffa Nell'elaborazione dello stampo, ci sono molti metodi utilizzati per l'elaborazione dello stampo, come l'elaborazione della macchina per la fresatura, l'elaborazione della macchina per la macinazione, l'elaborazione del taglio dei fili, l'elaborazione del tornio e la lavorazione di scarico con macchine per scintilla. L'asta di rame è un elettrodo utilizzato nella lavorazione di scarico della macchina per scintilla. La lavorazione della scarica della macchina per scintilla che utilizza l'asta di rame come elettrodo viene utilizzata principalmente per la lavorazione della cavità degli stampi, che è il nucleo e la parte chiave dello stampo. 2 、 Successivamente, parliamo dell'importanza del rame nell'elaborazione della muffa, dai seguenti aspetti: 1. I punti ciechi di elaborazione dei metodi di elaborazione comuni richiedono che la forma superficiale della cavità dello stampo sia esattamente la stessa della forma del prodotto stesso, che è anche un requisito di base per l'elaborazione dello stampo. I metodi di elaborazione più comunemente usati nell'elaborazione dello stampo sono le fresature a tre assi, i centri di lavorazione, l'elaborazione delle incisioni e il taglio del filo. In primo luogo, parliamo di tre metodi di lavorazione simili: fresatura verticale a tre assi, centro di lavorazione e lavorazione delle incisioni. La più grande differenza tra loro sta in alcune differenze nel controllo e nei metodi di guida. La somiglianza chiave è che tutti usano strumenti di taglio per l'elaborazione della forza. A causa dell'effetto della forza, considerando la resistenza dello strumento di taglio, il rapporto tra diametro dell'utensile e lunghezza della lama è limitato. Nella lavorazione effettiva, se la profondità deve essere lavorata, il diametro dello strumento deve essere relativamente grande. Per le piccole aree che devono essere lavorate, lo strumento non può essere troppo lungo. Questa situazione è molto comune nella modellazione del prodotto reale, come la lavorazione di alcuni angoli acuti e piccole aree strette e profonde. Sebbene il taglio del filo possa risolvere il problema degli angoli affilati, può elaborare solo i fori e, se è un buco cieco, è impotente. 2. La durezza dei materiali dello stampo è dovuta ai requisiti speciali del materiale del prodotto o del prodotto stesso. Alcuni materiali di muffa hanno un'elevata durezza, anche vicino alla durezza degli utensili da taglio. Per tali materiali di stampo, se vengono elaborati direttamente con utensili da taglio, causerà inevitabilmente un'usura rapida degli strumenti di elaborazione e la qualità della superficie è difficile da soddisfare i requisiti. Pertanto, se tali materiali vengono elaborati direttamente, non soddisferà i requisiti in termini di qualità e efficienza di elaborazione 3. La durezza del materiale non ha alcun effetto sulla lavorazione della scarica elettrica. L'uso del rame come elettrodo per la lavorazione dello stampo appartiene alla lavorazione di scarico elettrico. Nella lavorazione di scarico elettrico, la durezza del materiale trasformato non ha alcun effetto sulla lavorazione delle scariche elettriche. Questo è uno dei vantaggi della lavorazione del rame, che risolve con precisione il problema nell'articolo 2. 4. Le prestazioni di taglio dei materiali utilizzati per la lavorazione delle barre di rame sono generalmente rame viola, che è un materiale relativamente morbido con buona duttilità. Nell'elaborazione effettiva, le prestazioni di taglio sono molto più semplici della lavorazione diretta dell'acciaio, che è uno dei vantaggi dell'elaborazione della barra del rame e risolve il problema nel secondo punto. 5. La flessibilità del filo di rame stesso è diversa da quella degli stampi. Per gli stampi, una certa parte della forma del prodotto può essere completamente elaborata solo su un determinato materiale, indipendentemente dalla difficoltà di elaborazione. Se viene elaborato solo un filo di rame per un prodotto, potrebbero esserci punti ciechi o aree difficili da elaborare. I punti ciechi e le parti difficili da elaborare possono essere scomposti in diversi fili di rame che sono facili da elaborare, purché queste parti possano essere messe insieme per includere completamente la forma del prodotto. In questo modo, il problema nel primo punto è risolto, che è anche uno dei fattori chiave importanti nell'esistenza di rame.

La stampo per il casting è uno dei tre principali elementi nella produzione di ficcanaso. Uno stampo con una struttura corretta e ragionevole è un prerequisito per il regolare progresso della produzione di lancio e svolge un ruolo importante nel garantire la qualità dei fusioni (tasso di qualificazione della macchina inferiore). A causa delle caratteristiche della tecnologia del cestino, la corretta selezione di vari parametri di processo è il fattore determinante per ottenere getti di alta qualità e gli stampi sono il prerequisito per la selezione e la regolazione corretta di vari parametri di processo. Il design dello stampo è essenzialmente un riflesso completo di vari fattori che possono verificarsi nella produzione di cestino. Se il design dello stampo è ragionevole, ci saranno meno problemi riscontrati nella produzione effettiva e il tasso di qualificazione dei getti sarà elevato. Al contrario, se il design dello stampo è irragionevole, la forza di avvolgimento dello stampo fisso dinamico è sostanzialmente la stessa durante la progettazione delle parti di cestino e il sistema di versamento è principalmente nello stampo fisso e prodotta sulla macchina del cestincing di Guanan in cui il pugno non può essere nutrito dopo l'iniezione, non può essere prodotto normalmente e i casting sono bloccati nello stampo fisso per tutto il tempo. Sebbene la finitura superficiale della cavità dello stampo fisso sia molto liscia, c'è ancora un fenomeno di attaccarsi allo stampo fisso a causa della cavità profonda. Pertanto, nella progettazione dello stampo, è necessario analizzare in modo completo la struttura del casting, familiarizzare con il processo operativo della macchina da stampo, avere la possibilità di regolare la macchina del fieno e i parametri di processo, padroneggiare le caratteristiche di riempimento in diverse situazioni e considerare i metodi di elaborazione della muffa, la perforazione e il fissaggio delle forme prima di progettare uno stampo e soddisfare le esigenze di produzione. A causa del tempo di riempimento estremamente breve del liquido metallico, la pressione specifica e la portata del liquido metallico sono molto elevate, il che rende estremamente dure le condizioni di lavoro dello stampo che casting. Inoltre, l'impatto dello stress alternato causato da un rapido raffreddamento e riscaldamento ha un impatto significativo sulla durata del servizio dello stampo. La durata di uno stampo di solito si riferisce al danno naturale che si verifica attraverso un'attenta progettazione e produzione, combinata con una buona manutenzione e manutenzione, in condizioni di uso normale, e prima che possa essere riparata e demolita, il modulo del cast di dado (incluso il numero di prodotti per rifiuti nella produzione di ficcanaso). Nella produzione effettiva, ci sono tre forme principali di fallimento della muffa: ① fallimento del danno da crack di fatica termica; ② fallimento della frammentazione; ③ Fallimento della corrosione.

Il cestino in lega di zinco è un metodo di fusione di precisione che utilizza l'alta pressione per costringere il metallo fuso in una muffa di metallo a forma complessa. È un metodo di fusione preciso. Per quanto riguarda il suo punto di fusione, è importante prestare particolare attenzione ad esso. Quindi, quali problemi possono verificarsi quando il punto di fusione del fringing in lega di zinco è alto? Di seguito è riportata una breve introduzione ai suoi punti di conoscenza correlati. 1. Il fringing in lega di zinco ha un punto di fusione elevato, che può danneggiare la composizione delle parti di fusione di zinco in lega. Quando il magnesio e l'alluminio in lega di zinco si perdono a causa di problemi di temperatura, la composizione della lega cambierà, influenzando così la qualità del prodotto e aumentando notevolmente la velocità di rottami. 2. Il punto di fusione del fusione di zinco in lega è elevato e anche il costo del consumo di energia aumenterà. Generalmente, la temperatura fissa per il cestino in lega di zinco nel processo di produzione è di 410 ℃ e potrebbe essere necessario impostare povere leghe di zinco sopra 430 ℃. La temperatura della macchina per il fustenza della lega di zinco nei produttori di cuscinetti in lega di zinco generale aumenta di 10 ℃ e il costo annuale di elettricità aumenterà di 5000 yuan. Se viene utilizzato il diesel, il costo aumenterà di circa 8000 yuan. 3. Il cuscinetto in lega di zinco ha un punto di fusione elevato, che riduce la durata delle parti di lavoro a caldo. Quando la temperatura del crogiolo è troppo elevata, accelererà l'usura e la corrosione della maniglia del martello, il collo dell'oca, il crogiolo, ecc., Che causerà molti problemi di produzione e alcuni potrebbero eliminare direttamente l'attrezzatura, aumentando notevolmente il costo. 4. L'aumento del punto di fusione del materiale in lega di zinco provoca danni significativi allo stampo, riducendo la sua durata di servizio e aumentando i costi di produzione. 5. Il cuscinetto in lega di zinco ha un elevato punto di fusione, che aumenta la produzione di scorie di zinco e aumenta significativamente il costo di leghe efficaci.

Nell'era in cui la tecnologia del cestino è molto matura, il campo dell'applicazione delle parti di fusione in lega di zinco è diventato molto ampio. A causa della comoda modanatura, della forte plasticità e dell'elevata efficienza di elaborazione delle parti di cuscinetto di precisione in lega di zinco, sono attualmente ampiamente utilizzate in vari involucri e accessori elettronici, accessori per la comunicazione, artigianato, le parti decorative, come le parti del mobile, le parti del cestino delle auto alimentari, le parti del mobile per la remota delle auto e zinco prestazione. Tuttavia, il difetto più comune delle parti di cuscinetto di precisione in lega di zinco è le vesciche di superficie, che possono essere divise in difetti di elaborazione come vesciche di fustellatura, vesciche per elettroplazioni e spruzzatura delle vesciche. Sulla base dell'esperienza del gorgogliamento nelle parti di cuscinetto di precisione in lega di zinco, i seguenti aspetti possono essere riassunti e analizzati: 1 All'inizio della progettazione di prodotti di cuscinetto di precisione in lega di zinco, porta di alimentazione, porta di scarica delle scorie e impostazione dello scarico dello stampo. Poiché i canali di flusso del prodotto per l'alimentazione e la scarica sono lisce, senza intrappolamento dell'aria, segni d'acqua o bolle scure, influenzerà direttamente se il processo di elettro -elettorale successiva produce bolle. I prodotti prodotti da immersioni qualificate di alimentazione e scarico hanno una superficie liscia, bianca e priva di acqua. 2. Nello sviluppo dello stampo, è anche necessario considerare la tonnellaggio, la pressione e il numero di fori di stampo prodotti dalla macchina da stampaggio. 3. La soluzione di lucidatura della superficie, la pasta di lucidatura e lo strato di ossido della superficie pre-trattamento non vengono puliti accuratamente, spesso risultando in una superficie molto più luminosa dopo il rotolamento e la lucidatura. I dipendenti nel processo di decapaggio della fabbrica di elettro -palattiera, causando la pulizia accuratamente l'agente di lucidatura della superficie alla superficie non si pulisca, con conseguenti bolle; Inoltre, anche la qualità dell'agente a rotolamento selezionato dalla fabbrica di lucidatura a rotolamento è strettamente correlata e alcuni agenti di superficie attivi nell'agente a rotolamento sono estremamente difficili da lavare. 4. Prima di immergere il prodotto nel serbatoio di placcatura di rame alcalino (comunemente noto come base di rame), sulla superficie del prodotto c'è ancora un film di ossido (pellicola lavata con acido). I film di rimozione di cera e olio non sono stati puliti, quindi la rimozione del film è cruciale. Negli anni precedenti, i sali anti -coloranti potevano essere usati per la rimozione. Ora, la protezione ambientale sta ispezionando rigorosamente lo scarico di acque reflue contenenti sali anti -coloranti. Si consiglia di utilizzare la polvere di rimozione del film LJ-D009, che ha un effetto migliore rispetto ai sali anti-coloranti, può rimuovere lo strato di nichel e lo scarico del COD soddisfa gli standard nazionali.

L'industria del cuscinetto in lega di alluminio cinese ha raggiunto un incredibile sviluppo dagli anni '90 e si è sviluppata in un'industria emergente. Le parti del fustella in lega di alluminio hanno una vasta gamma di applicazioni, buone prestazioni di fusione, alta precisione di dimensioni della fusione, rugosità superficiale, buona stabilità della fusione, alta velocità di riciclaggio delle materie prime, costi di produzione facili da risparmiare e elevata resistenza alla fusione e durezza superficiale. Le parti di fusione in lega di alluminio sono ampiamente utilizzate in vari campi Allo stato attuale, la tecnologia di fusione in lega di alluminio è stata ampiamente utilizzata in vari campi. I prodotti di fustella in lega di alluminio sono utilizzati principalmente in parti automobilistiche, involucri elettronici, comunicazioni, motori, aviazione, navi, elettrodomestici, accessori per mobili, involucri digitali, artigianato, involucri di prodotti di sicurezza, illuminazione a LED (paralume) e alcune nuove industrie energetiche. Alcuni prodotti di fustella in lega di alluminio ad alta qualità ad alta prestazione e ad alta resistenza sono utilizzati anche in settori con requisiti elevati come velivoli di grandi dimensioni e navi. L'uso principale è ancora sulle parti o sui conchiglie di alcuni strumenti, poiché la tecnologia di formazione in lega di alluminio è diventata il processo più utilizzato. Cinque caratteristiche delle parti di fusione in lega di alluminio 1 、 Durabilità: l'alluminio ha una forte stabilità e resistenza all'ossidazione e i getti in lega di alluminio non arrugginiranno o corroderanno; La superficie è rivestita con rivestimento elettrostatico in polvere e fluorocarburi e vari grandi prodotti decorativi interni ed esterni prodotti possono mantenere il loro colore per lungo tempo senza sbiadire. 2 、 Plasticità: l'alluminio ha una buona duttilità, rendendo facile progettare varie forme. Resilienti e riutilizzabili, con una gamma più ampia di applicazioni. 3 、 Sicurezza: dopo vari test rigorosi, è garantita la resistenza di resistenza delle parti di fromba in lega di alluminio ai terremoti, alla pressione del vento e agli agenti atmosferici. L'esclusivo metodo di fusione in lega di alluminio rende il lavoro prodotto più leggero, riduce l'onere delle operazioni di manipolazione e costruzione e minimizza il verificarsi di pericoli. 4 、 Creatività: le decorazioni sono appositamente progettate da designer professionisti, guidando la tendenza mondiale. Secondo le preferenze dei proprietari di case, è possibile progettare decorazioni aggiuntive per creare privilegi di casa esclusivi. 5 、 Lightweight: le parti in lega in lega di alluminio hanno anche le caratteristiche di essere leggeri, facili da installare e mantenere.

Qual è il metodo di ispezione in loco per stampi per fusione in lega di alluminio? Con lo sviluppo di stampi, il cestino in lega di alluminio è diventato uno degli stampi più competitivi. Testare stampi in lega di alluminio è un processo molto importante prima della produzione di prodotti in serie di prodotti, poiché i difetti negli stampi possono facilmente portare a perdite su larga scala. Pertanto, i produttori applicheranno molti metodi di test durante l'ispezione degli stampi in fabbrica. Oggi l'editore ti darà una breve analisi. Il metodo di test più comunemente usato per gli stampi di fustigazione in lega di alluminio da parte del nostro produttore è attraverso il test di colorante. Questo metodo di rilevamento funziona utilizzando la permeabilità dei liquidi colorati. Una soluzione colorata altamente permeabile viene spruzzata sulla superficie dello stampo, che può facilmente entrare nei difetti di apertura. Allo stesso tempo, asciugiamo lo strato liquido sulla superficie il più rapidamente possibile, quindi spruzziamo il display sulla superficie della fusione. Dopo che il penetrante residuo nei difetti di apertura viene assorbito, l'agente di visualizzazione viene tinto, riflettendo la forma, le dimensioni e la distribuzione dei difetti. Gli stampi in alluminio devono essere sottoposti a test prima di lasciare la fabbrica. Solo passando questo standard possiamo metterli in uso. I criteri di qualificazione per i test sono divisi in cinque aspetti: In primo luogo, gli standard di ispezione e l'ispezione RE del fusteo in lega di alluminio devono soddisfare gli standard di GB/T15115. La composizione chimica del prodotto campione può essere selezionata dal cuscinetto, soddisfacendo i requisiti di GB/T15115; Le proprietà meccaniche, i metodi di test, la frequenza dei test e gli standard di test nelle caratteristiche meccaniche devono soddisfare i requisiti di GB/T15115. In secondo luogo, i prodotti di esempio utilizzati negli stampi in alluminio, le dimensioni delle parti tagliate e gli stili sperimentali di test devono essere determinati attraverso la discussione. In terzo luogo, gli stili geometrici dell'ispezione e dei test in lega in lega di alluminio possono essere testati ottenendo campioni su larga scala o utilizzando gli standard di GB2828 e GB2829 per gli esperimenti di test. I risultati degli esperimenti di test devono soddisfare le specifiche. In quarto luogo, l'ispezione di fabbrica della qualità dell'aspetto delle parti di fustigazione in lega di alluminio deve essere effettuata una per una e i risultati dell'ispezione devono soddisfare i requisiti di questo standard. In quinto luogo, la rugosità della superficie degli stampi in alluminio deve essere eseguita secondo lo standard GB/T6060.1.