Notizia

Alta pressione e alta velocità "è l'etichetta della tecnologia di pressofusione, ma quando si tratta di aspetti numerici, la maggior parte delle persone non ha un concetto chiaro. Presentiamo la differenza di grandezza tra pressione, velocità e ciclo di produzione utilizzando dati quantitativi. 1. Pressione di riempimento: differenza di migliaia di volte dal "peso proprio" a "centinaia di megapascal" La pressione è la caratteristica più essenziale della pressofusione e la chiave per garantire la densità dei getti. Colata per gravità: la pressione di riempimento del metallo fuso proviene solo dalla gravità della colonna di liquido e la pressione equivalente è solitamente inferiore a 0,01 MPa; Anche nella colata a bassa pressione, la pressione ausiliaria è generalmente compresa tra 0,05 e 0,1 MPa, che gioca un ruolo solo nel riempimento regolare. Colata a pressione: divisa in due fasi: propulsione ad iniezione e aumento e mantenimento della pressione. La pressurizzazione finale e la pressione di mantenimento della macchina per pressofusione a camera fredda possono raggiungere 60-120 MPa, che equivalgono a sopportare una pressione di 600-1200 chilogrammi per centimetro quadrato, migliaia di volte superiore a quella della fusione per gravità. Ad esempio, la pressione dei pneumatici di una normale automobile domestica è di circa 0,25 MPa e la pressione di mantenimento della pressofusione è equivalente a 240-480 volte la pressione dei pneumatici. Una pressione così immensa non solo può forzare il metallo fuso a riempire ogni struttura fine della cavità dello stampo, ma può anche compensare continuamente il ritiro del metallo durante il processo di solidificazione, riducendo la porosità da ritiro e i difetti di porosità dalla radice. 2. Velocità di ricarica: ricarica a livello di millisecondi da "flusso lento" a "cento metri all'ora" La velocità di riempimento determina direttamente la capacità di modellatura ed è anche la differenza più intuitiva tra i due. Colata per gravità: il metallo fuso scorre lentamente nella cavità dello stampo lungo il canale di colata e la velocità di riempimento è solitamente inferiore a 1 m/s. Un componente del guscio di medie dimensioni, il processo di riempimento richiede 3-10 secondi ed è facile da raffreddare e solidificare a metà quando si incontrano strutture a pareti sottili, che formano difetti come isolamento dal freddo e versamento insufficiente. Colata a pressione: la velocità di riempimento del metallo fuso nel canale di colata può raggiungere 30~70 m/s, che equivale a una velocità di circa 108~252 chilometri all'ora, equivalente alla velocità operativa dei treni ad alta velocità. Per i normali alloggiamenti dei motori automobilistici e le parti degli alloggiamenti dei controlli elettronici, sono necessari solo 0,01~0,05 secondi dall'inizio della punzonatura al riempimento completo della cavità dello stampo, raggiungendo effettivamente un riempimento di livello millisecondo. Grazie alla sua velocità estremamente elevata, il liquido metallico ha già riempito l'intera cavità dello stampo prima che possa raffreddarsi e solidificarsi. Pertanto, la pressofusione può produrre strutture complesse come pareti ultrasottili di 0,5 mm, modelli fini e microfibbie che non possono essere formate mediante fusione per gravità. 3. Efficienza produttiva: la differenza nel tempo di ciclo singolo può variare da diverse volte a decine di volte Il vantaggio della pressione e della velocità porta infine a un enorme divario nell’efficienza produttiva, che è anche uno dei valori commerciali fondamentali della pressofusione. Colata per gravità: comprende l'intero processo di colata manuale, raffreddamento e solidificazione, estrazione dallo stampo e pulizia del canale di colata. Il tempo di ciclo di un singolo pezzo è generalmente di 3-15 minuti per pezzo e la capacità produttiva giornaliera di un singolo stampo è solo di decine o centinaia di pezzi. Pressofusione a camera fredda (lega di alluminio): produzione a ciclo completamente automatico, con un tempo di ciclo singolo di circa 60-120 secondi per pezzo di medie dimensioni e una capacità produttiva giornaliera di migliaia di pezzi per attrezzatura. Pressofusione a camera calda (piccole parti in lega di zinco): la velocità del ciclo è più rapida e le piccole parti di precisione possono raggiungere 10-30 secondi per pezzo. Un singolo dispositivo può produrre decine di migliaia di pezzi al giorno. In altre parole, l'efficienza produttiva della pressofusione è 10-50 volte superiore a quella della fusione per gravità per la stessa dimensione del pezzo. Questo è anche il motivo principale per cui la pressofusione è quasi preferita per i progetti di produzione su larga scala.

La pressofusione (colata a pressione) e la fusione a gravità sono i due processi più comunemente confrontati nella selezione di parti metalliche non ferrose come le leghe di alluminio e le leghe di zinco. Molti addetti agli approvvigionamenti e alla ricerca e sviluppo sanno solo che "l'efficienza della pressofusione è maggiore e il prodotto finito è più squisito", ma non comprendono quantitativamente la differenza fondamentale tra i due: "alta pressione e alta velocità": produrre un guscio in lega di alluminio in un singolo ciclo mediante fusione per gravità richiede diversi minuti, mentre la pressofusione richiede solo poche decine di secondi; La stessa struttura a pareti sottili è soggetta all'isolamento dal freddo e alla carenza di materiale nella fusione a gravità, ma può essere formata in una sola volta nella pressofusione. La differenza fondamentale tra la fusione a gravità e la fusione a pressione può essere dedotta dai loro nomi: la forza motrice per il riempimento è completamente diversa, il che è anche la radice di tutte le differenze di prestazioni. Colata per gravità (rappresentata dalla fusione per gravità in stampo metallico): versare il metallo fuso nel canale di colata, fare affidamento sulla gravità stessa del metallo per fluire naturalmente nella cavità dello stampo, riempirsi lentamente, raffreddarsi naturalmente e solidificarsi, quasi senza alcuna pressione esterna aggiuntiva durante tutto il processo. La fusione parziale a bassa pressione aumenterà l'assistenza a bassa pressione entro 0,1 MPa, ma appartiene ancora essenzialmente alla categoria della formazione per gravità. Colata a pressione (pressofusione): applicando pressione meccanica tramite punzoni a iniezione, il metallo fuso viene spinto nella cavità dello stampo in acciaio a velocità estremamente elevate, mantenendo un'elevata pressione da decine a centinaia di megapascal durante l'intero processo fino a quando la fusione non è completamente raffreddata e solidificata. La caratteristica principale è il riempimento forzato ad alta pressione + riempimento ad alta velocità + solidificazione a pressione continua. In poche parole, la fusione per gravità è il processo in cui "il metallo scorre lentamente da solo", mentre la pressofusione è il processo di "utilizzo dell'alta pressione per spingere il metallo ad alta velocità". La differenza significativa nelle forze motrici porta direttamente a una differenziazione dimensionale completa in termini di efficienza, precisione e capacità di stampaggio.

punti di forza fondamentali Efficienza produttiva estremamente elevata e basso costo unitario: ciclo completamente automatico, la produzione giornaliera di una singola macchina può produrre decine di migliaia di pezzi e il rapporto costo-efficacia della produzione su larga scala supera di gran lunga la lavorazione meccanica e la fusione in sabbia; Forte capacità di stampaggio: in grado di formare superfici curve complesse, fibbie, nervature di rinforzo e microfili in un unico pezzo, con uno spessore minimo della parete di 0,5 mm, riducendo il processo di assemblaggio delle parti; Elevata precisione dimensionale e superficie liscia: la tolleranza può raggiungere IT10~IT11, la superficie non richiede lucidatura, può essere spruzzata direttamente o anodizzata; Elevato tasso di utilizzo del materiale: il canale di flusso e la torta di materiale possono essere rifusi nel forno, con un tasso di utilizzo del materiale dell'85% ~ 95%, molto superiore alla lavorazione di taglio CNC; Eccellenti proprietà meccaniche complete: struttura densa ad alta pressione, elevata resistenza e durezza, leggero pur soddisfacendo i requisiti di carico strutturale. Carenze intrinseche Elevato investimento iniziale: gli stampi per pressofusione e le grandi macchine per pressofusione sono costosi e adatti solo alla produzione su larga scala, con elevati costi del singolo pezzo per piccoli lotti; Pori tracciabili facili da produrre: il riempimento ad alta velocità è soggetto a intrappolamento di aria e le normali parti pressofuse non possono essere saldate a temperature elevate; La pressofusione sotto vuoto può migliorare significativamente; Limitazioni sui materiali: adatto solo per metalli non ferrosi a basso punto di fusione come alluminio, zinco, magnesio, ecc., non è in grado di lavorare acciaio e ghisa. Scenari applicativi tradizionali della pressofusione Veicoli di nuova energia: alloggiamento del pacco batteria, coperchio dell'estremità del motore, alloggiamento del controllo elettronico, camera di dissipazione del calore raffreddata ad acqua; Elettronica 3C: struttura del laptop, custodia del telefono, custodia del caricabatterie, base del connettore; Industria degli elettrodomestici: carcasse di motori per climatizzatori, pesi per lavatrici, supporti TV, hardware per stoviglie; Hardware generale: accessori per serrature in lega di zinco, hardware per il bagno, piccoli gusci decorativi; Attrezzature industriali: scatola del cambio, corpo della valvola idraulica, custodia dello strumento.

Molte persone si chiedono: si può formare anche la fusione per gravità, perché la pressofusione richiede una combinazione in tre fasi di alta pressione, alta velocità e pressione di mantenimento? Le tre logiche sottostanti determinano la qualità dei getti. 1. Riempimento ad alta velocità: risoluzione del problema della formatura a pareti sottili La lega di alluminio e la lega di zinco hanno velocità di raffreddamento estremamente elevate e il liquido metallico nell'area della parete ultra sottile da 0,5-1 mm si solidificherà in pochi secondi. Solo il riempimento ad alta velocità superiore a 30 m/s può riempire ogni dettaglio della cavità dello stampo prima che il metallo si solidifichi, evitando carenza di materiale, isolamento dal freddo e difetti dei grani. 2. Aumento ad alta pressione: elimina il restringimento e aumenta la densità Il raffreddamento e la solidificazione del metallo causeranno una contrazione del volume. Senza riempimento a pressione esterno, all'interno si formeranno fori allentati, con conseguenti perdite di gas e resistenza insufficiente della fusione. Compressione continua ad alta pressione superiore a 60 MPa, con liquido metallico aggiuntivo per integrare lo spazio di ritiro, riducendo significativamente la porosità e migliorando la tenuta all'aria e la resistenza meccanica. 3. Mantenimento continuo della pressione: stabilizzare la struttura del grano Durante la fase di mantenimento della pressione, lo stampo dissipa uniformemente il calore, l'alta pressione sopprime l'ingrossamento dei grani e la struttura interna della fusione è densa e uniforme. La resistenza alla trazione e la durezza sono molto più elevate di quelle della normale fusione per gravità, soddisfacendo i requisiti meccanici dei componenti strutturali automobilistici e delle nuove energie.

1. Macchina per pressofusione a camera calda (specializzata per leghe di zinco) principio strutturale L'intero gruppo collo d'oca di iniezione viene immerso nel metallo fuso all'interno del forno, senza necessità di alimentazione manuale; Quando il punzone di iniezione viene premuto, il metallo fuso nel forno viene automaticamente risucchiato nella camera di iniezione lungo il tubo a collo di cigno e quindi iniettato nella cavità dello stampo ad alta pressione, circolando continuamente. Flusso di lavoro completo Spruzzare l'agente distaccante per stampi e asciugare con il phon; Bloccare saldamente lo stampo; Il punzone si solleva e il metallo fuso confluisce automaticamente nella camera di pressione a collo di cigno; Iniezione ad alta pressione con punzone, riempimento ad alta velocità della cavità dello stampo con metallo fuso; Solidificazione del raffreddamento con mantenimento della pressione; Apertura stampo, espulsione getti, taglio automatico maniglia materiale. Caratteristiche principali Vantaggi: tempo di ciclo breve (15-30 volte/minuto), elevato grado di automazione, minore inclusione di scorie di ossidazione, adatto per piccole parti a parete sottile; Limitazioni: i colli d'oca sono immersi a lungo in metalli ad alta temperatura e possono essere adattati solo a leghe di zinco a basso punto di fusione, incapaci di lavorare materiali ad alto punto di fusione come le leghe di alluminio; Applicabile: parti decorative del telefono cellulare, gusci decorativi dell'hardware, piccoli connettori di precisione. 2. Macchina per pressofusione a camera fredda (lega tradizionale di alluminio/magnesio) Attualmente, il modello più comunemente utilizzato per la produzione industriale su larga scala è la completa separazione del forno e della camera di iniezione, che è un'attrezzatura rappresentativa per la pressofusione ad alta pressione. Tutte le nuove parti pressofuse per il settore energetico e automobilistico presenti sul mercato utilizzano la tecnologia a camera fredda. Principio di funzionamento completo (ciclo standard in 7 fasi) Pretrattamento dello stampo: preriscaldare lo stampo alla temperatura di processo utilizzando una macchina riscaldante per stampi, spruzzare uniformemente un agente distaccante a base d'acqua con un braccio robotico, asciugare con aria compressa la cavità dello stampo, evitare che la fusione si attacchi allo stampo e controllare la velocità di raffreddamento; Bloccaggio dello stampo: gli stampi mobili e fissi sono completamente chiusi e il meccanismo di bloccaggio ad alta pressione è bloccato per resistere all'enorme forza di espansione generata dal riempimento del liquido metallico e prevenire bordi volanti; Alimentazione quantitativa della zuppa: un braccio robotico raccoglie una quantità quantitativa di liquido di alluminio fuso da un forno di isolamento indipendente e lo versa in una camera a pressione orizzontale; Iniezione a tre stadi (principio principale dell'alta pressione) Iniezione lenta: il punzone avanza a bassa velocità, spingendo dolcemente il metallo fuso verso il punto di iniezione ed espellendo l'aria all'interno della camera per evitare intrappolamenti d'aria; Iniezione rapida: il punzone accelera istantaneamente e il metallo fuso si precipita nella cavità dello stampo a una velocità di 30-70 m/s, riempiendo tutte le strutture complesse e a pareti sottili in pochi millisecondi; Potenziamento e mantenimento della pressione: nel momento in cui la cavità dello stampo viene riempita, il punzone applica un'alta pressione di 60-120 MPa e comprime continuamente il getto; Solidificazione ad alta pressione: la pressione viene applicata continuamente fino al completo raffreddamento del pezzo fuso, compensando il ritiro e la porosità causati dal ritiro dalla solidificazione del metallo e migliorando la densità; Apertura dello stampo: il meccanismo di bloccaggio viene rilasciato, lo stampo mobile si muove all'indietro e la fusione segue lo stampo mobile per staccarsi dallo stampo fisso; Espulsione delle parti: il meccanismo del perno di espulsione spinge fuori la fusione, il braccio meccanico raccoglie le parti, taglia la torta di materiale e il canale di flusso ed entra nel ciclo successivo. Caratteristiche principali Vantaggi: adatto per leghe di alluminio ad alto punto di fusione e leghe di magnesio, in grado di produrre gusci di grandi dimensioni e strutture a pareti spesse, con elevata resistenza alla colata e buone prestazioni di tenuta; Limitazioni: è presente un processo di raccolta aggiuntivo e la velocità di circolazione è più lenta di quella della macchina a camera calda (5-15 volte/minuto); Applicabile: involucro di motori automobilistici, involucro di batterie, telaio 3C, involucro di controllo elettronico di nuova energia e componenti strutturali di grandi dimensioni di elettrodomestici.

Nei settori delle parti automobilistiche, degli involucri elettronici 3C, dei componenti strutturali degli elettrodomestici e della produzione di gusci di nuova energia, la pressofusione (colata ad alta pressione, abbreviata in HPDC) è il processo di formatura del nucleo per la produzione di massa di parti metalliche non ferrose di precisione. Molti ingegneri di approvvigionamento e di prodotto sanno solo che la pressofusione può produrre parti complesse a pareti sottili, ma non hanno chiara la logica sottostante del riempimento ad alta pressione e ad alta velocità, del mantenimento della pressione e della solidificazione. Ciò spesso porta a una progettazione irragionevole dello stampo e a un errato abbinamento dei parametri di processo, con conseguenti difetti del lotto come porosità, ritiro e deformazione. La pressofusione, nota anche come pressofusione ad alta pressione, è un processo di produzione di metalli con formatura quasi netta che funziona in modo simile allo stampaggio a iniezione di plastica. Si tratta del riempimento istantaneo della cavità di uno stampo di precisione in acciaio con metallo non ferroso liquido fuso ad alta pressione (20-180 MPa) e alta velocità (30-70 m/s), mantenendo la pressione durante l'intero processo finché il metallo non è completamente raffreddato e solidificato. Dopo l'apertura dello stampo, lo stesso viene espulso per ottenere la colata finita. Diverso dalla fusione in sabbia e dalla fusione per gravità: la fusione per gravità si basa solo sul peso proprio del metallo per riempire lo stampo, con capacità di formatura debole e bassa precisione; La pressofusione si basa sul riempimento forzato meccanico ad alta pressione, che può formare stabilmente pareti ultrasottili da 0,5 mm, superfici curve complesse, piccole fibbie e strutture microfilettate, con elevata precisione dimensionale e superfici lisce. Il volume di lavorazione successivo è estremamente ridotto, il che lo rende il processo preferito per pezzi di precisione su larga scala. Leghe compatibili principali: lega di alluminio (ADC12, A380), lega di zinco (Zamak3/5), lega di magnesio, usata raramente per metalli ad alto punto di fusione come l'acciaio. Le attrezzature per pressofusione sono suddivise in due tipologie principali: macchine per pressofusione a camera calda e macchine per pressofusione a camera fredda, che hanno principi di funzionamento e leghe applicabili completamente diversi.

trogolo di troppopieno Molte persone nella progettazione di stampi per pressofusione tendono a trascurare la gola di troppo pieno, pensando che sia “ridondante” e risparmiando il più possibile, ma in realtà si sbagliano completamente. La scanalatura di troppopieno è equivalente al "pulitore" dello stampo di pressofusione, utilizzato principalmente per raccogliere impurità, scaglie di ossido e gas generati durante il processo di riempimento nel liquido metallico, per evitare che queste impurità e gas rimangano nella cavità dello stampo, causando difetti come pori, inclusioni di scorie e fori di ritiro nel prodotto. La chiave per la progettazione dei canali di troppopieno risiede nella loro "posizione" e "dimensione". La posizione non è selezionata correttamente, le impurità e i gas non possono essere scaricati, il che equivale a un disegno bianco; La dimensione è troppo piccola per accogliere impurità e gas e potrebbero comunque verificarsi difetti; La dimensione è troppo grande, il che comporterà uno spreco di materie prime e un aumento dei costi di produzione. Yurun progetta canali di troppopieno che controllano accuratamente due punti chiave: in primo luogo, la posizione viene selezionata alla fine del riempimento del liquido metallico, negli angoli morti della cavità dello stampo e nei punti in cui il gas tende a raccogliersi, come gli angoli della superficie di divisione e le parti con pareti spesse del prodotto, per garantire una raccolta precisa di impurità e gas; In secondo luogo, la dimensione viene determinata in base alla dimensione del prodotto e alla portata del liquido metallico. Dovrebbe essere in grado di accogliere impurità e gas evitando gli sprechi. Allo stesso tempo, è necessario progettare un canale di scarico per consentire ai gas di fuoriuscire senza problemi dallo stampo. E anche la scanalatura di troppo pieno deve cooperare con il sistema di colata e la superficie di separazione: la scanalatura di troppo pieno dovrebbe essere vicina all'estremità del cancello, in modo che impurità e gas possano essere spinti naturalmente verso la scanalatura di troppo pieno durante il flusso del liquido metallico. Allo stesso tempo, la posizione della scanalatura di troppo pieno dovrebbe essere coordinata con la superficie di divisione, il che è conveniente per la successiva sformatura e rifilatura senza processi aggiuntivi. sistema di raffreddamento Durante il processo di produzione della pressofusione, il liquido metallico si trova in uno stato ad alta temperatura. Dopo essere stato iniettato nella cavità dello stampo, porterà una grande quantità di calore allo stampo. Se la temperatura dello stampo è troppo elevata, non solo causerà uno stampaggio instabile del prodotto e una deformazione da ritiro, ma accelererà anche l'usura e l'invecchiamento dello stampo, riducendone la durata; Se la temperatura dello stampo è troppo bassa e il liquido metallico si raffredda troppo rapidamente, potrebbero verificarsi problemi come carenza di materiale, isolamento dal freddo e rugosità superficiale. Il sistema di raffreddamento è uno strumento magico per "raffreddare" lo stampo. La sua funzione principale è controllare la temperatura dello stampo, mantenendola entro un intervallo stabile e ragionevole, in grado di garantire la qualità dello stampaggio del prodotto e prolungare la durata dello stampo. Molte persone progettano sistemi di raffreddamento e aumentano ciecamente il numero di tubi dell'acqua di raffreddamento, pensando che più veloce è il raffreddamento, meglio è. Tuttavia, non è così. Un raffreddamento non uniforme può causare la deformazione dello stampo, che a sua volta influisce sulla precisione dimensionale del prodotto. Yurun progetta un sistema di raffreddamento che segue il principio del "raffreddamento uniforme e controllo preciso della temperatura". In base alla forma e allo spessore del prodotto, la posizione e la quantità dei tubi dell'acqua di raffreddamento sono ragionevolmente predisposte per mantenere una temperatura costante in varie parti dello stampo, evitando il surriscaldamento o il sottoraffreddamento locale. Ad esempio, nelle aree con pareti spesse del prodotto, i tubi dell'acqua di raffreddamento dovrebbero essere disposti più fitti per accelerare il raffreddamento; Per le aree con pareti sottili, i tubi dell'acqua di raffreddamento possono essere più radi per evitare difetti causati dal raffreddamento rapido. Allo stesso tempo, il sistema di raffreddamento deve anche coordinarsi con altri tre sistemi: la disposizione dei tubi dell'acqua di raffreddamento non deve influenzare l'adattamento della superficie di separazione, la scorrevolezza del sistema di colata o bloccare il canale di scarico della scanalatura di troppopieno. È necessario ottenere un raffreddamento uniforme senza compromettere il normale funzionamento di altri sistemi, garantendo uno stampaggio stabile del prodotto e una maggiore durata dello stampo.

La superficie di separazione è la "prima soglia" degli stampi per pressofusione, e da essa dipende interamente se la sformatura è liscia o meno La superficie di separazione, comunemente nota come "superficie di apertura e chiusura" di uno stampo per pressofusione, aderisce saldamente quando lo stampo è chiuso e il metallo fuso si forma all'interno dello stampo; Una volta aperto lo stampo, separarlo lungo la superficie di divisione ed estrarre il prodotto formato. Apparentemente una semplice superficie di contatto, è la prima soglia fondamentale nella progettazione degli stampi per pressofusione. Se il design non è fatto bene, ci saranno continui problemi in futuro. Molti principianti nella progettazione delle superfici di divisione perseguono solo la "capacità di adattarsi e sformare", ma trascurano due questioni fondamentali: la posizione della superficie di divisione e la planarità della superficie di divisione. Se la posizione della superficie di divisione non è selezionata correttamente, il prodotto tende ad aderire allo stampo, a graffiarsi e persino a bavature e bordi volanti durante la sformatura. In futuro saranno necessarie ulteriori rilavorazioni e rifiniture; La superficie di divisione irregolare può causare perdite di materiale durante la chiusura dello stampo, che non solo sprecano materie prime ma danneggiano anche lo stampo. Yurun progetta le superfici di divisione sulla base di due principi fondamentali: in primo luogo, cercare di scegliere il massimo contorno possibile del prodotto, in modo che la forza sia distribuita uniformemente durante la sformatura, rendendo meno probabile che si attacchi allo stampo, graffi il prodotto e riduca le bave; In secondo luogo, la superficie di separazione deve essere piana e liscia, con un'aderenza perfetta per evitare perdite di stampo. Allo stesso tempo, si dovrebbe considerare la comodità della successiva rifilatura per minimizzare i processi di rifilatura e ridurre i costi di produzione. Inoltre la progettazione della superficie di separazione deve essere coordinata anche con il successivo sistema di colata e con la scanalatura di troppopieno. Ad esempio, la posizione della superficie di separazione dovrebbe essere comoda per il riempimento regolare del liquido metallico e, allo stesso tempo, la scanalatura di troppopieno dovrebbe essere in grado di raccogliere accuratamente impurità e gas, senza trascurare un aspetto. Questo è il primo passo verso l’ottimizzazione collaborativa. Il sistema di colata è il "canale" del metallo fuso e la chiave è se viene riempito in modo uniforme o uniforme Il sistema di colata è il "canale" dello stampo di pressofusione che consente al metallo fuso di entrare nella cavità dello stampo dalla camera di iniezione, il che equivale a tracciare un "percorso dedicato" al metallo fuso. La progettazione di questo percorso determina direttamente la velocità e l'uniformità del riempimento del liquido metallico, che a sua volta influisce sulla qualità dello stampaggio del prodotto: un riempimento troppo rapido può produrre pori e schizzi; Se il riempimento è troppo lento, il liquido metallico si raffredderà in anticipo, con conseguenti problemi di carenza di materiale e ritiro. Molte persone progettano sistemi di colata e aumentano ciecamente la dimensione del canale di colata, pensando che in questo modo il liquido metallico possa essere riempito più velocemente, ma non è così. La dimensione del cancello è troppo grande e la forza d'impatto del liquido metallico è troppo forte, il che avrà un impatto sulla cavità dello stampo, ridurrà la durata dello stampo e produrrà anche pori; La dimensione del cancello è troppo piccola, la velocità di riempimento è lenta ed è facile avere carenza di materiale e isolamento dal freddo. Yurun progetta un sistema di colata che calcola accuratamente la dimensione del cancello, la lunghezza della guida e l'angolo in base alle dimensioni, alla forma e al materiale del prodotto. Il nucleo è "liscio, uniforme e stabile". Ad esempio, per i prodotti di piccole dimensioni a pareti sottili, scegliere una porta più fine, controllare la velocità di riempimento ed evitare schizzi; Per prodotti di grandi dimensioni con pareti spesse, la saracinesca deve essere opportunamente maggiorata per garantire un rapido riempimento del liquido metallico, ottimizzando al tempo stesso la forma del canale di flusso per ridurre la resistenza durante il flusso del liquido metallico ed evitare un riempimento irregolare. Ancora più importante, il sistema di colata dovrebbe cooperare con la superficie di divisione e la scanalatura di troppo pieno: la posizione del canale di colata dovrebbe essere allineata con l'area centrale della cavità dello stampo e, allo stesso tempo, il liquido metallico dovrebbe essere in grado di spingere dolcemente gas e impurità verso la scanalatura di troppo pieno durante il processo di flusso, evitando che il gas rimanga intrappolato nella cavità dello stampo e causi difetti di porosità.

1. Ridurre l'errore di trasmissione nella catena di trasmissione (1) Meno componenti di trasmissione, catena di trasmissione più corta e maggiore precisione di trasmissione; (2) L'adozione di una trasmissione a velocità ridotta è un principio importante per garantire la precisione della trasmissione e quanto più vicina è la coppia di trasmissione alla fine, tanto minore dovrebbe essere il suo rapporto di trasmissione; (3) La precisione dei componenti finali dovrebbe essere superiore a quella degli altri componenti della trasmissione. 2. Ridurre l'usura dell'utensile (1) L'utensile deve essere riaffilato prima che l'usura delle dimensioni dell'utensile raggiunga la fase di usura rapida (2) Utilizzare olio da taglio dedicato per una lubrificazione sufficiente (3) Il materiale dell'utensile da taglio deve soddisfare i requisiti del processo 3. Ridurre la deformazione da stress del sistema di processo (1) Migliorare la rigidità del sistema, in particolare la rigidità degli anelli deboli nel sistema di processo; (2) Ridurre il carico e le sue variazioni 4. Ridurre la deformazione termica del sistema di processo (1) Ridurre la generazione di calore e isolare le fonti di calore (2) Campo della temperatura di equilibrio (3) Adottare una struttura ragionevole dei componenti della macchina utensile e un punto di riferimento di assemblaggio (4) Accelerare per raggiungere l'equilibrio del trasferimento di calore (5) Controllare la temperatura ambiente 5. Ridurre lo stress residuo (1) Aggiungere un processo di trattamento termico per eliminare lo stress interno; (2) Organizzare ragionevolmente il processo tecnologico. Quanto sopra sono metodi per ridurre gli errori nella lavorazione dei pezzi. Una disposizione ragionevole dei processi può migliorare efficacemente la precisione dei pezzi.

1. Adeguare il sistema di processo (1) Il metodo di taglio di prova prevede le seguenti fasi: taglio di prova, misurazione delle dimensioni, regolazione della profondità di taglio dell'utensile, taglio e quindi nuovo taglio di prova. Questo processo viene ripetuto fino al raggiungimento della dimensione desiderata. Questo metodo ha una bassa efficienza produttiva e viene utilizzato principalmente per la produzione di pezzi singoli o piccoli lotti. (2) Il metodo di regolazione ottiene le dimensioni richieste preregolando le posizioni relative della macchina utensile, dell'attrezzatura, del pezzo in lavorazione e dell'utensile da taglio. Questo metodo ha un'elevata produttività e viene utilizzato principalmente per la produzione di massa. II. Riduzione degli errori delle macchine utensili (1) La precisione di rotazione del cuscinetto dovrebbe essere migliorata: ① Selezionare cuscinetti volventi ad alta precisione; ② Adottare cuscinetti a pressione dinamica a cuneo multi-olio ad alta precisione; ③ Utilizza cuscinetti idrostatici ad alta precisione (2) Migliorare la precisione dei componenti compatibili con i cuscinetti: ① Migliorare la precisione di lavorazione dei fori di supporto nel corpo della scatola e nel perno del mandrino; ② Migliorare la precisione di lavorazione della superficie che si accoppia con il cuscinetto; ③ Misurare e regolare l'intervallo di eccentricità radiale delle parti corrispondenti per compensare o compensare l'errore. (3) Applicare il precarico appropriato al cuscinetto volvente: ① Può eliminare le lacune; ② Aumentare la rigidità del cuscinetto; ③ Omogeneizzare l'errore dell'elemento volvente. (4) Assicurarsi che la precisione di rotazione del mandrino non influisca sul pezzo

La programmazione CNC è il compito fondamentale nella lavorazione CNC. La qualità del programma di lavorazione del pezzo influisce direttamente sulla precisione della lavorazione finale e sull'efficienza della macchina utensile. Possiamo iniziare utilizzando abilmente programmi inerenti, riducendo l'errore cumulativo del sistema CNC e applicando in modo flessibile programmi principali e sottoprogrammi. 1. Utilizzo flessibile dei programmi principali e dei sottoprogrammi Nella lavorazione di stampi complessi, si adotta generalmente la forma di più parti per stampo. Se sullo stampo sono presenti più forme identiche, la relazione tra il programma principale e i sottoprogrammi dovrebbe essere utilizzata in modo flessibile. I sottoprogrammi dovrebbero essere richiamati ripetutamente nel programma principale fino al completamento dell'elaborazione. Ciò non solo garantisce la coerenza delle dimensioni di lavorazione, ma migliora anche l'efficienza della lavorazione. 2. Ridurre l'errore cumulativo del sistema di controllo numerico Generalmente per la lavorazione dei pezzi viene utilizzata la programmazione incrementale, che si basa sui punti di lavorazione precedenti. L'esecuzione di più segmenti di programma in successione produrrà inevitabilmente alcuni errori cumulativi. Pertanto, durante la programmazione, è consigliabile utilizzare la programmazione assoluta, in modo che ogni segmento del programma si basi sull'origine del pezzo. Ciò può ridurre gli errori cumulativi del sistema CNC e garantire la precisione della lavorazione. La precisione della lavorazione viene utilizzata principalmente per descrivere il grado di produzione del prodotto. Sia la precisione di lavorazione che l'errore di lavorazione sono termini utilizzati per valutare i parametri geometrici della superficie lavorata. Tuttavia, i parametri effettivi ottenuti con qualsiasi metodo di lavorazione non sono mai assolutamente accurati. Dal punto di vista della funzione della parte, finché l'errore di lavorazione rientra nell'intervallo di tolleranza richiesto dal disegno della parte, si ritiene che la precisione della lavorazione sia garantita.

Durante il processo di pressofusione dei pezzi pressofusi in lega di alluminio, la temperatura dello stampo potrebbe essere troppo bassa, la temperatura del liquido della lega potrebbe essere troppo bassa, la velocità di riempimento potrebbe essere troppo bassa, l'agente distaccante potrebbe essere spruzzato eccessivamente o non essere essiccato, il design del punto di iniezione potrebbe essere irragionevole e l'impostazione rapida del punto di iniezione potrebbe essere irragionevole, il che potrebbe causare isolamento dal freddo nei pezzi pressofusi. La forma della barriera a freddo è quella del flusso iniziale del liquido, con lubrificazione unica e bordi arrotondati. Pertanto, nelle immagini radiografiche, appare spesso come uno specchio a linea nera liscia a forma di striscia con una larghezza relativamente uniforme e senza variazioni. La larghezza della linea appare relativamente grande e anche l'oscurità cambia nella direzione della larghezza. L'area in cui i getti pressofusi in leghe di alluminio presentano isolamento dal freddo è solitamente situata lontano dal canale di colata. Ciò avviene perché il flusso del metallo è diviso in diversi flussi e il fronte del flusso di ciascun flusso ha già mostrato uno stato di condensazione. Tuttavia, sotto la spinta del flusso di metallo nella parte posteriore, è ancora pieno. Quando il flusso metallico che lo incontra ha anche un fronte di condensazione, lo strato di condensa che lo incontra non riesce più a fondersi e il giunto presenta un'intercapedine. Il severo isolamento dal freddo presenta alcuni ostacoli all'uso dei getti, che dovrebbero essere determinati in base alle condizioni di utilizzo del getto e al grado di isolamento dal freddo.

La pressofusione della lega di alluminio può produrre parti di grandi dimensioni e può produrre stabilmente prodotti come involucri di scatole che richiedono resistenza strutturale e precisione dimensionale, adatti per settori industriali, di nuova energia e altri. Il materiale e il processo in lega di alluminio sono adatti per la produzione di pezzi di grandi dimensioni. La lega di alluminio ha una forte rigidità (resistenza alla trazione 250-400 MPa) e una buona resistenza alla corrosione. Quando si realizzano scatole di grandi dimensioni, può resistere agli impatti esterni (come le collisioni durante la movimentazione di apparecchiature industriali) e al peso dei componenti interni (come moduli batteria e circuiti stampati) e non si deforma facilmente. La pressofusione della lega di alluminio può essere ottenuta tramite una grande macchina per pressofusione (forza di bloccaggio 1600T-6000T) per ottenere uno stampaggio una tantum, evitando l'uso della tecnologia di giunzione per involucri di scatole di grandi dimensioni (riducendo i cordoni di saldatura e migliorando la tenuta), come i gusci delle scatole delle batterie dei veicoli a nuova energia (lunghezza 2-3 m, larghezza 1-1,5 m). Dopo lo stampaggio pressofuso una tantum, il livello di impermeabilità può raggiungere IP67, soddisfacendo le esigenze di utilizzo all'aperto. Le dimensioni e i parametri prestazionali del grande involucro della scatola sono chiari. Le dimensioni comuni per gli involucri di scatole di grandi dimensioni pressofusi in lega di alluminio nel settore industriale sono: lunghezza 1-3 m, larghezza 0,8-2 m, spessore 3-10 mm, come gli involucri di armadi elettrici industriali (lunghezza 1,5 m, larghezza 1 m, spessore 5 mm) e involucri di inverter fotovoltaici (lunghezza 2 m, larghezza 1,2 m, spessore 6 mm). Questo tipo di involucro richiede fori di installazione riservati (tolleranza apertura ± 0,1 mm) e fori di dissipazione del calore (tolleranza dimensionale ± 0,2 mm). La precisione della pressofusione della lega di alluminio può raggiungere ± 0,05 mm/m, in grado di soddisfare i requisiti di assemblaggio. L'involucro della custodia della batteria del veicolo New Energy deve inoltre avere prestazioni anti-estrusione (resistere a una forza di estrusione ≥ 100 kN senza rompersi). La lega di alluminio può migliorare la sua capacità antiestrusione aggiungendo elementi di silicio e magnesio (come la lega di alluminio ADC12), che soddisfa gli standard del settore. Il controllo del processo garantisce la qualità degli involucri di scatole di grandi dimensioni. È necessaria l'ottimizzazione della progettazione dello stampo per la produzione di involucri di scatole per pressofusione di leghe di alluminio di grandi dimensioni, utilizzando l'alimentazione a più porte (come 3-5 porte) per garantire che il liquido metallico riempia uniformemente la grande cavità (evitando carenza di materiale locale); Lo stampo deve essere dotato di un sistema di raffreddamento efficace (come una spaziatura dei canali dell'acqua di raffreddamento di 50-80 mm), che controlla la temperatura di stampaggio (temperatura dello stampo di 200-250 ℃, temperatura del liquido metallico di 650-680 ℃) e riduce la deformazione di parti di grandi dimensioni causata da un raffreddamento non uniforme (quantità di deformazione controllata entro ≤ 2 mm/m). Dopo lo stampaggio, è necessaria un'ispezione a raggi X per verificare la presenza di bolle interne (è qualificato un diametro della bolla ≤ 0,5 mm), al fine di evitare rotture del guscio della scatola causate da bolle sotto stress. Il trattamento superficiale è adatto a diversi ambienti di utilizzo. I grandi involucri pressofusi in lega di alluminio per uso esterno, come gli involucri delle stazioni base di comunicazione, richiedono un rivestimento elettroforetico (spessore del film di vernice di 20-30 μ m) o un rivestimento a polvere (spessore del rivestimento di 50-80 μ m). Il test in nebbia salina può durare 100-200 ore per prevenire la corrosione causata dall'acqua piovana e dall'umidità. Gli involucri delle officine industriali, come le scatole di distribuzione delle macchine utensili, possono essere trattati con anodizzazione per migliorare la durezza superficiale (Hv ≥ 150) e prevenire i graffi causati dall'attrito quotidiano. Chiari scenari di adattamento e precauzioni. I contenitori di grandi dimensioni pressofusi in lega di alluminio sono adatti per la produzione in serie (la quantità minima dell'ordine è solitamente di 50-100 pezzi), con un ciclo di consegna di 15-25 giorni (compreso il tempo di debug dello stampo). A causa dell'elevato volume di articoli di grandi dimensioni, durante il trasporto è necessario un imballaggio personalizzato (ad esempio telai di legno per il fissaggio) per evitare collisioni e deformazioni durante la movimentazione. Al momento dell'acquisto è richiesto un disegno 3D dell'involucro della scatola (indicante tolleranze dimensionali, punti di forza e requisiti di installazione). Il produttore selezionerà il materiale appropriato in lega di alluminio (come ADC12, A380) e il modello di macchina per pressofusione in base ai requisiti per garantire che il prodotto soddisfi gli standard.

La pressofusione della lega di magnesio è adatta per realizzare parti a pareti sottili. Le sue caratteristiche del materiale e l'adattabilità del processo di pressofusione possono soddisfare le esigenze di formatura leggera e complessa di parti a pareti sottili ed è ampiamente utilizzato in campi come 3C e automobilistico. Le caratteristiche del materiale in lega di magnesio supportano la produzione di parti a pareti sottili. La lega di magnesio ha una densità bassa (1,8 g/cm³), solo 2/3 della lega di alluminio. Quando si realizzano parti a parete sottile, può ridurre significativamente il peso (circa il 30% più leggero rispetto alle parti in lega di alluminio a parete sottile della stessa dimensione) ed è adatto ai requisiti di leggerezza dei prodotti 3C (come involucri di laptop e telai di telefoni). La lega di magnesio ha una buona fluidità allo stato fuso (15% -20% in più rispetto alla lega di alluminio) e può riempire rapidamente cavità a pareti sottili (con uno spessore ridotto fino a 0,5 mm) durante la pressofusione. Dopo la formatura, la struttura risulta uniforme, evitando difetti quali carenza di materiale e isolamento dal freddo. È adatto per realizzare parti a pareti sottili con strutture fini (come fibbie e scanalature su parti a pareti sottili). I tipi e gli intervalli di spessore dei componenti a parete sottile compatibili sono chiari. Le parti a parete sottile pressofuse in lega di magnesio comunemente utilizzate nel campo 3C hanno uno spessore di 0,5-2 mm, come il guscio inferiore di un laptop da 13 pollici (spessore 1,2-1,5 mm) e il telaio centrale di un tablet (spessore 0,8-1,0 mm). Queste parti a pareti sottili devono bilanciare leggerezza e resistenza strutturale. La resistenza alla trazione della lega di magnesio può raggiungere 200-300 MPa, in grado di soddisfare i requisiti di anti caduta e anti deformazione nell'uso quotidiano. Le parti a parete sottile pressofuse in lega di magnesio con uno spessore di 1,5-3 mm nel settore automobilistico, come le staffe del pannello di controllo centrale dell'auto (spessore 2,0-2,5 mm) e i cappucci terminali del motore (spessore 2,5-3,0 mm), possono sopportare leggere vibrazioni attorno al motore riducendo al contempo il peso. I punti chiave del processo garantiscono la qualità dei componenti a pareti sottili. Sono necessari stampi ad alta precisione (precisione di lavorazione ± 0,02 mm) per produrre parti pressofuse in lega di magnesio a pareti sottili, garantendo dimensioni precise della cavità ed evitando spessori di parete irregolari (la deviazione deve essere controllata entro ± 0,1 mm). Durante la pressofusione, è necessario controllare la velocità di iniezione (3-5 m/s) e la temperatura dello stampo (180-220 ℃). Se la velocità è eccessiva si potrebbero creare bave, se è troppo lenta potrebbe verificarsi un riempimento insufficiente; La bassa temperatura può influire sulla fluidità delle leghe di magnesio, mentre l'alta temperatura può causare l'adesione dello stampo. Dopo la formatura, è necessario un trattamento di sbavatura (utilizzando laser o lucidatura meccanica) per garantire bordi lisci delle parti a pareti sottili ed evitare di graffiare il personale di assemblaggio o altri componenti con parti taglienti. Il trattamento superficiale aumenta la durata dei componenti a pareti sottili. La superficie delle parti a parete sottile pressofuse in lega di magnesio è soggetta a ossidazione e richiede un trattamento superficiale, come la spruzzatura (spessore di spruzzatura elettrostatica di 30-50 μ m), l'anodizzazione (spessore del film di ossido di 5-10 μ m), per migliorare la resistenza alla corrosione (il test in nebbia salina può durare 48-72 ore) e per adattarsi agli ambienti umidi (come le parti a pareti sottili dei dispositivi intelligenti intorno ai bagni). Alcuni componenti a pareti sottili (come gli accessori elettronici leggeri di lusso) possono anche essere trattati con trafilatura e sabbiatura per migliorarne l'aspetto e la struttura. Si dovrebbe prestare attenzione all'adattamento ai limiti della scena. Le parti a pareti sottili pressofuse in lega di magnesio hanno una resistenza alla temperatura limitata (temperatura di utilizzo a lungo termine ≤ 120 ℃) ​​e non sono adatte per scenari vicino a fonti di alta temperatura (come parti a pareti sottili vicino ai blocchi cilindri del motore). I componenti a pareti sottili sottoposti a sollecitazioni elevate (come le staffe portanti) devono essere rinforzati con nervature di rinforzo (larghezza 0,8-1,2 mm, altezza 2-3 mm) per evitare deformazioni o fratture durante l'uso. Al momento dell'acquisto è necessario chiarire con il produttore gli scenari di utilizzo e i requisiti di sollecitazione delle parti a pareti sottili per garantire che il piano sia compatibile.

Esistono due tipi di fenomeni di scrostatura nelle parti pressofuse in lega di alluminio: 1. Sbucciatura dopo sabbiatura o granigliatura. Le parti con linee più fredde sulla superficie del prodotto sottoposto a impatto ad alta velocità e alta pressione sono soggette a sfaldamento. 2. Dopo la cottura ad alta temperatura, il prodotto si stacca. A causa della cottura ad alta temperatura, in alcune aree sono presenti molti pori interni e il rilascio di aria interna può facilmente causare bolle superficiali o desquamazione. Questo può essere risolto attraverso i seguenti metodi. 1. In primo luogo, migliorare la macchina di pressofusione e i parametri di pressofusione. 2. Regolare la velocità di pressofusione e la corsa di iniezione e aumentare la pressione. 3. Spruzzare la minore quantità possibile di agente distaccante su quest'area per mantenere l'equilibrio termico dello stampo. 4. Migliorare gli aspetti del canale di flusso e dello scarico della progettazione dello stampo. Quanto sopra sono le ragioni e le soluzioni per la pelatura di pezzi pressofusi in lega di alluminio. Dopo aver letto, spero che ti sarà utile.

Per produrre pezzi pressofusi in lega di zinco di alta qualità, dobbiamo iniziare dalle materie prime. Quindi, che tipo di problemi possono verificarsi nelle parti pressofuse in lega di zinco a causa di materiali scadenti? 1. Se la composizione della pressofusione in lega di zinco contiene troppe impurità, ciò causerà l'invecchiamento e la deformazione del pezzo fuso, manifestandosi con l'espansione del volume e facili fessurazioni nel tempo. 2. I materiali di scarsa qualità per le parti pressofuse in lega di zinco non sono durevoli e soggetti a corrosione. 3. Il mancato utilizzo di lega di zinco di alta qualità per le parti pressofuse in lega di zinco comporta proprietà meccaniche scadenti e una resistenza alla trazione insufficiente, che può facilmente portare alla frattura delle parti pressofuse in lega di zinco. 4. I materiali in lega di zinco che non hanno superato la certificazione ambientale non possono essere sottoposti a test ambientali. Seleziona materie prime di pressofusione in lega di zinco di alta qualità, esegui uno screening rigoroso, migliora la qualità del prodotto dalla fonte e combina attrezzature e tecnologie avanzate per personalizzare parti pressofuse in lega di zinco personalizzate per te, garantendo che ogni parte pressofusa consegnata ai clienti sia di alta qualità.

Attualmente, le leghe di alluminio sono ampiamente utilizzate in vari campi e sul mercato possiamo osservare numerosi getti di leghe di alluminio. Tuttavia, processi di produzione o utilizzo impropri possono portare all'ossidazione, che in genere si manifesta sotto forma di macchie gialle e scolorimento sulla superficie. Di seguito esploreremo i fenomeni di ossidazione che avvengono nei pressofusi di leghe di alluminio. Poiché l’alluminio è intrinsecamente un elemento metallico reattivo, tende a subire reazioni chimiche nell’aria. I getti di leghe di alluminio, che sono leghe ad alto contenuto di alluminio, vengono lavorati mediante fusione, determinando piccoli spazi tra i grani. I gas corrosivi (inclusa l'umidità contenente anidride carbonica) possono facilmente penetrare in questi spazi, provocando corrosione. Dopo la corrosione, l'ossido di alluminio appare in forme in polvere o fibrose e la colorazione degli ossidi provenienti da elementi come il rame nella lega lo fa sembrare come se avesse della muffa. Pertanto, per affrontare il fenomeno dell'ossidazione sulla superficie dei pressofusi in lega di alluminio, Huayin Die-Casting impiega misure specifiche di controllo, come trattamenti superficiali, verniciatura e passivazione elettroforetica, per prevenire il verificarsi di ossidazione nei pressofusi in lega di alluminio. Inoltre, i pezzi pressofusi in lega di alluminio devono essere conservati in un ambiente fresco e asciutto per ridurre al minimo il rischio di ossidazione. Dopo aver compreso le cause dell’ossidazione nei pressofusi di leghe di alluminio, non potrete più affrontare ciecamente la risoluzione di tali problematiche.

Quali sono le tecnologie di raffreddamento e controllo della temperatura per stampi per fusione in lega di alluminio? Nel processo continuo di produzione di stampi da cuscinetto, nella maggior parte dei casi, è necessario rafforzare manualmente il raffreddamento raffreddando la testa dello stampo con acqua o usando olio di trasferimento di calore (olio di trasferimento di calore) per controllare la temperatura della testa dello stampo. 1. Secondo la struttura della fusione, diversi sistemi di circolazione dell'acqua di raffreddamento indipendenti vengono utilizzati per controllare le diverse temperature delle diverse parti dello stampo, fornendo così condizioni di solidificazione sequenziale per la fusione; È anche possibile selezionare la posizione più sensibile e adatta in ciascun circuito di raffreddamento dello stampo, installare i sensori termici per scansionare e monitorare la temperatura e quindi utilizzare l'apertura e la chiusura della valvola elettrica nella parte di ingresso attraverso un controller regolabile. Sebbene questo metodo sia buono, l'investimento è grande, in particolare il costo dei sensori termici e dei loro circuiti, che di solito sono utilizzati solo per produrre parti di cuscinetto con dimensioni maggiori e requisiti più elevati. 2. Utilizzando un dispositivo automatico di riscaldamento e raffreddamento per olio di trasferimento di calore e una macchina a temperatura specificamente progettata per gli stampi da stampo, la temperatura dello stampo può essere controllata. Rispetto al semplice raffreddamento dello stampo, il controllo dello stampo mobile e fisso all'interno di un certo intervallo di temperatura è molto meglio. La macchina a temperatura dello stampo stampicante utilizza olio di trasferimento di calore come mezzo, che è il fluido di lavoro che porta allo stampo. Regolando l'efficienza di riscaldamento e raffreddamento, nonché la velocità di circolazione dell'olio di trasferimento di calore, il PID del microcomputer regola e controlla la temperatura dell'olio. La temperatura dell'acqua di raffreddamento degli stampi che stamping non dovrebbe essere troppo alta, altrimenti la pressione del vapore formata quando le bolle dell'acqua influenzerà l'effetto di raffreddamento. Il limite superiore della temperatura dell'acqua di raffreddamento è di 95 ℃ e il limite inferiore è di 10 ℃. Il tubo di raffreddamento dell'acqua collegato allo stampo non dovrebbe rompersi e l'acqua di raffreddamento deve essere ammorbidita dal metodo di scambio ionico. Altrimenti, l'acqua formarà gradualmente la scala sulla parete interna del canale di raffreddamento e i sedimenti bianchi determinerà l'effetto di raffreddamento. A causa delle alte temperature del nucleo stampo che si stampicano circondato dal liquido in lega, è facile formare stampi incollati in produzione e, a causa del rapido aumento della temperatura, la durezza locale del nucleo di stampo diminuisce, con conseguente deviazione dimensionale. La temperatura del nucleo di fusione è troppo alta, il che può facilmente causare porosità e restringimento; La temperatura eccessiva del nucleo del modello attivo e del dispositivo di scorrimento accorciano la durata del cursore e guiderà la scanalatura. Al fine di evitare i difetti sopra menzionati, i paesi stranieri hanno sviluppato radiatori di getti per il core di muffa con raffreddamento a fori fine per nuclei di piccolo diametro. Anche se la temperatura del nucleo dello stampo è di 200 ℃, una speciale pompa a pistone viene utilizzata per mantenere la capacità di drenaggio ad una pressione di oltre 1 MPa, iniettando una grande quantità di acqua di raffreddamento e fermando immediatamente il drenaggio. Il flusso d'aria ad alta pressione può essere riempito nel circuito di raffreddamento per scaricare l'acqua di raffreddamento residua. Questo dispositivo non solo migliora la durata del nucleo, ma migliora anche la qualità del casting. Il controllo della temperatura degli stampi di fustella è uno dei parametri importanti nel processo di cestino, che influisce direttamente sulla qualità e sui benefici economici del cuscinetto. Realizzare pienamente il ruolo del controllo della temperatura nel cestino e vari fattori che influenzano la temperatura del cestincing e incorporare l'applicazione del calcolo del bilancio termico del cestincing in produzione, è una condizione essenziale per raggiungere il livello scientifico della produzione di cestino.

Il cestino in lega di zinco è un metodo di fusione di precisione che utilizza l'alta pressione per costringere il metallo fuso in una muffa di metallo a forma complessa. È un metodo di fusione preciso. Esistono molte tecniche di post-elaborazione per i prodotti in lega di alluminio, principalmente tra cui i seguenti: 1. Il sabbia di sabbia viene utilizzato principalmente per la pulizia della superficie. La sabbiatura prima di dipingere (pittura spray o spruzzatura in plastica) può aumentare la rugosità superficiale e contribuire al miglioramento dell'adesione, ma il contributo è limitato e non buono come il pretrattamento del rivestimento chimico. 2. La passivazione è un metodo per trasformare la superficie del metallo in uno stato che non è facilmente ossidato e ritardando il tasso di corrosione del metallo. 3. Coloring: ci sono due processi principali per la colorazione di alluminio: uno è il processo di colorazione dell'ossidazione dell'alluminio e l'altro è il processo di colorazione dell'elettroforesi in alluminio. Vari colori si formano sul film di ossido per soddisfare determinati requisiti di utilizzo, come il nero per parti di strumenti ottici e dorati per medaglie commemorative. Ossidazione conduttiva (rivestimento di conversione dei cromato) - utilizzata in situazioni in cui sono richieste sia la protezione che la conducibilità. 4. La lucidatura chimica è un metodo di elaborazione chimica che utilizza l'auto -dissoluzione selettiva di leghe di alluminio e alluminio in soluzioni di elettroliti acidi o alcalini per livellare e lucidare la superficie, riducendo la sua rugosità superficiale e il pH. Questo metodo di lucidatura presenta i vantaggi delle apparecchiature semplici, non è necessaria l'alimentazione, nessuna limitazione delle dimensioni del pezzo, un'elevata velocità di lucidatura e un basso costo di elaborazione. La purezza delle leghe di alluminio e alluminio ha un impatto significativo sulla qualità della lucidatura chimica. Maggiore è la purezza, migliore è la qualità di lucidatura e viceversa. 5. Ossidazione chimica: il film di ossido è relativamente sottile, con uno spessore di circa 0,5-4 micron, poroso, morbido e ha buone proprietà di adsorbimento. Può essere usato come strato inferiore di rivestimenti organici, ma la sua resistenza all'usura e resistenza alla corrosione non sono buone come i film di ossido anodico; Il processo di ossidazione chimica delle leghe di alluminio e alluminio può essere diviso in due categorie in base alle loro proprietà di soluzione: metodo di ossidazione alcalina e metodo di ossidazione acida. Secondo le proprietà dello strato cinematografico, può essere diviso in film di ossido, film di fosfato, film di cromato e film di fosfato cromato. 6. Spruzzatura: utilizzata per la protezione esterna e la decorazione delle attrezzature, di solito eseguite sulla base dell'ossidazione. Le parti in alluminio dovrebbero sottoporsi al pretrattamento prima di dipingere per garantire un forte legame tra il rivestimento e il pezzo. Esistono generalmente tre metodi: fosfating (metodo del fosfato), cromo (cromio privo di cromo) e ossidazione chimica. 7. L'ossidazione elettrochimica, le apparecchiature per il trattamento dell'ossidazione chimica per leghe di alluminio e alluminio, è semplice, facile da funzionare, ha un'elevata efficienza di produzione, non consuma elettricità, ha una vasta gamma di applicazioni e non è limitata dalla dimensione e dalla forma delle parti. Lo spessore del film di ossido è di circa 5-20 micron (lo spessore del film di ossido anodico duro può raggiungere 60-200 micron), con alta durezza, buona resistenza al calore e proprietà di isolamento e una maggiore resistenza alla corrosione rispetto ai film di ossido chimico. È poroso e ha una buona capacità di adsorbimento.

Quando lo stampo di fustellatura in lega di alluminio è fuori servizio, è necessario ispezionare, organizzarlo regolarmente e proteggerlo al fine di estendere ragionevolmente la durata di servizio dello stampo di fustellatura. Quindi, come mantenere lo stampo di fromba in lega di alluminio per il cestino permanente in lega di alluminio? Dopo aver rimosso lo stampo di cestino in lega di alluminio, l'ingegnere del cestino in alluminio lo solleverà alla posizione designata e lo posizionerà. L'operatore di manutenzione delle attrezzature per stampi di fusteggiatura eseguirà la seguente manutenzione protettiva. 1. Pulisci lo stampo da fingorizzazione (incluso il cursore della guida guida, lo stampo concavo, il nucleo, il sistema di scarico, ecc.) Per garantire l'ordinamento e il tubo di scarico del muffe liscio. 2. Pulisci le macchie di olio sullo stampo e il tubo dell'acqua di circolazione di raffreddamento. 3. Riparare o sostituire i nuclei e le piccole catene con curve, crepe e fessure. 4. Dopo che il personale pertinente ha chiarito il piano di riparazione per lo stampo danneggiato, il personale di manutenzione dello stampo stampo ha effettuato immediatamente le riparazioni. Lo stampo riparato per il cespuglio deve essere ispezionato dal personale pertinente e confermato per essere qualificato prima che il test idrostatico possa essere eseguito. 5. La manutenzione delle attrezzature per il fusting deve ispezionare gli stampi in lega in lega in lega di f (conservare i registri. Quando si ripara o si sostituiscono il core, è necessario conservare anche i record. Per ottenere una vita di qualità migliore e più lunga di stampi per fusione in lega di alluminio, è necessario organizzare, ispezionare, proteggere e mantenere gli stampi in modo completo. Yurun ha anche svolto un lavoro approfondito in questi aspetti. Con lo sviluppo dell'economia, il valore di produzione delle piastre in acciaio inossidabile in Cina ora rappresenta oltre il 50% del totale del paese. A causa dell'influenza dei materiali in lega di zinco ad alta tecnologia continuano a essere migliorati, affrontando le carenze dei prodotti precedenti e occupando una posizione chiave nel mercato delle vendite. Pertanto, sempre più clienti scelgono di utilizzare i prodotti di fustigazione in lega di zinco. Allora quali sono i vantaggi delle parti di fustellatura in lega di alluminio? 1 ： Precisione La precisione standard, la precisione della superficie e la precisione della fusione a parete spessa delle parti in lega di stampo in lega di alluminio sono tutte molto alte. I prodotti prodotti e fabbricati hanno una lubrificazione dettagliata, un colore bianco lucido e sono adatti per i requisiti dei prodotti lucidi. Il prodotto ha un aspetto stabile, una forte capacità di conversione ed è adatto a vari requisiti di produzione. 2 ： Capacità di produzione di massa L'attrezzatura ha un'elevata efficienza di produzione e alcune parti di frombore in lega di alluminio possono essere morite mille volte ogni otto ore, con una lunga durata di servizio. Alcune durate possono raggiungere decine di milioni o persino milioni di volte. 3 ： Razionalità A causa dei vantaggi della lubrificazione superficiale senza fori di sabbia sulle parti di fusione in lega di alluminio, possono essere utilizzate direttamente senza produzione e elaborazione, salvando un certo flusso di processo e con conseguente valore di uscita molto basso. A causa del suo continuo aumento dell'uso e della riduzione del lavoro, anche il prezzo dei getti è molto economico.