ข่าว

แรงดันสูงและความเร็วสูง "เป็นชื่อของเทคโนโลยีการหล่อโลหะ แต่เมื่อพูดถึงด้านตัวเลข คนส่วนใหญ่ไม่มีแนวคิดที่ชัดเจน เรานำเสนอความแตกต่างขนาดระหว่างความดัน ความเร็ว และวงจรการผลิตโดยใช้ข้อมูลเชิงปริมาณ 1. แรงกดดันในการเติม: ความแตกต่างนับพันเท่าจาก "น้ำหนักของตัวเอง" ถึง "หลายร้อยเมกะปาสคาล" แรงดันเป็นคุณลักษณะที่สำคัญที่สุดของการหล่อแบบตายตัวและเป็นกุญแจสำคัญในการรับประกันความหนาแน่นของการหล่อ การหล่อด้วยแรงโน้มถ่วง: ความดันในการเติมของโลหะหลอมเหลวนั้นมาจากแรงโน้มถ่วงของคอลัมน์ของเหลวของตัวเองเท่านั้น และความดันที่เท่ากันมักจะน้อยกว่า 0.01 MPa แม้ในการหล่อด้วยแรงดันต่ำ ความดันเสริมโดยทั่วไปจะอยู่ในช่วง 0.05~0.1MPa ซึ่งมีบทบาทในการเติมให้เรียบเท่านั้น การหล่อด้วยแรงดัน: แบ่งออกเป็นสองขั้นตอน: การขับเคลื่อนด้วยการฉีด และการเพิ่มและรักษาแรงดัน แรงดันสุดท้ายและแรงกดค้างไว้ของเครื่องหล่อแบบห้องเย็นสามารถเข้าถึง 60-120 MPa ซึ่งเทียบเท่ากับการรับแรงดัน 600-1200 กิโลกรัมต่อตารางเซนติเมตร ซึ่งสูงกว่าการหล่อด้วยแรงโน้มถ่วงหลายพันเท่า ตัวอย่างเช่น แรงดันลมยางของรถยนต์บ้านทั่วไปอยู่ที่ประมาณ 0.25MPa และแรงดันในการยึดเกาะของแม่พิมพ์หล่อจะเท่ากับ 240-480 เท่าของแรงดันลมยาง แรงกดดันมหาศาลดังกล่าวไม่เพียงแต่บังคับโลหะหลอมเหลวให้เต็มทุกโครงสร้างที่ดีของโพรงแม่พิมพ์เท่านั้น แต่ยังชดเชยการหดตัวของโลหะอย่างต่อเนื่องในระหว่างกระบวนการแข็งตัว ลดความพรุนของการหดตัวและข้อบกพร่องของรูพรุนจากราก 2. ความเร็วในการชาร์จ: ระดับมิลลิวินาทีชาร์จจาก "ไหลช้า" ถึง "ร้อยเมตรต่อชั่วโมง" ความเร็วในการเติมจะกำหนดความสามารถในการขึ้นรูปโดยตรง และยังเป็นข้อแตกต่างที่ชัดเจนที่สุดระหว่างทั้งสองอีกด้วย การหล่อด้วยแรงโน้มถ่วง: โลหะที่หลอมละลายจะค่อยๆไหลเข้าไปในโพรงแม่พิมพ์ตามแนวป่วง และความเร็วในการบรรจุมักจะน้อยกว่า 1 เมตร/วินาที ส่วนประกอบเปลือกขนาดกลาง กระบวนการบรรจุใช้เวลา 3-10 วินาที และง่ายต่อการเย็นและแข็งตัวเมื่อพบกับโครงสร้างที่มีผนังบาง ทำให้เกิดข้อบกพร่อง เช่น ฉนวนความเย็น และการเทไม่เพียงพอ การหล่อด้วยแรงดัน: ความเร็วในการเติมโลหะหลอมเหลวที่ป่วงสามารถเข้าถึง 30~70m/s ซึ่งเทียบเท่ากับความเร็วประมาณ 108~252 กิโลเมตรต่อชั่วโมง เทียบเท่ากับความเร็วการทำงานของรถไฟความเร็วสูง สำหรับตัวเรือนมอเตอร์ยานยนต์ทั่วไปและชิ้นส่วนตัวเรือนควบคุมอิเล็กทรอนิกส์ ใช้เวลาเพียง 0.01~0.05 วินาทีตั้งแต่เริ่มเจาะจนถึงการเติมโพรงแม่พิมพ์จนเสร็จสมบูรณ์ บรรลุการเติมระดับมิลลิวินาทีอย่างแท้จริง เนื่องจากความเร็วที่รวดเร็วมาก ของเหลวที่เป็นโลหะจึงเต็มไปทั่วทั้งช่องแม่พิมพ์ก่อนที่จะเย็นตัวลงและแข็งตัว ดังนั้น การหล่อขึ้นรูปจึงสามารถสร้างโครงสร้างที่ซับซ้อนได้ เช่น ผนังบางเฉียบเพียง 0.5 มม. มีลวดลายละเอียด และหัวเข็มขัดขนาดเล็กที่ไม่สามารถขึ้นรูปได้ด้วยการหล่อด้วยแรงโน้มถ่วง 3. ประสิทธิภาพการผลิต: ความแตกต่างในรอบเวลาเดียวอาจมีตั้งแต่หลายครั้งจนถึงหลายสิบครั้ง ข้อได้เปรียบของแรงดันและความเร็วทำให้เกิดช่องว่างขนาดใหญ่ในประสิทธิภาพการผลิต ซึ่งเป็นหนึ่งในคุณค่าเชิงพาณิชย์หลักของการหล่อโลหะ การหล่อด้วยแรงโน้มถ่วง: รวมถึงกระบวนการเทด้วยมือทั้งหมด การทำความเย็นและการแข็งตัว การสกัดแม่พิมพ์ และการทำความสะอาดป่วง โดยทั่วไปรอบเวลาของชิ้นส่วนเดียวจะอยู่ที่ 3-15 นาทีต่อชิ้น และกำลังการผลิตของแม่พิมพ์ชิ้นเดียวในแต่ละวันมีเพียงสิบถึงหลายร้อยชิ้นเท่านั้น แม่พิมพ์หล่อในห้องเย็น (อะลูมิเนียมอัลลอยด์): การผลิตแบบวงจรอัตโนมัติเต็มรูปแบบ โดยมีรอบเวลาเดียวประมาณ 60-120 วินาทีต่อชิ้นส่วนขนาดกลาง และกำลังการผลิตรายวันหลายพันชิ้นต่ออุปกรณ์ การหล่อแบบห้องร้อน (ชิ้นส่วนโลหะผสมสังกะสีขนาดเล็ก): ความเร็วรอบเร็วขึ้น และชิ้นส่วนที่มีความแม่นยำขนาดเล็กสามารถเข้าถึงได้ 10-30 วินาทีต่อชิ้น อุปกรณ์เครื่องเดียวสามารถผลิตได้หลายหมื่นชิ้นต่อวัน เมื่อแปลงแล้ว ประสิทธิภาพการผลิตของการหล่อแบบตายตัวจะสูงกว่าการหล่อแบบใช้แรงโน้มถ่วงสำหรับชิ้นส่วนขนาดเดียวกันถึง 10-50 เท่า นี่เป็นเหตุผลหลักว่าทำไมการหล่อขึ้นรูปจึงเป็นที่ต้องการสำหรับโครงการการผลิตขนาดใหญ่

การหล่อด้วยแรงดัน (การหล่อด้วยแรงดัน) และการหล่อด้วยแรงโน้มถ่วงเป็นกระบวนการสองกระบวนการที่มีการเปรียบเทียบกันมากที่สุดในการเลือกชิ้นส่วนโลหะที่ไม่ใช่เหล็ก เช่น โลหะผสมอลูมิเนียมและโลหะผสมสังกะสี เจ้าหน้าที่ฝ่ายจัดซื้อและ R&D จำนวนมากรู้เพียงว่า "ประสิทธิภาพการหล่อขึ้นรูปสูงขึ้นและผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปมีความประณีตมากขึ้น" แต่ขาดความเข้าใจเชิงปริมาณเกี่ยวกับความแตกต่างหลักระหว่างสองสิ่งนี้ - "แรงดันสูงและความเร็วสูง": การผลิตเปลือกอลูมิเนียมอัลลอยด์ในรอบเดียวด้วยการหล่อด้วยแรงโน้มถ่วงใช้เวลาหลายนาที ในขณะที่การหล่อแบบตายตัวใช้เวลาเพียงไม่กี่วินาที โครงสร้างผนังบางแบบเดียวกันมีแนวโน้มที่จะเป็นฉนวนความเย็นและการขาดแคลนวัสดุในการหล่อแบบแรงโน้มถ่วง แต่สามารถขึ้นรูปได้ในการหล่อแบบตายตัวในครั้งเดียว ความแตกต่างหลักระหว่างการหล่อด้วยแรงโน้มถ่วงและการหล่อด้วยแรงดันสามารถเห็นได้จากชื่อของมัน - แรงผลักดันในการเติมนั้นแตกต่างอย่างสิ้นเชิง ซึ่งเป็นรากฐานของความแตกต่างด้านประสิทธิภาพทั้งหมดด้วย การหล่อด้วยแรงโน้มถ่วง (แสดงโดยการหล่อด้วยแรงโน้มถ่วงของแม่พิมพ์โลหะ): เทโลหะที่หลอมละลายลงในสปรู โดยอาศัยแรงโน้มถ่วงของโลหะเองเพื่อให้ไหลเข้าไปในโพรงแม่พิมพ์ตามธรรมชาติ ค่อยๆ เติม เย็นลงตามธรรมชาติและแข็งตัว โดยแทบไม่มีแรงกดดันจากภายนอกเพิ่มเติมตลอดกระบวนการ การหล่อด้วยแรงดันต่ำบางส่วนจะเพิ่มความช่วยเหลือด้วยแรงดันต่ำภายใน 0.1MPa แต่ก็ยังอยู่ในหมวดหมู่ของแรงโน้มถ่วงที่ก่อตัวในสาระสำคัญ การหล่อด้วยแรงดัน (การหล่อแบบตาย): โดยการใช้แรงดันเชิงกลผ่านการเจาะแบบฉีด โลหะหลอมเหลวจะถูกผลักเข้าไปในโพรงแม่พิมพ์เหล็กด้วยความเร็วสูงมาก โดยคงความดันสูงไว้ตั้งแต่สิบถึงร้อยเมกะปาสคาลตลอดกระบวนการทั้งหมดจนกว่าการหล่อจะเย็นลงและแข็งตัวอย่างสมบูรณ์ คุณลักษณะหลักคือการเติมด้วยแรงดันสูง + การเติมด้วยความเร็วสูง + การแข็งตัวของแรงดันอย่างต่อเนื่อง พูดง่ายๆ ก็คือ การหล่อด้วยแรงโน้มถ่วงเป็นกระบวนการ "โลหะที่ไหลเข้ามาอย่างช้าๆ ด้วยตัวมันเอง" ในขณะที่การหล่อแบบตายตัวนั้นเป็นกระบวนการ "การใช้แรงดันสูงในการขับเคลื่อนโลหะด้วยความเร็วสูง" ความแตกต่างที่สำคัญของแรงผลักดันโดยตรงนำไปสู่ความแตกต่างอย่างเต็มรูปแบบในด้านประสิทธิภาพ ความแม่นยำ และความสามารถในการขึ้นรูป

จุดแข็งหลัก ประสิทธิภาพการผลิตที่สูงมากและต้นทุนต่อหน่วยต่ำ: วงจรอัตโนมัติเต็มรูปแบบ การผลิตด้วยเครื่องเดียวทุกวันสามารถผลิตได้นับหมื่นชิ้น และความคุ้มค่าของการผลิตขนาดใหญ่มีมากกว่าการใช้เครื่องจักรและการหล่อทรายมาก ความสามารถในการขึ้นรูปที่แข็งแกร่ง: สามารถสร้างพื้นผิวโค้งที่ซับซ้อน หัวเข็มขัด เสริมซี่โครง และด้ายขนาดเล็กในชิ้นเดียว โดยมีความหนาของผนังขั้นต่ำ 0.5 มม. ช่วยลดกระบวนการประกอบชิ้นส่วน ความแม่นยำของมิติสูงและพื้นผิวเรียบ: ความอดทนสามารถเข้าถึง IT10 ~ IT11 พื้นผิวไม่จำเป็นต้องขัดเงา สามารถพ่นหรือชุบผิวได้โดยตรง อัตราการใช้วัสดุสูง: ช่องการไหลและเค้กวัสดุสามารถหลอมใหม่ในเตาเผา โดยมีอัตราการใช้วัสดุ 85%~95% ซึ่งสูงกว่าการประมวลผลด้วยการตัด CNC มาก คุณสมบัติทางกลที่ครอบคลุมดีเยี่ยม: โครงสร้างหนาแน่นแรงดันสูง ความแข็งแรงและความแข็งสูง น้ำหนักเบา ในขณะที่ตอบสนองความต้องการรับน้ำหนักของโครงสร้าง ข้อบกพร่องโดยธรรมชาติ การลงทุนเริ่มแรกสูง: แม่พิมพ์หล่อและเครื่องหล่อขนาดใหญ่มีราคาแพงและเหมาะสำหรับการผลิตขนาดใหญ่เท่านั้น โดยมีต้นทุนชิ้นเดียวสูงสำหรับชุดเล็ก ง่ายต่อการสร้างรูพรุน: การเติมด้วยความเร็วสูงมีแนวโน้มที่จะเกิดการกักเก็บอากาศ และชิ้นส่วนหล่อแบบธรรมดาไม่สามารถเชื่อมที่อุณหภูมิสูงได้ การหล่อแบบสุญญากาศสามารถปรับปรุงได้อย่างมาก ข้อจำกัดด้านวัสดุ: เหมาะสำหรับโลหะที่ไม่ใช่เหล็กที่มีจุดหลอมเหลวต่ำ เช่น อลูมิเนียม สังกะสี แมกนีเซียม ฯลฯ ที่ไม่สามารถแปรรูปเหล็กและเหล็กหล่อได้ สถานการณ์การใช้งานทั่วไปของการหล่อโลหะ ยานพาหนะพลังงานใหม่: ตัวเรือนชุดแบตเตอรี่ ฝาครอบปลายมอเตอร์ ตัวเรือนควบคุมอิเล็กทรอนิกส์ ห้องกระจายความร้อนระบายความร้อนด้วยน้ำ 3C Electronics: กรอบแล็ปท็อป, เคสโทรศัพท์, เคสชาร์จ, ฐานเชื่อมต่อ; อุตสาหกรรมเครื่องใช้ในบ้าน: กล่องมอเตอร์เครื่องปรับอากาศ น้ำหนักเครื่องซักผ้า ชั้นวางทีวี ฮาร์ดแวร์เครื่องครัว ฮาร์ดแวร์ทั่วไป: อุปกรณ์ล็อคประตูโลหะผสมสังกะสี, ฮาร์ดแวร์ห้องน้ำ, เปลือกหอยตกแต่งขนาดเล็ก; อุปกรณ์อุตสาหกรรม: ตัวเรือนกระปุกเกียร์, ตัววาล์วไฮดรอลิก, ตัวเรือนเครื่องมือ

หลายคนสงสัยว่า: การหล่อด้วยแรงโน้มถ่วงยังสามารถเกิดขึ้นได้ ทำไมการหล่อแบบตายตัวจึงต้องอาศัยแรงดันสูง ความเร็วสูง และแรงกดค้างไว้รวมกันสามขั้นตอน ตรรกะพื้นฐานทั้งสามประการกำหนดคุณภาพของการหล่อ 1. การเติมความเร็วสูง: แก้ปัญหาการขึ้นรูปผนังบาง อลูมิเนียมอัลลอยด์และโลหะผสมสังกะสีมีอัตราการเย็นตัวที่รวดเร็วมากและของเหลวโลหะในพื้นที่ผนังบางพิเศษ 0.5-1 มม. จะแข็งตัวภายในไม่กี่วินาที มีเพียงการเติมความเร็วสูงที่ความเร็วสูงกว่า 30 ม./วินาทีเท่านั้นที่สามารถเติมทุกรายละเอียดของโพรงแม่พิมพ์ก่อนที่โลหะจะแข็งตัว หลีกเลี่ยงการขาดแคลนวัสดุ ฉนวนความเย็น และข้อบกพร่องของเกรน 2. การเพิ่มแรงดันสูง: ลดการหดตัวและเพิ่มความหนาแน่น การระบายความร้อนและการแข็งตัวของโลหะจะทำให้เกิดการหดตัวของปริมาตร หากไม่มีการเติมแรงดันจากภายนอก รูหลวมจะเกิดขึ้นภายใน ส่งผลให้ก๊าซรั่วและความแข็งแรงของการหล่อไม่เพียงพอ การบีบอัดอย่างต่อเนื่องภายใต้แรงดันสูงที่สูงกว่า 60MPa โดยมีของเหลวโลหะเพิ่มเติมเพื่อเสริมช่องว่างการหดตัว ซึ่งช่วยลดความพรุนได้อย่างมาก และปรับปรุงความหนาแน่นของอากาศและความแข็งแรงเชิงกล 3. การบำรุงรักษาแรงดันอย่างต่อเนื่อง: ทำให้โครงสร้างเกรนคงที่ ในระหว่างขั้นตอนการคงความดัน แม่พิมพ์จะกระจายความร้อนอย่างสม่ำเสมอ แรงดันสูงจะยับยั้งการหยาบของเมล็ดข้าว และโครงสร้างภายในของการหล่อมีความหนาแน่นและสม่ำเสมอ ความต้านทานแรงดึงและความแข็งนั้นสูงกว่าการหล่อด้วยแรงโน้มถ่วงทั่วไปมาก ซึ่งเป็นไปตามข้อกำหนดทางกลของยานยนต์และส่วนประกอบโครงสร้างพลังงานใหม่

1. เครื่องหล่อแบบห้องร้อน (เฉพาะสำหรับโลหะผสมสังกะสี) หลักการโครงสร้าง ชุดคอห่านฉีดทั้งหมดถูกแช่อยู่ในโลหะหลอมเหลวภายในเตาเผา โดยไม่จำเป็นต้องป้อนด้วยมือ เมื่อกดหมัดฉีดลง โลหะหลอมเหลวในเตาเผาจะถูกดูดเข้าไปในห้องฉีดโดยอัตโนมัติตามท่อคอห่าน จากนั้นฉีดเข้าไปในโพรงแม่พิมพ์ด้วยแรงดันสูงโดยหมุนเวียนอย่างต่อเนื่อง ขั้นตอนการทำงานที่สมบูรณ์ สเปรย์ตัวแทนปล่อยแม่พิมพ์และเป่าแห้ง ล็อคแม่พิมพ์ให้แน่น หมัดเพิ่มขึ้นและโลหะหลอมเหลวจะไหลเข้าสู่ห้องแรงดันคอห่านโดยอัตโนมัติ การฉีดแรงดันสูงด้วยหมัด การเติมโพรงแม่พิมพ์ด้วยความเร็วสูงด้วยโลหะหลอมเหลว การแข็งตัวของความเย็นด้วยแรงดัน การเปิดแม่พิมพ์ การดีดตัวหล่อ การตัดที่จับวัสดุโดยอัตโนมัติ คุณสมบัติหลัก ข้อดี: รอบเวลาสั้น (15-30 ครั้ง/นาที) ระบบอัตโนมัติในระดับสูง มีตะกรันออกซิเดชันน้อยกว่า เหมาะสำหรับชิ้นส่วนที่มีผนังบางขนาดเล็ก ข้อจำกัด: คอห่านแช่อยู่ในโลหะที่มีอุณหภูมิสูงเป็นเวลานาน และสามารถปรับให้เข้ากับโลหะผสมสังกะสีที่มีจุดหลอมเหลวต่ำเท่านั้น ไม่สามารถแปรรูปวัสดุที่มีจุดหลอมเหลวสูง เช่น โลหะผสมอลูมิเนียม ใช้งานได้: ชิ้นส่วนตกแต่งโทรศัพท์มือถือ, เปลือกตกแต่งฮาร์ดแวร์, ขั้วต่อที่มีความแม่นยำขนาดเล็ก 2. เครื่องหล่อแบบห้องเย็น (อลูมิเนียมหลัก/โลหะผสมแมกนีเซียม) ในปัจจุบัน รูปแบบที่ใช้กันมากที่สุดสำหรับการผลิตทางอุตสาหกรรมขนาดใหญ่คือการแยกเตาเผาและห้องฉีดโดยสมบูรณ์ ซึ่งเป็นอุปกรณ์ตัวแทนสำหรับการหล่อแบบแรงดันสูง ชิ้นส่วนหล่อโลหะพลังงานและยานยนต์ใหม่ทั้งหมดในตลาดใช้เทคโนโลยีห้องเย็น หลักการทำงานที่สมบูรณ์ (รอบมาตรฐาน 7 ขั้นตอน) การปรับสภาพแม่พิมพ์: เปิดแม่พิมพ์จนถึงอุณหภูมิของกระบวนการโดยใช้เครื่องอุ่นแม่พิมพ์ ฉีดสารปลดปล่อยน้ำด้วยแขนหุ่นยนต์ให้เท่ากัน เป่าโพรงแม่พิมพ์ให้แห้ง ป้องกันไม่ให้การหล่อเกาะติดกับแม่พิมพ์ และควบคุมอัตราการทำความเย็น การล็อคแม่พิมพ์: แม่พิมพ์ที่เคลื่อนที่และตายตัวจะปิดสนิท และกลไกการล็อคแรงดันสูงถูกล็อคเพื่อต้านทานแรงขยายตัวขนาดใหญ่ที่เกิดจากการเติมของเหลวโลหะและป้องกันไม่ให้ขอบกระเด็น การป้อนซุปเชิงปริมาณ: แขนหุ่นยนต์จะตักของเหลวอะลูมิเนียมหลอมเหลวในปริมาณเชิงปริมาณจากเตาฉนวนอิสระ แล้วเทลงในห้องแรงดันแนวนอน การฉีดสามขั้นตอน (หลักการแรงดันสูงหลัก) การฉีดช้า: หมัดจะก้าวหน้าด้วยความเร็วต่ำ ดันโลหะหลอมเหลวไปที่ประตูอย่างนุ่มนวล และไล่อากาศภายในห้องออกเพื่อหลีกเลี่ยงการกักเก็บอากาศ การฉีดที่รวดเร็ว: หมัดจะเร่งความเร็วทันที และโลหะหลอมเหลวก็พุ่งเข้าไปในโพรงแม่พิมพ์ด้วยความเร็ว 30-70 เมตร/วินาที เติมเต็มโครงสร้างที่มีผนังบางและซับซ้อนทั้งหมดภายในมิลลิวินาที การบำรุงรักษาการเพิ่มแรงดันและแรงดัน: ในขณะที่เติมโพรงแม่พิมพ์ หมัดจะใช้แรงดันสูง 60-120 MPa และบีบอัดการหล่ออย่างต่อเนื่อง การแข็งตัวด้วยแรงดันสูง: แรงดันจะถูกใช้อย่างต่อเนื่องจนกระทั่งการหล่อเย็นสนิท ชดเชยการหดตัวและความพรุนที่เกิดจากการหดตัวของการแข็งตัวของโลหะ และปรับปรุงความหนาแน่น การเปิดแม่พิมพ์: กลไกการล็อคจะถูกปล่อย แม่พิมพ์ที่เคลื่อนที่จะเคลื่อนที่ไปข้างหลัง และการหล่อจะเป็นไปตามแม่พิมพ์ที่เคลื่อนที่เพื่อแยกออกจากแม่พิมพ์ที่ตายตัว การดันชิ้นส่วนออก: กลไกหมุดอีเจ็คเตอร์จะดันการหล่อออก แขนกลจะหยิบชิ้นส่วนขึ้นมา ตัดเค้กวัสดุและช่องทางการไหลออก และเข้าสู่รอบถัดไป คุณสมบัติหลัก ข้อดี: เหมาะสำหรับอลูมิเนียมอัลลอยด์ที่มีจุดหลอมเหลวสูงและโลหะผสมแมกนีเซียม ซึ่งสามารถผลิตเปลือกขนาดใหญ่และโครงสร้างผนังหนาได้ โดยมีความแข็งแรงในการหล่อสูงและประสิทธิภาพการซีลที่ดี ข้อจำกัด: มีกระบวนการตักเพิ่มเติม และความเร็วในการหมุนเวียนช้ากว่าเครื่องห้องร้อน (5-15 ครั้ง/นาที) ใช้งานได้: เคสมอเตอร์ยานยนต์, เคสแบตเตอรี่, เฟรม 3C, เคสควบคุมอิเล็กทรอนิกส์พลังงานใหม่ และส่วนประกอบโครงสร้างขนาดใหญ่ของเครื่องใช้ในครัวเรือน

ในด้านชิ้นส่วนยานยนต์ เคสอิเล็กทรอนิกส์ 3C ส่วนประกอบโครงสร้างเครื่องใช้ในบ้าน และการผลิตเปลือกพลังงานใหม่ การหล่อแบบไดคาส (การหล่อแรงดันสูง เรียกโดยย่อว่า HPDC) เป็นกระบวนการขึ้นรูปหลักสำหรับการผลิตชิ้นส่วนโลหะที่ไม่ใช่เหล็กที่มีความแม่นยำในปริมาณมาก วิศวกรฝ่ายจัดซื้อและผลิตภัณฑ์จำนวนมากรู้เพียงว่าการหล่อขึ้นรูปสามารถผลิตชิ้นส่วนที่มีผนังบางที่ซับซ้อนได้ แต่พวกเขาไม่ได้ชัดเจนเกี่ยวกับตรรกะพื้นฐานของการเติมด้วยแรงดันสูงและความเร็วสูง การกักเก็บแรงดัน และการแข็งตัว สิ่งนี้มักนำไปสู่การออกแบบแม่พิมพ์ที่ไม่สมเหตุสมผลและการจับคู่พารามิเตอร์กระบวนการที่ไม่ถูกต้อง ส่งผลให้เกิดข้อบกพร่องแบบแบตช์ เช่น ความพรุน การหดตัว และการเสียรูป การหล่อแบบตายตัวหรือที่รู้จักในชื่อการหล่อด้วยความดันสูง เป็นกระบวนการผลิตโลหะที่ขึ้นรูปด้วยตาข่ายใกล้ตาข่าย ซึ่งทำงานคล้ายกับการฉีดขึ้นรูปพลาสติก มันเกี่ยวข้องกับการเติมโพรงแม่พิมพ์เหล็กที่มีความแม่นยำทันทีด้วยโลหะที่ไม่ใช่เหล็กหลอมเหลวภายใต้แรงดันสูง (20-180MPa) และความเร็วสูง (30-70 ม./วินาที) โดยรักษาแรงดันตลอดทั้งกระบวนการจนกว่าโลหะจะเย็นลงและแข็งตัวอย่างสมบูรณ์ หลังจากเปิดแม่พิมพ์แล้ว ก็จะถูกดีดออกมาเพื่อให้ได้การหล่อที่เสร็จสมบูรณ์ แตกต่างจากการหล่อทรายและการหล่อด้วยแรงโน้มถ่วง: การหล่อด้วยแรงโน้มถ่วงอาศัยน้ำหนักของโลหะเท่านั้นในการเติมแม่พิมพ์ โดยมีความสามารถในการขึ้นรูปต่ำและมีความแม่นยำต่ำ การหล่อแบบตายตัวอาศัยการเติมแบบบังคับแรงดันสูงทางกล ซึ่งสามารถสร้างผนังบางเฉียบ 0.5 มม. อย่างมั่นคง พื้นผิวโค้งที่ซับซ้อน หัวเข็มขัดขนาดเล็ก และโครงสร้างเกลียวขนาดเล็ก พร้อมความแม่นยำของมิติสูงและพื้นผิวเรียบ ปริมาณการตัดเฉือนที่ตามมามีขนาดเล็กมาก ทำให้เป็นกระบวนการที่ต้องการสำหรับชิ้นส่วนที่มีความแม่นยำขนาดใหญ่ โลหะผสมที่เข้ากันได้กับกระแสหลัก: อลูมิเนียมอัลลอยด์ (ADC12, A380), โลหะผสมสังกะสี (Zamak3/5), โลหะผสมแมกนีเซียม ซึ่งไม่ค่อยได้ใช้กับโลหะที่มีจุดหลอมเหลวสูง เช่น เหล็กกล้า อุปกรณ์หล่อตายแบ่งออกเป็นสองประเภทหลัก: เครื่องหล่อแบบห้องร้อนและเครื่องหล่อแบบห้องเย็น ซึ่งมีหลักการทำงานและโลหะผสมที่แตกต่างกันโดยสิ้นเชิง

รางน้ำล้น หลายๆ คนในการออกแบบแม่พิมพ์หล่อมักจะมองข้ามร่องน้ำล้น โดยคิดว่ามัน "ซ้ำซ้อน" และประหยัดได้มากที่สุด แต่ในความเป็นจริงแล้ว พวกเขาคิดผิดโดยสิ้นเชิง ร่องน้ำล้นนั้นเทียบเท่ากับ "ตัวทำความสะอาด" ของแม่พิมพ์หล่อ ซึ่งส่วนใหญ่ใช้เพื่อรวบรวมสิ่งเจือปน เกล็ดออกไซด์ และก๊าซที่เกิดขึ้นในระหว่างกระบวนการเติมในของเหลวโลหะ เพื่อป้องกันไม่ให้สิ่งเจือปนและก๊าซเหล่านี้อยู่ในโพรงแม่พิมพ์ ทำให้เกิดข้อบกพร่อง เช่น รูพรุน ตะกรันที่รวมอยู่ และรูหดตัวในผลิตภัณฑ์ กุญแจสำคัญในการออกแบบช่องทางล้นอยู่ที่ "ตำแหน่ง" และ "ขนาด" เลือกตำแหน่งไม่ถูกต้อง ไม่สามารถระบายสิ่งเจือปนและก๊าซได้ ซึ่งเทียบเท่ากับการออกแบบสีขาว ขนาดมีขนาดเล็กเกินไปที่จะรองรับสิ่งสกปรกและก๊าซ และอาจยังมีข้อบกพร่องเกิดขึ้น ขนาดใหญ่เกินไปซึ่งจะทำให้สิ้นเปลืองวัตถุดิบและทำให้ต้นทุนการผลิตเพิ่มขึ้น Yurun ออกแบบช่องทางล้นที่ควบคุมจุดสำคัญสองจุดได้อย่างแม่นยำ ประการแรก ตำแหน่งจะถูกเลือกที่ส่วนท้ายของการบรรจุของเหลวโลหะ มุมที่ตายแล้วของโพรงแม่พิมพ์ และสถานที่ที่ก๊าซมีแนวโน้มที่จะรวมตัวกัน เช่น มุมของพื้นผิวที่แยกส่วนและชิ้นส่วนที่มีผนังหนาของผลิตภัณฑ์ เพื่อให้มั่นใจว่ามีการสะสมของสิ่งเจือปนและก๊าซอย่างแม่นยำ ประการที่สอง ขนาดจะพิจารณาจากขนาดผลิตภัณฑ์และอัตราการไหลของของเหลวโลหะ ควรสามารถรองรับสิ่งสกปรกและก๊าซได้ในขณะที่หลีกเลี่ยงของเสีย ในเวลาเดียวกัน ควรออกแบบช่องไอเสียเพื่อให้ก๊าซระบายออกจากแม่พิมพ์ได้อย่างราบรื่น และร่องน้ำล้นยังต้องร่วมมือกับระบบการเทและพื้นผิวการแยกส่วน: ร่องน้ำล้นควรอยู่ใกล้กับส่วนท้ายของเกต เพื่อให้สามารถผลักสิ่งเจือปนและก๊าซตามธรรมชาติไปยังร่องน้ำล้นในระหว่างการไหลของของเหลวโลหะ ในเวลาเดียวกัน ตำแหน่งของร่องน้ำล้นควรประสานกับพื้นผิวการแยกส่วน ซึ่งสะดวกสำหรับการรื้อและตัดแต่งในภายหลังโดยไม่ต้องมีกระบวนการเพิ่มเติม ระบบทำความเย็น ในระหว่างกระบวนการผลิตแบบหล่อโลหะ ของเหลวโลหะจะอยู่ในสถานะที่มีอุณหภูมิสูง หลังจากฉีดเข้าไปในโพรงแม่พิมพ์แล้วจะนำความร้อนเข้าสู่แม่พิมพ์เป็นจำนวนมาก หากอุณหภูมิแม่พิมพ์สูงเกินไป ไม่เพียงแต่จะทำให้เกิดการขึ้นรูปผลิตภัณฑ์ที่ไม่เสถียรและการเสียรูปจากการหดตัว แต่ยังเร่งการสึกหรอและการเสื่อมสภาพของแม่พิมพ์ ส่งผลให้อายุการใช้งานของแม่พิมพ์สั้นลง หากอุณหภูมิแม่พิมพ์ต่ำเกินไปและของเหลวโลหะเย็นตัวเร็วเกินไป ปัญหาต่างๆ เช่น การขาดแคลนวัสดุ ฉนวนความเย็น และความหยาบของพื้นผิวอาจเกิดขึ้นได้ ระบบทำความเย็นเป็นเครื่องมือมหัศจรรย์ในการ "ทำความเย็น" ให้กับแม่พิมพ์ หน้าที่หลักคือการควบคุมอุณหภูมิของแม่พิมพ์ โดยรักษาให้อยู่ในช่วงที่มั่นคงและเหมาะสม ซึ่งสามารถรับประกันคุณภาพของการขึ้นรูปผลิตภัณฑ์และยืดอายุของแม่พิมพ์ได้ หลายๆ คนออกแบบระบบทำความเย็นและเพิ่มจำนวนท่อน้ำหล่อเย็นโดยสุ่มสี่สุ่มห้า โดยคิดว่ายิ่งระบายความร้อนได้เร็วเท่าไรก็ยิ่งดีเท่านั้น อย่างไรก็ตามนี่ไม่ใช่กรณี การระบายความร้อนที่ไม่สม่ำเสมออาจทำให้แม่พิมพ์เสียรูป ซึ่งจะส่งผลต่อความแม่นยำของขนาดผลิตภัณฑ์ Yurun ออกแบบระบบทำความเย็นตามหลักการ "ระบายความร้อนสม่ำเสมอและควบคุมอุณหภูมิได้อย่างแม่นยำ" ขึ้นอยู่กับรูปร่างและความหนาของผลิตภัณฑ์ ตำแหน่งและปริมาณของท่อน้ำหล่อเย็นได้รับการจัดเรียงอย่างเหมาะสมเพื่อรักษาอุณหภูมิที่สม่ำเสมอในส่วนต่างๆ ของแม่พิมพ์ หลีกเลี่ยงความร้อนสูงเกินไปหรือความเย็นต่ำเกินไปในท้องถิ่น ตัวอย่างเช่น ในบริเวณที่มีผนังหนาของผลิตภัณฑ์ ควรจัดวางท่อน้ำหล่อเย็นให้หนาแน่นมากขึ้นเพื่อเร่งการทำความเย็น สำหรับพื้นที่ที่มีผนังบาง ท่อน้ำหล่อเย็นอาจเบาบางลงเพื่อหลีกเลี่ยงข้อบกพร่องที่เกิดจากการทำความเย็นอย่างรวดเร็ว ขณะเดียวกันระบบหล่อเย็นยังต้องประสานกับอีก 3 ระบบ คือ การจัดวางท่อน้ำหล่อเย็นไม่ควรส่งผลต่อความพอดีของพื้นผิวการแยกส่วน ความเรียบของระบบเท หรือปิดกั้นช่องไอเสียของร่องน้ำล้น จำเป็นต้องระบายความร้อนสม่ำเสมอโดยไม่กระทบต่อการทำงานปกติของระบบอื่นๆ ทำให้มั่นใจได้ว่าการขึ้นรูปผลิตภัณฑ์มีความเสถียรและอายุการใช้งานของแม่พิมพ์ยาวนานขึ้น

พื้นผิวการแยกส่วนถือเป็น "เกณฑ์แรก" ของแม่พิมพ์หล่อแบบไดคาสติ้ง และการถอดแบบเรียบหรือไม่นั้นขึ้นอยู่กับพื้นผิวนั้นทั้งหมด พื้นผิวการแยกส่วนหรือที่เรียกกันทั่วไปว่า "พื้นผิวเปิดและปิด" ของแม่พิมพ์หล่อตายตัวจะติดแน่นเมื่อปิดแม่พิมพ์ และโลหะหลอมเหลวจะเกิดขึ้นภายในแม่พิมพ์ เมื่อเปิดแม่พิมพ์ ให้แยกแม่พิมพ์ตามพื้นผิวที่แยกจากกัน และนำผลิตภัณฑ์ที่ขึ้นรูปออกมา ดูเหมือนเป็นเพียงพื้นผิวสัมผัสธรรมดา แต่เป็นเกณฑ์สำคัญประการแรกในการออกแบบแม่พิมพ์หล่อแบบไดคาสติ้ง หากออกแบบไม่ดีจะเกิดปัญหาต่อเนื่องตามมาในอนาคต ผู้เริ่มต้นจำนวนมากในการออกแบบพื้นผิวการกลึงตัดเพียงแสวงหา "ความสามารถในการประกอบและถอดชิ้นส่วน" แต่มองข้ามประเด็นหลักสองประการ: ตำแหน่งของพื้นผิวการกลึงตัดและความเรียบของพื้นผิวการกลึงตัด หากเลือกตำแหน่งของพื้นผิวการกลึงตัดไม่ถูกต้อง ผลิตภัณฑ์อาจมีแนวโน้มที่จะเกาะติดกับแม่พิมพ์ รอยขีดข่วน และแม้แต่ครีบและขอบปลิวในระหว่างการถอดชิ้นส่วน จำเป็นต้องมีการปรับปรุงและตัดแต่งเพิ่มเติมในอนาคต พื้นผิวการแยกส่วนที่ไม่เรียบอาจทำให้วัสดุรั่วไหลในระหว่างการปิดแม่พิมพ์ ซึ่งไม่เพียงแต่ทำให้วัตถุดิบสิ้นเปลือง แต่ยังสร้างความเสียหายให้กับแม่พิมพ์อีกด้วย Yurun ออกแบบพื้นผิวการกลึงตัดตามหลักการสำคัญสองประการ ประการแรก พยายามเลือกรูปร่างสูงสุดของผลิตภัณฑ์ให้มากที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้ เพื่อให้แรงมีการกระจายเท่า ๆ กันในระหว่างการถอดขึ้นรูป ทำให้มีโอกาสน้อยที่จะเกาะติดกับแม่พิมพ์ เป็นรอยผลิตภัณฑ์ และลดครีบ ประการที่สอง พื้นผิวการแยกส่วนควรเรียบและเรียบ โดยมีขนาดที่พอดีเพื่อหลีกเลี่ยงการรั่วซึมของเชื้อรา ในเวลาเดียวกัน ควรคำนึงถึงความสะดวกในการตัดแต่งในภายหลังเพื่อลดกระบวนการตัดแต่งและลดต้นทุนการผลิต นอกจากนี้ การออกแบบพื้นผิวการแยกส่วนยังต้องประสานกับระบบการเทและร่องน้ำล้นที่ตามมาอีกด้วย ตัวอย่างเช่นตำแหน่งของพื้นผิวการแยกส่วนควรสะดวกสำหรับการเติมของเหลวโลหะที่ราบรื่นและในเวลาเดียวกันร่องน้ำล้นควรจะสามารถรวบรวมสิ่งสกปรกและก๊าซได้อย่างแม่นยำโดยไม่ต้องละเลยด้านใดด้านหนึ่ง นี่เป็นขั้นตอนแรกในการเพิ่มประสิทธิภาพการทำงานร่วมกัน ระบบการเทคือ "ช่อง" ของโลหะหลอมเหลว และการเติมอย่างราบรื่นหรือสม่ำเสมอคือกุญแจสำคัญ ระบบการเทคือ "ช่อง" ในแม่พิมพ์หล่อที่ช่วยให้โลหะหลอมเหลวเข้าไปในโพรงแม่พิมพ์จากห้องฉีด ซึ่งเทียบเท่ากับการปู "เส้นทางเฉพาะ" สำหรับโลหะหลอมเหลว การออกแบบเส้นทางนี้จะกำหนดความเร็วและความสม่ำเสมอของการเติมของเหลวโลหะโดยตรง ซึ่งจะส่งผลต่อคุณภาพของการขึ้นรูปผลิตภัณฑ์ การเติมเร็วเกินไปอาจทำให้เกิดรูพรุนและกระเด็นได้ หากการเติมช้าเกินไป ของเหลวที่เป็นโลหะจะเย็นลงล่วงหน้า ส่งผลให้เกิดปัญหาการขาดแคลนวัสดุและการหดตัว หลายๆ คนออกแบบระบบการเทและเพิ่มขนาดของสปรูแบบสุ่มสี่สุ่มห้า โดยคิดว่าวิธีนี้จะทำให้ของเหลวที่เป็นโลหะสามารถเติมได้เร็วขึ้น แต่ก็ไม่เป็นเช่นนั้น ขนาดเกตใหญ่เกินไป และแรงกระแทกของของเหลวโลหะแรงเกินไป ซึ่งจะส่งผลกระทบต่อโพรงแม่พิมพ์ ทำให้อายุการใช้งานของแม่พิมพ์สั้นลง และยังสร้างรูพรุนอีกด้วย ขนาดเกตเล็กเกินไป ความเร็วในการบรรจุช้า และเกิดการขาดแคลนวัสดุและฉนวนความเย็นได้ง่าย Yurun ออกแบบระบบเทที่คำนวณขนาดเกต ความยาวรันเนอร์ และมุมได้อย่างแม่นยำ โดยพิจารณาจากขนาด รูปร่าง และวัสดุของผลิตภัณฑ์ แกนกลางคือ "เรียบสม่ำเสมอและมั่นคง" ตัวอย่างเช่น สำหรับผลิตภัณฑ์ที่มีผนังบางขนาดเล็ก ให้เลือกประตูที่ละเอียดกว่า ควบคุมความเร็วในการบรรจุ และหลีกเลี่ยงการกระเด็น สำหรับผลิตภัณฑ์ที่มีผนังหนาขนาดใหญ่ ประตูควรได้รับการขยายอย่างเหมาะสมเพื่อให้แน่ใจว่าสามารถเติมของเหลวโลหะได้อย่างรวดเร็ว ขณะเดียวกันก็ปรับรูปร่างของช่องทางการไหลให้เหมาะสมเพื่อลดความต้านทานระหว่างการไหลของของเหลวโลหะ และหลีกเลี่ยงการเติมที่ไม่สม่ำเสมอ ที่สำคัญกว่านั้น ระบบการเทควรร่วมมือกับพื้นผิวการแยกส่วนและร่องล้น: ตำแหน่งของป่วงควรสอดคล้องกับพื้นที่แกนกลางของโพรงแม่พิมพ์ และในเวลาเดียวกัน ของเหลวโลหะควรจะสามารถดันก๊าซและสิ่งสกปรกไปทางร่องล้นได้อย่างราบรื่นในระหว่างกระบวนการไหล หลีกเลี่ยงก๊าซที่ติดอยู่ในช่องแม่พิมพ์และทำให้เกิดข้อบกพร่องของรูพรุน

1. ลดข้อผิดพลาดในการส่งกำลังในห่วงโซ่การส่งกำลัง (1) ส่วนประกอบการส่งกำลังน้อยลง โซ่ส่งกำลังสั้นลง และความแม่นยำในการส่งสูงขึ้น (2) การนำการส่งผ่านความเร็วต่ำมาใช้เป็นหลักการสำคัญในการรับรองความแม่นยำในการส่ง และยิ่งคู่การส่งอยู่ใกล้จุดสิ้นสุดเท่าใด อัตราส่วนการส่งก็ควรน้อยลงเท่านั้น (3) ความแม่นยำของส่วนประกอบสุดท้ายควรสูงกว่าส่วนประกอบการส่งผ่านอื่น ๆ 2. ลดการสึกหรอของเครื่องมือ (1) ต้องลับเครื่องมืออีกครั้งก่อนที่การสึกหรอตามขนาดเครื่องมือจะถึงขั้นการสึกหรออย่างรวดเร็ว (2) ใช้น้ำมันตัดกลึงเฉพาะเพื่อการหล่อลื่นที่เพียงพอ (3) วัสดุของเครื่องมือตัดควรเป็นไปตามข้อกำหนดของกระบวนการ 3. ลดการเสียรูปความเค้นของระบบกระบวนการ (1) ปรับปรุงความแข็งแกร่งของระบบ โดยเฉพาะความแข็งแกร่งของจุดอ่อนในระบบกระบวนการ (2) ลดภาระและความแปรผันของโหลด 4. ลดการเสียรูปเนื่องจากความร้อนของระบบกระบวนการ (1) ลดการเกิดความร้อนและแยกแหล่งความร้อน (2) สนามอุณหภูมิสมดุล (3) ใช้โครงสร้างส่วนประกอบเครื่องมือเครื่องจักรที่เหมาะสมและเกณฑ์มาตรฐานการประกอบ (4) เร่งความเร็วเพื่อให้ได้สมดุลการถ่ายเทความร้อน (5) ควบคุมอุณหภูมิโดยรอบ 5. ลดความเครียดตกค้าง (1) เพิ่มกระบวนการบำบัดความร้อนเพื่อขจัดความเครียดภายใน (2) จัดกระบวนการทางเทคโนโลยีอย่างสมเหตุสมผล ข้างต้นเป็นวิธีการลดข้อผิดพลาดในการประมวลผลชิ้นงาน การจัดกระบวนการอย่างสมเหตุสมผลสามารถปรับปรุงความแม่นยำของชิ้นงานได้อย่างมีประสิทธิภาพ

1. ปรับระบบกระบวนการ (1) วิธีการทดลองตัดเกี่ยวข้องกับขั้นตอนต่อไปนี้: ทดลองตัด การวัดขนาด การปรับความลึกของการตัดเครื่องมือ การตัด และทดลองตัดอีกครั้ง กระบวนการนี้ทำซ้ำจนกว่าจะได้ขนาดที่ต้องการ วิธีนี้มีประสิทธิภาพการผลิตต่ำ และส่วนใหญ่จะใช้สำหรับการผลิตชิ้นเดียวหรือชุดเล็ก (2) วิธีการปรับจะได้ขนาดที่ต้องการโดยการปรับตำแหน่งสัมพัทธ์ของเครื่องมือกล อุปกรณ์จับยึด ชิ้นงาน และเครื่องมือตัดล่วงหน้า วิธีนี้มีผลผลิตสูงและส่วนใหญ่จะใช้สำหรับการผลิตจำนวนมาก ครั้งที่สอง ลดข้อผิดพลาดของเครื่องมือกล (1) ควรปรับปรุงความแม่นยำในการหมุนของตลับลูกปืน: 1 เลือกแบริ่งกลิ้งที่มีความแม่นยำสูง 2 ใช้แบริ่งแรงดันไดนามิกแบบลิ่มหลายน้ำมันที่มีความแม่นยำสูง 3 ใช้ตลับลูกปืนอุทกสถิตที่มีความแม่นยำสูง (2) ปรับปรุงความแม่นยำของส่วนประกอบที่เข้ากันได้กับตลับลูกปืน: 1. ปรับปรุงความแม่นยำในการตัดเฉือนของรูรองรับในตัวกล่องและเจอร์นัลของสปินเดิล 2) ปรับปรุงความแม่นยำในการตัดเฉือนของพื้นผิวที่ประกอบเข้ากับตลับลูกปืน 3 วัดและปรับช่วงการเบี่ยงเบนหนีศูนย์ในแนวรัศมีของชิ้นส่วนที่เกี่ยวข้องเพื่อชดเชยหรือชดเชยข้อผิดพลาด (3) ใช้พรีโหลดที่เหมาะสมกับตลับลูกปืนกลิ้ง: 1. สามารถขจัดช่องว่างได้ 2 เพิ่มความแข็งของแบริ่ง 3 ทำให้ข้อผิดพลาดขององค์ประกอบกลิ้งเป็นเนื้อเดียวกัน (4) ตรวจสอบให้แน่ใจว่าความแม่นยำในการหมุนของแกนหมุนไม่ส่งผลกระทบต่อชิ้นงาน

การเขียนโปรแกรม CNC เป็นงานพื้นฐานที่สุดในการตัดเฉือน CNC คุณภาพของโปรแกรมการตัดเฉือนชิ้นงานส่งผลโดยตรงต่อความแม่นยำในการตัดเฉือนขั้นสุดท้ายและประสิทธิภาพของเครื่องมือกล เราสามารถเริ่มต้นด้วยการใช้โปรแกรมที่มีอยู่อย่างเชี่ยวชาญ ลดข้อผิดพลาดสะสมของระบบ CNC และการประยุกต์ใช้โปรแกรมหลักและโปรแกรมย่อยอย่างยืดหยุ่น 1. การใช้โปรแกรมหลักและโปรแกรมย่อยอย่างยืดหยุ่น ในการประมวลผลแม่พิมพ์ที่ซับซ้อน โดยทั่วไปจะใช้รูปแบบหลายส่วนต่อแม่พิมพ์ หากมีรูปร่างที่เหมือนกันหลายรูปแบบบนแม่พิมพ์ ควรใช้ความสัมพันธ์ระหว่างโปรแกรมหลักและโปรแกรมย่อยอย่างยืดหยุ่น ควรเรียกโปรแกรมย่อยซ้ำๆ ในโปรแกรมหลักจนกว่าการประมวลผลจะเสร็จสิ้น สิ่งนี้ไม่เพียงแต่รับประกันความสอดคล้องของมิติการประมวลผล แต่ยังช่วยปรับปรุงประสิทธิภาพการประมวลผลอีกด้วย 2. ลดข้อผิดพลาดสะสมของระบบควบคุมเชิงตัวเลข โดยทั่วไป การโปรแกรมส่วนเพิ่มจะใช้สำหรับการตัดเฉือนชิ้นงาน ซึ่งอิงจากจุดการประมวลผลก่อนหน้า การดำเนินการหลายส่วนของโปรแกรมติดต่อกันจะทำให้เกิดข้อผิดพลาดสะสมบางอย่างอย่างหลีกเลี่ยงไม่ได้ ดังนั้น เมื่อเขียนโปรแกรม ขอแนะนำให้ใช้การโปรแกรมแบบสัมบูรณ์ เพื่อให้แต่ละส่วนของโปรแกรมขึ้นอยู่กับแหล่งที่มาของชิ้นงาน สิ่งนี้สามารถลดข้อผิดพลาดสะสมของระบบ CNC และรับประกันความแม่นยำในการตัดเฉือน ความแม่นยำในการตัดเฉือนใช้เพื่ออธิบายระดับการผลิตผลิตภัณฑ์เป็นหลัก ทั้งความแม่นยำในการตัดเฉือนและข้อผิดพลาดในการตัดเฉือนเป็นคำศัพท์ที่ใช้ในการประเมินพารามิเตอร์ทางเรขาคณิตของพื้นผิวการตัดเฉือน อย่างไรก็ตาม พารามิเตอร์จริงที่ได้รับจากวิธีการตัดเฉือนใดๆ ก็ไม่แม่นยำอย่างแน่นอน จากมุมมองของฟังก์ชันของชิ้นส่วน ตราบใดที่ข้อผิดพลาดในการตัดเฉือนยังอยู่ในช่วงพิกัดความเผื่อที่กำหนดโดยการวาดชิ้นส่วน ก็ถือว่ามั่นใจในความแม่นยำของการตัดเฉือน

ในระหว่างกระบวนการหล่อขึ้นรูปอลูมิเนียมอัลลอยด์ อุณหภูมิของแม่พิมพ์อาจต่ำเกินไป อุณหภูมิของเหลวของโลหะผสมอาจต่ำเกินไป ความเร็วในการบรรจุอาจต่ำเกินไป สารปลดปล่อยอาจถูกพ่นมากเกินไปหรือไม่แห้ง การออกแบบประตูอาจไม่สมเหตุสมผล และการตั้งค่าจุดฉีดที่รวดเร็วอาจไม่สมเหตุสมผล ซึ่งทั้งหมดนี้อาจทำให้เกิดฉนวนเย็นในการหล่อโลหะ รูปร่างของแผงกั้นความเย็นคือรูปร่างของการไหลของของเหลวเริ่มต้น โดยมีการหล่อลื่นเพียงครั้งเดียวและมีขอบโค้งมน ดังนั้นในภาพเอ็กซ์เรย์จึงมักปรากฏเป็นกระจกเงาเส้นสีดำรูปทรงเรียบซึ่งมีความกว้างค่อนข้างสม่ำเสมอและไม่มีความแปรผัน ความกว้างของเส้นปรากฏค่อนข้างใหญ่ และความมืดก็เปลี่ยนไปตามทิศทางความกว้างด้วย พื้นที่ที่การหล่ออลูมิเนียมอัลลอยด์มีฉนวนความเย็นมักจะอยู่ห่างจากป่วง เป็นเพราะการไหลของโลหะถูกแบ่งออกเป็นหลายกระแส และการไหลด้านหน้าของแต่ละกระแสได้แสดงสถานะการควบแน่นแล้ว อย่างไรก็ตาม ภายใต้แรงกดของโลหะที่ไหลไปทางด้านหลัง มันยังคงเต็มอยู่ เมื่อการไหลของโลหะที่ไหลมาบรรจบกันมีส่วนหน้าควบแน่น ชั้นควบแน่นที่บรรจบกันจะไม่สามารถหลอมรวมอีกต่อไป และข้อต่อทำให้เกิดช่องว่าง ฉนวนความเย็นที่รุนแรงมีอุปสรรคบางประการต่อการใช้การหล่อซึ่งควรพิจารณาตามเงื่อนไขการใช้งานการหล่อและระดับของฉนวนความเย็น

การหล่อโลหะผสมอลูมิเนียมสามารถผลิตชิ้นส่วนขนาดใหญ่และสามารถผลิตผลิตภัณฑ์ได้อย่างมีเสถียรภาพ เช่น เปลือกกล่อง ที่ต้องการความแข็งแรงของโครงสร้างและความแม่นยำของมิติ เหมาะสำหรับอุตสาหกรรม พลังงานใหม่ และสาขาอื่น ๆ วัสดุและกระบวนการโลหะผสมอลูมิเนียมเหมาะสำหรับการผลิตชิ้นส่วนขนาดใหญ่ อลูมิเนียมอัลลอยด์มีความแข็งแกร่ง (ความต้านทานแรงดึง 250-400MPa) และทนต่อการกัดกร่อนได้ดี เมื่อสร้างเปลือกกล่องขนาดใหญ่ มันสามารถทนต่อแรงกระแทกภายนอก (เช่น การชนระหว่างการจัดการอุปกรณ์ทางอุตสาหกรรม) และน้ำหนักของส่วนประกอบภายใน (เช่น โมดูลแบตเตอรี่และแผงวงจร) และไม่เสียรูปง่าย การหล่อโลหะผสมอลูมิเนียมสามารถทำได้โดยใช้เครื่องหล่อขนาดใหญ่ (แรงล็อค 1600T-6000T) เพื่อให้ขึ้นรูปเพียงครั้งเดียว โดยหลีกเลี่ยงการใช้เทคโนโลยีการประกบสำหรับเปลือกกล่องขนาดใหญ่ (ลดรอยเชื่อมและปรับปรุงการปิดผนึก) เช่น เปลือกกล่องแบตเตอรี่รถยนต์พลังงานใหม่ (ความยาว 2-3 ม. กว้าง 1-1.5 ม.) หลังจากการหล่อขึ้นรูปเพียงครั้งเดียว ระดับการกันน้ำสามารถสูงถึง IP67 ซึ่งตอบสนองความต้องการการใช้งานกลางแจ้ง ขนาดและพารามิเตอร์ประสิทธิภาพของเปลือกกล่องขนาดใหญ่มีความชัดเจน ขนาดทั่วไปสำหรับกล่องหล่ออลูมิเนียมอัลลอยด์ขนาดใหญ่ในเขตอุตสาหกรรมคือ: ความยาว 1-3 ม. กว้าง 0.8-2 ม. ความหนา 3-10 มม. เช่นเคสตู้ควบคุมอุตสาหกรรม (ความยาว 1.5 ม. กว้าง 1 ม. ความหนา 5 มม.) และเคสอินเวอร์เตอร์ไฟฟ้าโซลาร์เซลล์ (ความยาว 2 ม. กว้าง 1.2 ม. ความหนา 6 มม.) เคสประเภทนี้ต้องมีรูสำหรับการติดตั้งที่สงวนไว้ (ค่าเผื่อรูรับแสง ± 0.1 มม.) และรูกระจายความร้อน (ค่าเผื่อขนาด ± 0.2 มม.) ความแม่นยำในการหล่อโลหะผสมอลูมิเนียมสามารถเข้าถึง ± 0.05 มม./ม. ซึ่งสามารถตอบสนองความต้องการในการประกอบ เปลือกของกล่องแบตเตอรี่รถยนต์พลังงานใหม่ยังต้องมีประสิทธิภาพป้องกันการอัดขึ้นรูป (ทนต่อแรงอัดขึ้นรูป ≥ 100kN โดยไม่แตกหัก) อลูมิเนียมอัลลอยด์สามารถปรับปรุงความสามารถในการป้องกันการอัดขึ้นรูปได้โดยการเพิ่มองค์ประกอบของซิลิคอนและแมกนีเซียม (เช่น อะลูมิเนียมอัลลอยด์ ADC12) ซึ่งตรงตามมาตรฐานอุตสาหกรรม การควบคุมกระบวนการทำให้มั่นใจในคุณภาพของปลอกกล่องขนาดใหญ่ จำเป็นต้องมีการออกแบบแม่พิมพ์ให้เหมาะสมเพื่อการผลิตเปลือกกล่องหล่ออลูมิเนียมอัลลอยด์ขนาดใหญ่ โดยใช้การป้อนหลายประตู (เช่น 3-5 ประตู) เพื่อให้แน่ใจว่าของเหลวของโลหะจะเติมเต็มในช่องขนาดใหญ่อย่างสม่ำเสมอ (หลีกเลี่ยงการขาดแคลนวัสดุในท้องถิ่น) แม่พิมพ์ต้องติดตั้งระบบระบายความร้อนที่มีประสิทธิภาพ (เช่น ระยะห่างของช่องน้ำหล่อเย็น 50-80 มม.) ควบคุมอุณหภูมิการขึ้นรูป (อุณหภูมิแม่พิมพ์ 200-250 ℃ อุณหภูมิของเหลวโลหะ 650-680 ℃) และลดการเสียรูปของชิ้นส่วนขนาดใหญ่ที่เกิดจากการระบายความร้อนที่ไม่สม่ำเสมอ (ปริมาณการเปลี่ยนรูปควบคุมภายใน ≤ 2 มม./ม.) หลังจากการขึ้นรูป จำเป็นต้องมีการตรวจสอบด้วยเอ็กซ์เรย์เพื่อตรวจสอบฟองภายใน (ผ่านการรับรองฟองที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง ≤ 0.5 มม.) เพื่อหลีกเลี่ยงการแตกร้าวของเปลือกกล่องที่เกิดจากฟองอากาศภายใต้ความเครียด การรักษาพื้นผิวเหมาะสำหรับสภาพแวดล้อมการใช้งานที่แตกต่างกัน กรอบอะลูมิเนียมหล่อขึ้นรูปขนาดใหญ่สำหรับการใช้งานกลางแจ้ง เช่น กรอบสถานีฐานการสื่อสาร จำเป็นต้องมีการเคลือบด้วยไฟฟ้า (ความหนาของฟิล์มสี 20-30 μm) หรือการเคลือบสีฝุ่น (ความหนาของการเคลือบ 50-80 μm) การทดสอบสเปรย์เกลือสามารถผ่านได้ 100-200 ชั่วโมง เพื่อป้องกันการกัดกร่อนที่เกิดจากน้ำฝนและความชื้น เคสของโรงงานอุตสาหกรรม เช่น กล่องกระจายเครื่องมือกล สามารถชุบอโนไดซ์ได้เพื่อปรับปรุงความแข็งของพื้นผิว (Hv ≥ 150) และป้องกันรอยขีดข่วนที่เกิดจากการเสียดสีในแต่ละวัน สถานการณ์การปรับตัวและข้อควรระวังที่ชัดเจน เปลือกกล่องขนาดใหญ่หล่อโลหะผสมอลูมิเนียมเหมาะสำหรับการผลิตจำนวนมาก (โดยปกติปริมาณการสั่งซื้อขั้นต่ำคือ 50-100 ชิ้น) โดยมีรอบการจัดส่ง 15-25 วัน (รวมเวลาแก้ไขข้อบกพร่องของแม่พิมพ์) เนื่องจากสินค้าขนาดใหญ่มีปริมาณมาก จึงจำเป็นต้องมีบรรจุภัณฑ์แบบกำหนดเอง (เช่น โครงไม้สำหรับยึด) ในระหว่างการขนส่ง เพื่อหลีกเลี่ยงการชนกันและการเสียรูประหว่างการขนย้าย เมื่อซื้อ จำเป็นต้องมีการวาดแบบ 3 มิติของเปลือกกล่อง (ระบุพิกัดความคลาดเคลื่อนของขนาด จุดแรง และข้อกำหนดในการติดตั้ง) ผู้ผลิตจะเลือกวัสดุโลหะผสมอลูมิเนียมที่เหมาะสม (เช่น ADC12, A380) และรุ่นเครื่องหล่อตามข้อกำหนดเพื่อให้แน่ใจว่าผลิตภัณฑ์เป็นไปตามมาตรฐาน

แม่พิมพ์หล่อโลหะผสมแมกนีเซียมเหมาะสำหรับทำชิ้นส่วนที่มีผนังบาง คุณลักษณะของวัสดุและความสามารถในการปรับตัวของกระบวนการหล่อขึ้นรูปสามารถตอบสนองความต้องการของการขึ้นรูปชิ้นส่วนผนังบางที่มีน้ำหนักเบาและซับซ้อน และมีการใช้กันอย่างแพร่หลายในสาขาต่างๆ เช่น 3C และยานยนต์ ลักษณะของวัสดุแมกนีเซียมอัลลอยด์รองรับการผลิตชิ้นส่วนที่มีผนังบาง โลหะผสมแมกนีเซียมมีความหนาแน่นต่ำ (1.8 ก./ซม. ³) เพียง 2/3 ของโลหะผสมอลูมิเนียม เมื่อสร้างชิ้นส่วนที่มีผนังบาง จะสามารถลดน้ำหนักได้อย่างมาก (เบากว่าชิ้นส่วนอลูมิเนียมอัลลอยด์ที่มีผนังบางที่มีขนาดเท่ากันประมาณ 30%) และเหมาะสำหรับความต้องการน้ำหนักเบาของผลิตภัณฑ์ 3C (เช่น เคสแล็ปท็อปและกรอบโทรศัพท์) โลหะผสมแมกนีเซียมมีความลื่นไหลที่ดีในสถานะหลอมเหลว (สูงกว่าโลหะผสมอลูมิเนียม 15% -20%) และสามารถเติมช่องว่างที่มีผนังบางได้อย่างรวดเร็ว (ที่มีความหนาเล็กน้อยถึง 0.5 มม.) ระหว่างการหล่อขึ้นรูป หลังจากการขึ้นรูป โครงสร้างจะสม่ำเสมอ หลีกเลี่ยงข้อบกพร่อง เช่น การขาดแคลนวัสดุและฉนวนความเย็น เหมาะสำหรับทำชิ้นส่วนผนังบางที่มีโครงสร้างละเอียด (เช่น หัวเข็มขัดและร่องบนชิ้นส่วนผนังบาง) ประเภทและช่วงความหนาของส่วนประกอบผนังบางที่เข้ากันได้มีความชัดเจน ชิ้นส่วนผนังบางที่หล่อด้วยแมกนีเซียมอัลลอยด์ที่ใช้กันทั่วไปในด้าน 3C มีความหนา 0.5-2 มม. เช่น ด้านล่างของแล็ปท็อปขนาด 13 นิ้ว (ความหนา 1.2-1.5 มม.) และกรอบกลางของแท็บเล็ต (ความหนา 0.8-1.0 มม.) ชิ้นส่วนที่มีผนังบางเหล่านี้จำเป็นต้องรักษาสมดุลของน้ำหนักเบาและความแข็งแรงของโครงสร้าง ความต้านทานแรงดึงของโลหะผสมแมกนีเซียมสามารถเข้าถึง 200-300MPa ซึ่งสามารถตอบสนองความต้องการของการป้องกันการตกและการป้องกันการเสียรูปในชีวิตประจำวัน ชิ้นส่วนผนังบางหล่อโลหะผสมแมกนีเซียมที่มีความหนา 1.5-3 มม. ในอุตสาหกรรมยานยนต์ เช่น ขายึดแผงควบคุมกลางรถ (ความหนา 2.0-2.5 มม.) และฝาปิดปลายมอเตอร์ (ความหนา 2.5-3.0 มม.) สามารถทนต่อการสั่นสะเทือนเล็กน้อยรอบๆ เครื่องยนต์ในขณะที่ลดน้ำหนักได้ จุดสำคัญในกระบวนการทำให้มั่นใจในคุณภาพของส่วนประกอบที่มีผนังบาง แม่พิมพ์ที่มีความแม่นยำสูง (ความแม่นยำในการประมวลผล ± 0.02 มม.) จำเป็นสำหรับการผลิตชิ้นส่วนหล่อแมกนีเซียมอัลลอยด์ที่มีผนังบาง ทำให้มั่นใจได้ถึงขนาดของโพรงที่แม่นยำ และหลีกเลี่ยงความหนาของผนังที่ไม่สม่ำเสมอ (ควรควบคุมความเบี่ยงเบนภายใน ± 0.1 มม.) ในระหว่างการหล่อแบบตายตัว จำเป็นต้องควบคุมความเร็วการฉีด (3-5m/s) และอุณหภูมิของแม่พิมพ์ (180-220 ℃) หากความเร็วเร็วเกินไปอาจทำให้เกิดเศษเสี้ยน และหากช้าเกินไปอาจทำให้การบรรจุไม่เพียงพอ อุณหภูมิต่ำอาจส่งผลต่อการไหลของแมกนีเซียมอัลลอยด์ ในขณะที่อุณหภูมิสูงอาจทำให้เชื้อราติดได้ หลังจากการขึ้นรูป จำเป็นต้องมีการบำบัดลบคม (โดยใช้เลเซอร์หรือการขัดเชิงกล) เพื่อให้แน่ใจว่าขอบเรียบของชิ้นส่วนที่มีผนังบาง และหลีกเลี่ยงไม่ให้เจ้าหน้าที่ประกอบหรือส่วนประกอบอื่น ๆ ที่มีชิ้นส่วนแหลมคมเกิดรอยขีดข่วน การรักษาพื้นผิวช่วยเพิ่มความทนทานของส่วนประกอบที่มีผนังบาง พื้นผิวของชิ้นส่วนผนังบางที่หล่อด้วยแมกนีเซียมอัลลอยด์มีแนวโน้มที่จะเกิดออกซิเดชันและต้องมีการรักษาพื้นผิว เช่น การพ่น (ความหนาของการพ่นด้วยไฟฟ้าสถิต 30-50 μ m) การชุบอโนไดซ์ (ความหนาของฟิล์มออกไซด์ 5-10 μ m) เพื่อปรับปรุงความต้านทานการกัดกร่อน (การทดสอบการพ่นเกลือสามารถผ่านไปได้ 48-72 ชั่วโมง) และเพื่อปรับให้เข้ากับสภาพแวดล้อมที่ชื้น (เช่น ชิ้นส่วนที่มีผนังบางของอุปกรณ์อัจฉริยะรอบๆ ห้องน้ำ) ส่วนประกอบที่มีผนังบางบางอย่าง (เช่น อุปกรณ์เสริมอิเล็กทรอนิกส์ที่หรูหราน้ำหนักเบา) สามารถใช้การวาดลวดและการพ่นทรายเพื่อเพิ่มรูปลักษณ์และพื้นผิวได้ ควรให้ความสำคัญกับการปรับตัวให้เข้ากับข้อจำกัดของฉาก ชิ้นส่วนผนังบางหล่อโลหะผสมแมกนีเซียมมีความต้านทานต่ออุณหภูมิที่จำกัด (อุณหภูมิการใช้งานในระยะยาว ≤ 120 ℃) ​​และไม่เหมาะสำหรับสถานการณ์ใกล้กับแหล่งกำเนิดที่มีอุณหภูมิสูง (เช่น ชิ้นส่วนที่มีผนังบางใกล้กับเสื้อสูบของเครื่องยนต์) ส่วนประกอบผนังบางที่มีความเค้นสูง (เช่น ขายึดรับน้ำหนัก) จะต้องเสริมด้วยโครงเสริมแรง (กว้าง 0.8-1.2 มม. สูง 2-3 มม.) เพื่อหลีกเลี่ยงการเสียรูปหรือแตกหักระหว่างการใช้งาน เมื่อซื้อ จำเป็นต้องชี้แจงสถานการณ์การใช้งานและข้อกำหนดด้านความเครียดของชิ้นส่วนผนังบางกับผู้ผลิตเพื่อให้แน่ใจว่าแผนดังกล่าวเข้ากันได้

ปรากฏการณ์การลอกของชิ้นส่วนอลูมิเนียมอัลลอยด์หล่อขึ้นรูปมีอยู่สองประเภท: 1. การลอกหลังจากการพ่นทรายหรือการยิงระเบิด ชิ้นส่วนที่มีเส้นความเย็นมากกว่าบนพื้นผิวของผลิตภัณฑ์ซึ่งถูกกระแทกด้วยความเร็วสูงและแรงดันสูงมีแนวโน้มที่จะหลุดลอก 2. หลังจากการอบที่อุณหภูมิสูง ผลิตภัณฑ์จะลอกออก เนื่องจากการอบที่อุณหภูมิสูง จึงมีรูพรุนภายในจำนวนมากในบางพื้นที่ และการปล่อยอากาศภายในออกมาอาจทำให้เกิดฟองอากาศหรือหลุดลอกได้ง่าย ซึ่งสามารถแก้ไขได้ด้วยวิธีการต่อไปนี้ 1. ประการแรก ปรับปรุงเครื่องหล่อและพารามิเตอร์การหล่อตาย 2. ปรับความเร็วการหล่อและจังหวะการฉีด และเพิ่มแรงดัน 3. ฉีดสเปรย์ให้น้อยที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้ในบริเวณนี้เพื่อรักษาสมดุลของเชื้อรา 4. ปรับปรุงจากลักษณะของช่องทางการไหลและไอเสียของการออกแบบแม่พิมพ์ ข้างต้นคือสาเหตุและแนวทางแก้ไขสำหรับการลอกชิ้นส่วนอะลูมิเนียมอัลลอยด์ หลังจากอ่านแล้วฉันหวังว่ามันจะเป็นประโยชน์กับคุณ

ในการผลิตชิ้นส่วนหล่อโลหะผสมสังกะสีคุณภาพสูง เราต้องเริ่มต้นด้วยวัตถุดิบ แล้วปัญหาประเภทใดที่อาจเกิดขึ้นกับชิ้นส่วนหล่อโลหะผสมสังกะสีเนื่องจากวัสดุที่ไม่ดี? 1. หากองค์ประกอบของการหล่อโลหะผสมสังกะสีมีสิ่งเจือปนมากเกินไป จะทำให้การหล่อมีอายุและทำให้เสียรูป โดยจะมีการขยายตัวของปริมาตรและแตกร้าวได้ง่ายเมื่อเวลาผ่านไป 2. วัสดุคุณภาพต่ำสำหรับชิ้นส่วนหล่อโลหะผสมสังกะสีไม่ทนทานและเสี่ยงต่อการกัดกร่อน 3. การไม่ใช้โลหะผสมสังกะสีคุณภาพสูงสำหรับชิ้นส่วนหล่อโลหะผสมสังกะสีส่งผลให้คุณสมบัติทางกลไม่ดีและมีความต้านทานแรงดึงไม่เพียงพอ ซึ่งสามารถนำไปสู่การแตกหักของชิ้นส่วนหล่อโลหะผสมสังกะสีได้ง่าย 4. วัสดุโลหะผสมสังกะสีที่ไม่ผ่านการรับรองด้านสิ่งแวดล้อมไม่สามารถผ่านการทดสอบด้านสิ่งแวดล้อมได้ เลือกวัตถุดิบหล่อโลหะผสมสังกะสีคุณภาพสูง ดำเนินการคัดกรองอย่างเข้มงวด ปรับปรุงคุณภาพผลิตภัณฑ์จากแหล่งที่มา และรวมอุปกรณ์และเทคโนโลยีขั้นสูงเพื่อปรับแต่งชิ้นส่วนหล่อโลหะผสมสังกะสีส่วนบุคคลสำหรับคุณ เพื่อให้มั่นใจว่าชิ้นส่วนหล่อทุกชิ้นที่ส่งมอบให้กับลูกค้ามีคุณภาพสูง

ปัจจุบัน อลูมิเนียมอัลลอยด์มีการใช้กันอย่างแพร่หลายในด้านต่างๆ และเราสามารถพบเห็นการหล่ออลูมิเนียมอัลลอยด์จำนวนมากในตลาด อย่างไรก็ตาม กระบวนการผลิตหรือการใช้งานที่ไม่เหมาะสมอาจนำไปสู่การออกซิเดชัน ซึ่งโดยทั่วไปจะปรากฏเป็นจุดสีเหลืองและการเปลี่ยนสีบนพื้นผิว ด้านล่างนี้ เราจะสำรวจปรากฏการณ์ออกซิเดชันที่เกิดขึ้นในการหล่อโลหะผสมอะลูมิเนียม เนื่องจากโดยธรรมชาติแล้วอะลูมิเนียมนั้นเป็นธาตุโลหะที่เกิดปฏิกิริยา จึงมีแนวโน้มที่จะเกิดปฏิกิริยาเคมีในอากาศ การหล่อโลหะผสมอลูมิเนียมซึ่งเป็นโลหะผสมที่มีปริมาณอลูมิเนียมสูงได้รับการประมวลผลโดยการหลอมทำให้เกิดช่องว่างเล็ก ๆ ระหว่างเมล็ดข้าว ก๊าซที่มีฤทธิ์กัดกร่อน (รวมถึงความชื้นที่มีคาร์บอนไดออกไซด์) สามารถทะลุผ่านช่องว่างเหล่านี้ได้ง่าย ทำให้เกิดการกัดกร่อน หลังจากการกัดกร่อน อลูมิเนียมออกไซด์จะปรากฏในรูปแบบผงหรือเส้นใย และการเกิดสีของออกไซด์จากองค์ประกอบ เช่น ทองแดงในโลหะผสม ทำให้ดูราวกับว่ามีเชื้อรา ดังนั้น เพื่อจัดการกับปรากฏการณ์ออกซิเดชันบนพื้นผิวของแม่พิมพ์หล่ออลูมิเนียมอัลลอยด์ Huayin Die-Casting จึงใช้มาตรการเฉพาะในการควบคุม เช่น การปรับสภาพพื้นผิว การทาสี และการสร้างทู่ด้วยไฟฟ้า เพื่อป้องกันการเกิดออกซิเดชันในการหล่อโลหะผสมอลูมิเนียม นอกจากนี้ ควรเก็บอะลูมิเนียมอัลลอยด์หล่อไว้ในสภาพแวดล้อมที่แห้งและเย็นเพื่อลดความเสี่ยงของการเกิดออกซิเดชัน หลังจากที่เข้าใจสาเหตุของการเกิดออกซิเดชันในอะลูมิเนียมอัลลอยด์แล้ว คุณจะไม่สามารถแก้ไขปัญหาดังกล่าวได้โดยสุ่มสี่สุ่มห้าอีกต่อไป

เทคโนโลยีการควบคุมการระบายความร้อนและอุณหภูมิสำหรับแม่พิมพ์หล่ออลูมิเนียมแบบหล่ออลูมิเนียมคืออะไร? ในกระบวนการผลิตอย่างต่อเนื่องของแม่พิมพ์หล่อแม่พิมพ์ในกรณีส่วนใหญ่จำเป็นต้องเสริมสร้างความเย็นลงด้วยตนเองโดยการระบายความร้อนหัวแม่พิมพ์ด้วยน้ำหรือใช้น้ำมันถ่ายเทความร้อน (น้ำมันถ่ายเทความร้อน) เพื่อควบคุมอุณหภูมิของหัวแม่พิมพ์ 1. ตามโครงสร้างของการหล่อระบบการไหลเวียนของน้ำเย็นอิสระหลายระบบถูกนำมาใช้เพื่อควบคุมอุณหภูมิที่แตกต่างกันของส่วนต่าง ๆ ของแม่พิมพ์จึงให้เงื่อนไขการแข็งตัวตามลำดับสำหรับการหล่อ นอกจากนี้ยังเป็นไปได้ที่จะเลือกตำแหน่งที่ละเอียดอ่อนและเหมาะสมที่สุดในแต่ละวงจรการระบายความร้อนของแม่พิมพ์ติดตั้งเซ็นเซอร์ความร้อนเพื่อสแกนและตรวจสอบอุณหภูมิจากนั้นดำเนินการเปิดและปิดวาล์วไฟฟ้าในส่วนอินพุตผ่านคอนโทรลเลอร์ที่ปรับได้ แม้ว่าวิธีนี้จะดี แต่การลงทุนมีขนาดใหญ่โดยเฉพาะค่าใช้จ่ายของเซ็นเซอร์ความร้อนและวงจรของพวกเขาซึ่งมักจะใช้สำหรับการผลิตชิ้นส่วนหล่อที่มีขนาดใหญ่ขึ้นและความต้องการที่สูงขึ้น 2. โดยการใช้อุปกรณ์ทำความร้อนและความเย็นอัตโนมัติสำหรับน้ำมันถ่ายเทความร้อนและเครื่องอุณหภูมิที่ออกแบบมาโดยเฉพาะสำหรับแม่พิมพ์หล่อแบบตายได้อุณหภูมิแม่พิมพ์สามารถควบคุมได้ เมื่อเทียบกับการทำให้แม่พิมพ์เย็นลงการควบคุมแม่พิมพ์ที่เคลื่อนที่และคงที่ภายในช่วงอุณหภูมิที่แน่นอนนั้นดีกว่ามาก เครื่องอุณหภูมิแม่พิมพ์หล่อแบบตายใช้น้ำมันถ่ายเทความร้อนเป็นสื่อซึ่งเป็นของเหลวที่ใช้งานได้ซึ่งนำไปสู่แม่พิมพ์ ด้วยการปรับประสิทธิภาพการทำความร้อนและการระบายความร้อนเช่นเดียวกับความเร็วในการไหลเวียนของน้ำมันถ่ายเทความร้อน PID ไมโครคอมพิวเตอร์ควบคุมและควบคุมอุณหภูมิน้ำมัน อุณหภูมิของน้ำหล่อเย็นของแม่พิมพ์หล่อแม่พิมพ์ไม่ควรสูงเกินไปไม่เช่นนั้นความดันไอน้ำที่เกิดขึ้นเมื่อน้ำเดือดจะส่งผลต่อผลการระบายความร้อน ขีด จำกัด สูงสุดของอุณหภูมิน้ำเย็นคือ 95 ℃และขีด จำกัด ล่างคือ 10 ℃ ท่อระบายความร้อนด้วยน้ำที่เชื่อมต่อกับแม่พิมพ์ไม่ควรแตกและน้ำหล่อเย็นควรจะนิ่มลงด้วยวิธีการแลกเปลี่ยนไอออน มิฉะนั้นน้ำจะค่อยๆก่อตัวขึ้นบนผนังด้านในของช่องระบายความร้อนและตะกอนสีขาวจะลดลงของเอฟเฟกต์การระบายความร้อน เนื่องจากอุณหภูมิสูงของแกนกลางแม่พิมพ์หล่อที่ล้อมรอบด้วยของเหลวอัลลอยด์จึงเป็นเรื่องง่ายที่จะก่อตัวขึ้นแม่พิมพ์ในการผลิตและเนื่องจากอุณหภูมิที่เพิ่มขึ้นอย่างรวดเร็วความแข็งในท้องถิ่นของแกนแม่พิมพ์จะลดลงส่งผลให้เกิดการเบี่ยงเบนมิติ อุณหภูมิแกนการหล่อสูงเกินไปซึ่งสามารถทำให้เกิดความพรุนและการหดตัวได้ง่าย อุณหภูมิที่มากเกินไปของแกนโมเดลที่ใช้งานอยู่และตัวเลื่อนจะทำให้อายุการใช้งานของตัวเลื่อนและไกด์ร่องสั้นลง เพื่อหลีกเลี่ยงข้อบกพร่องที่กล่าวถึงข้างต้นต่างประเทศได้พัฒนาตัวทำความเย็นเจ็ทแกนกลางแม่พิมพ์ด้วยการระบายความร้อนรูชั้นดีสำหรับแกนขนาดเล็ก แม้ว่าอุณหภูมิของแกนแม่พิมพ์คือ 200 ℃ปั๊มลูกสูบพิเศษใช้เพื่อรักษาความสามารถในการระบายน้ำที่ความดันมากกว่า 1 MPa ฉีดน้ำเย็นจำนวนมากและหยุดการระบายน้ำทันที การไหลของอากาศแรงดันสูงสามารถเติมลงในวงจรระบายความร้อนเพื่อปล่อยน้ำเย็นที่เหลืออยู่ อุปกรณ์นี้ไม่เพียง แต่ช่วยปรับปรุงอายุการใช้งานของแกนกลางเท่านั้น แต่ยังช่วยเพิ่มคุณภาพของการหล่อแบบตายด้วย การควบคุมอุณหภูมิของแม่พิมพ์หล่อแบบตายเป็นหนึ่งในพารามิเตอร์ที่สำคัญในกระบวนการหล่อตายซึ่งส่งผลโดยตรงต่อคุณภาพและประโยชน์ทางเศรษฐกิจของการหล่อ การตระหนักถึงบทบาทของการควบคุมอุณหภูมิในการหล่อน้ำและปัจจัยต่าง ๆ ที่มีผลต่ออุณหภูมิการหล่อแบบตายและการรวมการคำนวณการคำนวณสมดุลความร้อนแบบตายเข้าสู่การผลิตเป็นเงื่อนไขที่จำเป็นสำหรับการบรรลุระดับวิทยาศาสตร์ของการผลิตตาย

สังกะสีอัลลอยด์การหล่อแบบตายเป็นวิธีการหล่อที่แม่นยำซึ่งใช้แรงดันสูงเพื่อบังคับให้โลหะหลอมเหลวลงในแม่พิมพ์โลหะที่มีรูปร่างซับซ้อน มันเป็นวิธีการหล่อที่แม่นยำ มีเทคนิคหลังการประมวลผลมากมายสำหรับผลิตภัณฑ์อัลลอยอลูมิเนียมส่วนใหญ่รวมถึงสิ่งต่อไปนี้: 1. การเป่าด้วยทรายส่วนใหญ่ใช้สำหรับการทำความสะอาดพื้นผิว การพ่นทรายก่อนวาดภาพ (ภาพวาดสเปรย์หรือการพ่นพลาสติก) สามารถเพิ่มความขรุขระของพื้นผิวและนำไปสู่การปรับปรุงการยึดเกาะ แต่การมีส่วนร่วมนั้นมี จำกัด และไม่ดีเท่ากับการเคลือบสารเคมีก่อนการบำบัด 2. การผ่านเป็นวิธีการเปลี่ยนพื้นผิวโลหะให้เป็นสถานะที่ไม่ได้ออกซิไดซ์ได้ง่ายและชะลออัตราการกัดกร่อนของโลหะ 3. การระบายสี: มีสองกระบวนการหลักสำหรับการระบายสีอลูมิเนียม: หนึ่งคือกระบวนการสีอลูมิเนียมออกซิเดชันและอีกกระบวนการหนึ่งคือกระบวนการระบายสีอลูมิเนียมอิเล็กโทรโฟเรซิส สีต่าง ๆ เกิดขึ้นบนฟิล์มออกไซด์เพื่อตอบสนองความต้องการการใช้งานบางอย่างเช่นสีดำสำหรับชิ้นส่วนเครื่องมือออพติคอลและทองคำสำหรับเหรียญที่ระลึก การออกซิเดชั่นนำไฟฟ้า (การเคลือบโครเมตโครเมต) - ใช้ในสถานการณ์ที่จำเป็นต้องมีการป้องกันและการนำไฟฟ้า 4. การขัดด้วยสารเคมีเป็นวิธีการประมวลผลทางเคมีที่ใช้การสลายตัวของตัวเองการสลายตัวของอลูมิเนียมและอัลลอยอลูมิเนียมในสารละลายอิเล็กโทรไลต์ที่เป็นกรดหรืออัลคาไลน์ในระดับและขัดพื้นผิวลดความขรุขระของพื้นผิวและค่า pH วิธีการขัดนี้มีข้อดีของอุปกรณ์ง่าย ๆ ไม่จำเป็นต้องใช้แหล่งจ่ายไฟไม่มีข้อ จำกัด เกี่ยวกับขนาดของชิ้นงานความเร็วการขัดสูงและต้นทุนการประมวลผลต่ำ ความบริสุทธิ์ของอลูมิเนียมและโลหะผสมอลูมิเนียมมีผลกระทบอย่างมีนัยสำคัญต่อคุณภาพของการขัดสารเคมี ยิ่งความบริสุทธิ์สูงเท่าไหร่คุณภาพการขัดก็จะดีขึ้นและในทางกลับกัน 5. ออกซิเดชันทางเคมี: ฟิล์มออกไซด์ค่อนข้างบางมีความหนาประมาณ 0.5-4 ไมครอน, รูพรุน, นุ่มและมีคุณสมบัติการดูดซับที่ดี มันสามารถใช้เป็นชั้นล่างของการเคลือบอินทรีย์ แต่ความต้านทานการสึกหรอและความต้านทานการกัดกร่อนไม่ดีเท่าฟิล์มออกไซด์ขั้วบวก กระบวนการออกซิเดชั่นทางเคมีของอลูมิเนียมและโลหะผสมอลูมิเนียมสามารถแบ่งออกเป็นสองประเภทตามคุณสมบัติการแก้ปัญหาของพวกเขา: วิธีการออกซิเดชั่นอัลคาไลน์และวิธีการออกซิเดชั่นที่เป็นกรด ตามคุณสมบัติของชั้นฟิล์มมันสามารถแบ่งออกเป็นฟิล์มออกไซด์ฟิล์มฟอสเฟตฟิล์มโครเมตและฟิล์มโครเมตฟอสเฟต 6. การพ่น: ใช้สำหรับการป้องกันภายนอกและการตกแต่งอุปกรณ์มักจะดำเนินการบนพื้นฐานของการออกซิเดชั่น ชิ้นส่วนอลูมิเนียมควรได้รับการรักษาล่วงหน้าก่อนวาดเพื่อให้แน่ใจว่ามีความผูกพันที่แข็งแกร่งระหว่างการเคลือบและชิ้นงาน โดยทั่วไปมีสามวิธี: ฟอสเฟต (วิธีฟอสเฟต), โครเมี่ยม (โครเมี่ยมฟรีโครเมี่ยม) และการเกิดออกซิเดชันทางเคมี 7. ออกซิเดชันทางเคมีไฟฟ้า, อุปกรณ์บำบัดออกซิเดชันทางเคมีสำหรับอลูมิเนียมและโลหะผสมอลูมิเนียมนั้นง่ายต่อการใช้งานง่ายมีประสิทธิภาพการผลิตสูงไม่ใช้ไฟฟ้ามีการใช้งานที่หลากหลายและไม่ จำกัด ขนาดและรูปร่างของชิ้นส่วน ความหนาของฟิล์มออกไซด์อยู่ที่ประมาณ 5-20 ไมครอน (ความหนาของฟิล์มขั้วบวกออกไซด์แข็งสามารถไปถึง 60-200 ไมครอน) ด้วยความแข็งสูงความต้านทานความร้อนที่ดีและคุณสมบัติฉนวนและความต้านทานการกัดกร่อนสูงกว่าฟิล์มออกไซด์เคมี มันมีรูพรุนและมีความสามารถในการดูดซับที่ดี

เมื่อแม่พิมพ์หล่ออลูมิเนียมตายไม่ได้ให้บริการมีความจำเป็นที่จะต้องตรวจสอบจัดระเบียบและปกป้องมันเป็นประจำเพื่อยืดอายุการใช้งานของแม่พิมพ์ที่หล่อเหลาอย่างสมเหตุสมผล ดังนั้นวิธีรักษาแม่พิมพ์อลูมิเนียมอัลลอยด์หล่อสำหรับการหล่ออลูมิเนียมถาวรการหล่อแบบตาย? หลังจากที่แม่พิมพ์หล่ออลูมิเนียมตายจะถูกลบออกแล้ววิศวกรหล่ออลูมิเนียมจะยกมันขึ้นไปยังตำแหน่งที่กำหนดและวางไว้ ผู้ปฏิบัติงานบำรุงรักษาอุปกรณ์หล่อแม่พิมพ์แบบตายจะดำเนินการบำรุงรักษาป้องกันดังต่อไปนี้ 1. ทำความสะอาดแม่พิมพ์หล่อแบบตาย (รวมถึงแถบเลื่อนรางนำแม่พิมพ์เว้าแกนกลางระบบไอเสีย ฯลฯ ) เพื่อให้แน่ใจว่าการเรียงลำดับของแม่พิมพ์ที่ราบรื่นและท่อไอเสีย 2. ทำความสะอาดคราบน้ำมันบนแม่พิมพ์และท่อน้ำไหลเวียนเย็น 3. ซ่อมแซมหรือเปลี่ยนแกนและโซ่ขนาดเล็กด้วยโค้งงอรอยแตกและรอยแยก 4. หลังจากบุคลากรที่เกี่ยวข้องได้ชี้แจงแผนการซ่อมแซมสำหรับแม่พิมพ์หล่อที่มีความเสียหายเจ้าหน้าที่บำรุงรักษาแม่พิมพ์หล่อแม่พิมพ์ที่ได้ทำการซ่อมแซมทันที แม่พิมพ์ที่ได้รับการซ่อมแซมจะต้องได้รับการตรวจสอบโดยบุคลากรที่เกี่ยวข้องและได้รับการยืนยันว่ามีคุณสมบัติก่อนที่จะทำการทดสอบด้วยน้ำ 5. การบำรุงรักษาอุปกรณ์หล่อแม่พิมพ์ต้องตรวจสอบแม่พิมพ์อลูมิเนียมอัลลอยด์แม่พิมพ์ที่ทำขึ้นตามเวลาและเก็บบันทึก เมื่อซ่อมแซมหรือเปลี่ยนแกนควรเก็บบันทึกไว้ด้วย เพื่อให้ได้คุณภาพที่ดีขึ้นและอายุการใช้งานที่ยาวนานขึ้นของแม่พิมพ์อลูมิเนียมอัลลอยด์หล่อแม่พิมพ์มีความจำเป็นในการจัดระเบียบตรวจสอบปกป้องและบำรุงรักษาแม่พิมพ์ในลักษณะที่ครอบคลุม Yurun ยังทำงานอย่างละเอียดในด้านเหล่านี้ ด้วยการพัฒนาเศรษฐกิจมูลค่าการผลิตแผ่นสแตนเลสในประเทศจีนคิดเป็นสัดส่วนมากกว่า 50% ของทั้งหมดของประเทศ เนื่องจากอิทธิพลของเทคโนโลยีขั้นสูงวัสดุโลหะผสมสังกะสียังคงได้รับการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องโดยจัดการกับข้อบกพร่องของผลิตภัณฑ์ก่อนหน้านี้และครอบครองตำแหน่งสำคัญในตลาดการขาย ดังนั้นลูกค้าจำนวนมากขึ้นเลือกที่จะใช้ผลิตภัณฑ์หล่อโลหะผสมสังกะสี ดังนั้นอะไรคือข้อดีของชิ้นส่วนอลูมิเนียมอัลลอยด์ 1： ความแม่นยำ ความแม่นยำมาตรฐานความแม่นยำของพื้นผิวและความแม่นยำในการหล่อที่มีผนังหนาของชิ้นส่วนการหล่ออลูมิเนียมอลูมิเนียมนั้นสูงมาก ผลิตภัณฑ์ที่ผลิตและผลิตมีการหล่อลื่นโดยละเอียดสีขาวมันวาวและเหมาะสำหรับความต้องการของผลิตภัณฑ์มันวาว ผลิตภัณฑ์มีลักษณะที่มั่นคงความสามารถในการแปลงที่แข็งแกร่งและเหมาะสำหรับความต้องการการผลิตที่หลากหลาย 2： ความสามารถในการผลิตจำนวนมาก อุปกรณ์นี้มีประสิทธิภาพการผลิตสูงและชิ้นส่วนการหล่ออลูมิเนียมบางชิ้นสามารถตายได้หนึ่งพันครั้งทุก ๆ แปดชั่วโมงด้วยอายุการใช้งานที่ยาวนาน อายุการใช้งานบางอย่างสามารถเข้าถึงหลายสิบล้านหรือหลายล้านครั้ง 3： เหตุผล เนื่องจากข้อดีของการหล่อลื่นพื้นผิวโดยไม่มีรูทรายบนชิ้นส่วนการหล่อแบบอลูมิเนียมอัลลอยด์อลูมิเนียมจึงสามารถใช้โดยตรงโดยไม่ต้องผลิตและประมวลผลช่วยประหยัดการไหลของกระบวนการบางอย่างและส่งผลให้ค่าเอาต์พุตต่ำมาก เนื่องจากการเพิ่มขึ้นอย่างต่อเนื่องของการใช้งานและการลดแรงงานราคาของการหล่อก็ราคาถูกเช่นกัน