ประเด็นใดที่ควรคำนึงถึงในการออกแบบแม่พิมพ์ไดคาสติ้งสำหรับการกลึงตัดพื้นผิวและระบบเท?

พื้นผิวการแยกส่วนถือเป็น "เกณฑ์แรก" ของแม่พิมพ์หล่อแบบไดคาสติ้ง และการถอดแบบเรียบหรือไม่นั้นขึ้นอยู่กับพื้นผิวนั้นทั้งหมด

พื้นผิวการแยกส่วนหรือที่เรียกกันทั่วไปว่า "พื้นผิวเปิดและปิด" ของแม่พิมพ์หล่อตายตัวจะติดแน่นเมื่อปิดแม่พิมพ์ และโลหะหลอมเหลวจะเกิดขึ้นภายในแม่พิมพ์ เมื่อเปิดแม่พิมพ์ ให้แยกแม่พิมพ์ตามพื้นผิวที่แยกจากกัน และนำผลิตภัณฑ์ที่ขึ้นรูปออกมา ดูเหมือนเป็นเพียงพื้นผิวสัมผัสธรรมดา แต่เป็นเกณฑ์สำคัญประการแรกในการออกแบบแม่พิมพ์หล่อแบบไดคาสติ้ง หากออกแบบไม่ดีจะเกิดปัญหาต่อเนื่องตามมาในอนาคต

ผู้เริ่มต้นจำนวนมากในการออกแบบพื้นผิวการกลึงตัดเพียงแสวงหา "ความสามารถในการประกอบและถอดชิ้นส่วน" แต่มองข้ามประเด็นหลักสองประการ: ตำแหน่งของพื้นผิวการกลึงตัดและความเรียบของพื้นผิวการกลึงตัด หากเลือกตำแหน่งของพื้นผิวการกลึงตัดไม่ถูกต้อง ผลิตภัณฑ์อาจมีแนวโน้มที่จะเกาะติดกับแม่พิมพ์ รอยขีดข่วน และแม้แต่ครีบและขอบปลิวในระหว่างการถอดชิ้นส่วน จำเป็นต้องมีการปรับปรุงและตัดแต่งเพิ่มเติมในอนาคต พื้นผิวการแยกส่วนที่ไม่เรียบอาจทำให้วัสดุรั่วไหลในระหว่างการปิดแม่พิมพ์ ซึ่งไม่เพียงแต่ทำให้วัตถุดิบสิ้นเปลือง แต่ยังสร้างความเสียหายให้กับแม่พิมพ์อีกด้วย

Yurun ออกแบบพื้นผิวการกลึงตัดตามหลักการสำคัญสองประการ ประการแรก พยายามเลือกรูปร่างสูงสุดของผลิตภัณฑ์ให้มากที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้ เพื่อให้แรงมีการกระจายเท่า ๆ กันในระหว่างการถอดขึ้นรูป ทำให้มีโอกาสน้อยที่จะเกาะติดกับแม่พิมพ์ เป็นรอยผลิตภัณฑ์ และลดครีบ ประการที่สอง พื้นผิวการแยกส่วนควรเรียบและเรียบ โดยมีขนาดที่พอดีเพื่อหลีกเลี่ยงการรั่วซึมของเชื้อรา ในเวลาเดียวกัน ควรคำนึงถึงความสะดวกในการตัดแต่งในภายหลังเพื่อลดกระบวนการตัดแต่งและลดต้นทุนการผลิต

นอกจากนี้ การออกแบบพื้นผิวการแยกส่วนยังต้องประสานกับระบบการเทและร่องน้ำล้นที่ตามมาอีกด้วย ตัวอย่างเช่นตำแหน่งของพื้นผิวการแยกส่วนควรสะดวกสำหรับการเติมของเหลวโลหะที่ราบรื่นและในเวลาเดียวกันร่องน้ำล้นควรจะสามารถรวบรวมสิ่งสกปรกและก๊าซได้อย่างแม่นยำโดยไม่ต้องละเลยด้านใดด้านหนึ่ง นี่เป็นขั้นตอนแรกในการเพิ่มประสิทธิภาพการทำงานร่วมกัน

ระบบการเทคือ "ช่อง" ของโลหะหลอมเหลว และการเติมอย่างราบรื่นหรือสม่ำเสมอคือกุญแจสำคัญ

ระบบการเทคือ "ช่อง" ในแม่พิมพ์หล่อที่ช่วยให้โลหะหลอมเหลวเข้าไปในโพรงแม่พิมพ์จากห้องฉีด ซึ่งเทียบเท่ากับการปู "เส้นทางเฉพาะ" สำหรับโลหะหลอมเหลว การออกแบบเส้นทางนี้จะกำหนดความเร็วและความสม่ำเสมอของการเติมของเหลวโลหะโดยตรง ซึ่งจะส่งผลต่อคุณภาพของการขึ้นรูปผลิตภัณฑ์ การเติมเร็วเกินไปอาจทำให้เกิดรูพรุนและกระเด็นได้ หากการเติมช้าเกินไป ของเหลวที่เป็นโลหะจะเย็นลงล่วงหน้า ส่งผลให้เกิดปัญหาการขาดแคลนวัสดุและการหดตัว

หลายๆ คนออกแบบระบบการเทและเพิ่มขนาดของสปรูแบบสุ่มสี่สุ่มห้า โดยคิดว่าวิธีนี้จะทำให้ของเหลวที่เป็นโลหะสามารถเติมได้เร็วขึ้น แต่ก็ไม่เป็นเช่นนั้น ขนาดเกตใหญ่เกินไป และแรงกระแทกของของเหลวโลหะแรงเกินไป ซึ่งจะส่งผลกระทบต่อโพรงแม่พิมพ์ ทำให้อายุการใช้งานของแม่พิมพ์สั้นลง และยังสร้างรูพรุนอีกด้วย ขนาดเกตเล็กเกินไป ความเร็วในการบรรจุช้า และเกิดการขาดแคลนวัสดุและฉนวนความเย็นได้ง่าย

Yurun ออกแบบระบบเทที่คำนวณขนาดเกต ความยาวรันเนอร์ และมุมได้อย่างแม่นยำ โดยพิจารณาจากขนาด รูปร่าง และวัสดุของผลิตภัณฑ์ แกนกลางคือ "เรียบสม่ำเสมอและมั่นคง" ตัวอย่างเช่น สำหรับผลิตภัณฑ์ที่มีผนังบางขนาดเล็ก ให้เลือกประตูที่ละเอียดกว่า ควบคุมความเร็วในการบรรจุ และหลีกเลี่ยงการกระเด็น สำหรับผลิตภัณฑ์ที่มีผนังหนาขนาดใหญ่ ประตูควรได้รับการขยายอย่างเหมาะสมเพื่อให้แน่ใจว่าสามารถเติมของเหลวโลหะได้อย่างรวดเร็ว ขณะเดียวกันก็ปรับรูปร่างของช่องทางการไหลให้เหมาะสมเพื่อลดความต้านทานระหว่างการไหลของของเหลวโลหะ และหลีกเลี่ยงการเติมที่ไม่สม่ำเสมอ

ที่สำคัญกว่านั้น ระบบการเทควรร่วมมือกับพื้นผิวการแยกส่วนและร่องล้น: ตำแหน่งของป่วงควรสอดคล้องกับพื้นที่แกนกลางของโพรงแม่พิมพ์ และในเวลาเดียวกัน ของเหลวโลหะควรจะสามารถดันก๊าซและสิ่งสกปรกไปทางร่องล้นได้อย่างราบรื่นในระหว่างกระบวนการไหล หลีกเลี่ยงก๊าซที่ติดอยู่ในช่องแม่พิมพ์และทำให้เกิดข้อบกพร่องของรูพรุน