Berita

Tekanan tinggi dan kelajuan tinggi "adalah label teknologi die-casting, tetapi apabila menyentuh aspek berangka, kebanyakan orang tidak mempunyai konsep yang jelas. Kami membentangkan perbezaan magnitud antara tekanan, kelajuan dan kitaran pengeluaran menggunakan data kuantitatif. 1. Tekanan pengisian: beribu kali perbezaan daripada "berat diri" kepada "beratus megapascal" Tekanan adalah ciri yang paling penting dalam tuangan die dan kunci untuk memastikan ketumpatan tuangan. Tuangan graviti: Tekanan pengisian logam cair hanya berasal dari graviti lajur cecairnya sendiri, dan tekanan setara biasanya kurang daripada 0.01 MPa; Walaupun dalam tuangan tekanan rendah, tekanan tambahan biasanya dalam julat 0.05 ~ 0.1MPa, yang hanya memainkan peranan dalam pengisian yang lancar. Pemutus tekanan: dibahagikan kepada dua peringkat: pendorong suntikan dan peningkatan dan pegangan tekanan. Tekanan akhir dan tekanan pegangan mesin die-casting ruang sejuk boleh mencapai 60-120 MPa, yang bersamaan dengan menanggung tekanan 600-1200 kilogram per sentimeter persegi, beribu-ribu kali lebih tinggi daripada tuangan graviti. Sebagai contoh, tekanan tayar kereta isi rumah biasa adalah kira-kira 0.25MPa, dan tekanan pegangan die-casting adalah bersamaan dengan 240-480 kali tekanan tayar. Tekanan yang begitu besar bukan sahaja boleh memaksa logam cair untuk mengisi setiap struktur halus rongga acuan, tetapi juga secara berterusan mengimbangi pengecutan logam semasa proses pemejalan, mengurangkan keliangan pengecutan dan kecacatan keliangan dari akar. 2. Kelajuan pengecasan: pengecasan tahap milisaat daripada "aliran perlahan" kepada "ratus meter sejam" Kelajuan pengisian secara langsung menentukan keupayaan pengacuan dan juga merupakan perbezaan paling intuitif antara keduanya. Tuangan graviti: Logam cair perlahan-lahan mengalir ke dalam rongga acuan sepanjang sprue, dan kelajuan pengisian biasanya kurang daripada 1m/s. Komponen cangkerang bersaiz sederhana, proses pengisian mengambil masa 3-10 saat, dan ia mudah untuk menyejukkan dan memejal separuh jalan apabila menghadapi struktur berdinding nipis, membentuk kecacatan seperti penebat sejuk dan penuangan yang tidak mencukupi. Tuangan tekanan: Kelajuan pengisian logam cair pada sprue boleh mencapai 30~70m/s, yang bersamaan dengan kelajuan kira-kira 108~252 kilometer sejam, bersamaan dengan kelajuan operasi kereta api berkelajuan tinggi. Untuk perumah motor automotif biasa dan bahagian perumah kawalan elektronik, ia hanya mengambil masa 0.01~0.05 saat dari permulaan tebuk untuk melengkapkan pengisian rongga acuan, benar-benar mencapai pengisian tahap milisaat. Disebabkan kelajuannya yang sangat pantas, cecair logam telah memenuhi keseluruhan rongga acuan sebelum ia boleh menyejuk dan memejal. Oleh itu, tuangan die boleh menghasilkan struktur kompleks seperti dinding ultra-nipis 0.5mm, corak halus, dan gesper mikro yang tidak boleh dibentuk oleh tuangan graviti. 3. Kecekapan pengeluaran: Perbezaan dalam masa kitaran tunggal boleh berkisar dari beberapa kali hingga berpuluh kali Kelebihan tekanan dan kelajuan akhirnya membawa kepada jurang yang besar dalam kecekapan pengeluaran, yang juga merupakan salah satu nilai komersil teras die-casting. Tuangan graviti: termasuk keseluruhan proses penuangan manual, penyejukan dan pemejalan, pengekstrakan acuan, dan pembersihan sprue. Masa kitaran bahagian tunggal biasanya 3-15 minit setiap keping, dan kapasiti pengeluaran harian acuan tunggal hanya berpuluh hingga ratusan keping. Tuangan die chamber sejuk (aloi aluminium): Pengeluaran kitaran automatik sepenuhnya, dengan masa kitaran tunggal kira-kira 60-120 saat bagi setiap bahagian bersaiz sederhana, dan kapasiti pengeluaran harian beribu-ribu keping setiap peralatan. Tuangan die chamber panas (bahagian kecil aloi zink): Kelajuan kitaran lebih pantas, dan bahagian ketepatan kecil boleh mencapai 10-30 saat setiap bahagian. Satu peranti boleh menghasilkan puluhan ribu keping setiap hari. Ditukar, kecekapan pengeluaran tuangan die adalah 10-50 kali lebih tinggi daripada tuangan graviti untuk saiz bahagian yang sama. Ini juga merupakan sebab teras mengapa die-casting hampir diutamakan untuk projek pengeluaran berskala besar.

Tuangan mati (cetakan tekanan) dan tuangan graviti adalah dua proses yang paling biasa dibandingkan dalam pemilihan bahagian logam bukan ferus seperti aloi aluminium dan aloi zink. Ramai kakitangan perolehan dan R&D hanya mengetahui bahawa "kecekapan pemutus mati adalah lebih tinggi dan produk siap lebih indah", tetapi kekurangan pemahaman kuantitatif tentang perbezaan teras antara kedua - "tekanan tinggi dan kelajuan tinggi": menghasilkan cangkerang aloi aluminium dalam satu kitaran melalui tuangan graviti mengambil masa beberapa minit, manakala tuangan mati hanya mengambil masa beberapa puluh saat; Struktur berdinding nipis yang sama terdedah kepada penebat sejuk dan kekurangan bahan dalam tuangan graviti, tetapi boleh dibentuk sekali gus dalam tuangan die. Perbezaan teras antara tuangan graviti dan tuangan tekanan boleh dilihat dari nama mereka - daya penggerak untuk mengisi adalah berbeza sama sekali, yang juga merupakan punca semua perbezaan prestasi. Tuangan graviti (diwakili oleh tuangan graviti acuan logam): Tuangkan logam cair ke dalam sprue, bergantung pada graviti logam itu sendiri untuk mengalir secara semula jadi ke dalam rongga acuan, isi perlahan-lahan, sejuk dan pejal secara semula jadi, tanpa tekanan luaran tambahan sepanjang proses. Tuangan tekanan rendah separa akan meningkatkan bantuan tekanan rendah dalam 0.1MPa, tetapi ia masih tergolong dalam kategori pembentukan graviti pada dasarnya. Tuangan tekanan (casting die): Dengan menggunakan tekanan mekanikal melalui penebuk suntikan, logam cair ditolak ke dalam rongga acuan keluli pada kelajuan yang sangat tinggi, mengekalkan tekanan tinggi berpuluh-puluh hingga ratusan megapascal sepanjang keseluruhan proses sehingga tuangan disejukkan dan dipadatkan sepenuhnya. Ciri teras ialah pengisian paksa tekanan tinggi + pengisian berkelajuan tinggi + pemejalan penahan tekanan berterusan. Ringkasnya, tuangan graviti ialah proses "logam perlahan-lahan mengalir masuk dengan sendirinya", manakala tuangan die ialah proses "menggunakan tekanan tinggi untuk memacu logam pada kelajuan tinggi". Perbezaan ketara dalam daya penggerak secara langsung membawa kepada pembezaan dimensi penuh dalam kecekapan, ketepatan dan keupayaan pengacuan.

kekuatan teras Kecekapan pengeluaran yang sangat tinggi dan kos unit yang rendah: kitaran automatik sepenuhnya, pengeluaran harian mesin tunggal boleh menghasilkan puluhan ribu keping, dan keberkesanan kos pengeluaran berskala besar jauh melebihi pemesinan dan tuangan pasir; Keupayaan pengacuan yang kuat: mampu membentuk permukaan melengkung yang kompleks, gesper, tulang rusuk mengukuhkan, dan benang mikro dalam satu bahagian, dengan ketebalan dinding minimum 0.5mm, mengurangkan proses pemasangan bahagian; Ketepatan dimensi tinggi dan permukaan licin: toleransi boleh mencapai IT10~IT11, permukaan tidak memerlukan penggilap, boleh terus disembur atau dianodkan; Kadar penggunaan bahan yang tinggi: Saluran aliran dan kek bahan boleh dicairkan semula dalam relau, dengan kadar penggunaan bahan 85%~95%, jauh lebih tinggi daripada pemprosesan pemotongan CNC; Sifat mekanikal komprehensif yang sangat baik: struktur padat tekanan tinggi, kekuatan dan kekerasan yang tinggi, ringan sambil memenuhi keperluan galas beban struktur. Kekurangan yang wujud Pelaburan permulaan yang tinggi: Acuan tuangan die dan mesin tuangan die besar adalah mahal dan hanya sesuai untuk pengeluaran berskala besar, dengan kos sekeping tunggal yang tinggi untuk kelompok kecil; Mudah untuk menghasilkan liang surih: Pengisian berkelajuan tinggi terdedah kepada terperangkap udara, dan bahagian die-casting biasa tidak boleh dikimpal pada suhu tinggi; Pemutus vakum boleh bertambah baik dengan ketara; Had bahan: Hanya sesuai untuk logam bukan ferus takat lebur rendah seperti aluminium, zink, magnesium, dsb., tidak dapat memproses keluli dan besi tuang. Senario aplikasi arus perdana bagi die-casting Kenderaan tenaga baharu: perumah pek bateri, penutup hujung motor, perumah kawalan elektronik, ruang pelesapan haba yang disejukkan dengan air; Elektronik 3C: Bingkai komputer riba, sarung telefon, sarung pengecas, tapak penyambung; Industri perkakas rumah: bekas motor penyaman udara, pemberat mesin basuh, kaki TV, perkakasan peralatan dapur; Perkakasan am: aksesori kunci pintu aloi zink, perkakasan bilik mandi, cengkerang hiasan kecil; Peralatan industri: perumah kotak gear, badan injap hidraulik, perumah instrumen.

Ramai orang tertanya-tanya: tuangan graviti juga boleh terbentuk, mengapa tuangan mati memerlukan gabungan tiga langkah tekanan tinggi, kelajuan tinggi dan tekanan penahan? Tiga logik asas menentukan kualiti tuangan. 1. Pengisian berkelajuan tinggi: menyelesaikan masalah pembentukan berdinding nipis Aloi aluminium dan aloi zink mempunyai kadar penyejukan yang sangat cepat, dan cecair logam di kawasan dinding ultra nipis 0.5-1mm akan menjadi pejal dalam beberapa saat. Hanya pengisian berkelajuan tinggi pada kelajuan melebihi 30m/s boleh mengisi setiap butiran rongga acuan sebelum logam menjadi pejal, mengelakkan kekurangan bahan, penebat sejuk dan kecacatan bijirin. 2. Meningkatkan tekanan tinggi: menghapuskan pengecutan dan meningkatkan ketumpatan Penyejukan dan pemejalan logam akan menyebabkan pengecutan isipadu. Tanpa pengisian tekanan luaran, lubang longgar akan terbentuk di dalam, membawa kepada kebocoran gas dan kekuatan tuangan yang tidak mencukupi. Mampatan berterusan di bawah tekanan tinggi melebihi 60MPa, dengan cecair logam tambahan untuk menambah jurang pengecutan, mengurangkan keliangan dengan ketara dan meningkatkan sesak udara dan kekuatan mekanikal. 3. Penyelenggaraan tekanan berterusan: menstabilkan struktur bijian Semasa peringkat memegang tekanan, acuan menghilangkan haba secara sama rata, tekanan tinggi menekan kekasaran bijirin, dan struktur dalaman tuangan adalah padat dan seragam. Kekuatan tegangan dan kekerasan jauh lebih tinggi daripada tuangan graviti biasa, memenuhi keperluan mekanikal komponen struktur automotif dan tenaga baharu.

1. Mesin die-casting ruang panas (khusus untuk aloi zink) prinsip struktur Seluruh pemasangan leher angsa suntikan direndam dalam logam cair di dalam relau, tanpa memerlukan penyusuan manual; Apabila penebuk suntikan ditekan ke bawah, logam cair di dalam relau secara automatik disedut ke dalam ruang suntikan di sepanjang tiub leher angsa, dan kemudian disuntik ke dalam rongga acuan pada tekanan tinggi, beredar secara berterusan. Aliran kerja lengkap Sembur agen pelepas acuan dan keringkan; Kunci acuan dengan ketat; Pukulan meningkat dan logam cair secara automatik mengalir ke dalam ruang tekanan gooseneck; Suntikan tekanan tinggi dengan penebuk, pengisian berkelajuan tinggi rongga acuan dengan logam cair; Tekanan memegang pemejalan penyejukan; Pembukaan acuan, lonjakan tuangan, pemotongan automatik pemegang bahan. Ciri Teras Kelebihan: Masa kitaran pendek (15-30 kali/minit), tahap automasi yang tinggi, kurang kemasukan sanga pengoksidaan, sesuai untuk bahagian kecil berdinding nipis; Had: Leher angsa direndam dalam logam suhu tinggi untuk masa yang lama dan hanya boleh disesuaikan dengan aloi zink takat lebur rendah, tidak dapat memproses bahan takat lebur tinggi seperti aloi aluminium; Berkenaan: bahagian hiasan telefon bimbit, cengkerang hiasan perkakasan, penyambung ketepatan kecil. 2. Mesin pemutus kebuk sejuk (aloi aluminium/magnesium arus perdana) Pada masa ini, model yang paling biasa digunakan untuk pengeluaran perindustrian berskala besar ialah pengasingan lengkap relau dan ruang suntikan, yang merupakan peralatan perwakilan untuk tuangan die tekanan tinggi. Semua bahagian die-casting tenaga dan automotif baharu di pasaran menggunakan teknologi ruang sejuk. Prinsip kerja lengkap (kitaran standard 7 langkah) Prarawatan acuan: Panaskan acuan pada suhu proses menggunakan mesin pemanasan acuan, semburkan sekata agen pelepas berasaskan air dengan lengan robot, keringkan rongga acuan, elakkan tuangan daripada melekat pada acuan, dan kawal kadar penyejukan; Penguncian acuan: Acuan bergerak dan tetap ditutup sepenuhnya, dan mekanisme penguncian tekanan tinggi dikunci untuk menahan daya pengembangan besar yang dihasilkan oleh pengisian cecair logam dan menghalang tepi terbang; Suapan kuantitatif sup: Lengan robotik mencedok sejumlah kuantitatif cecair aluminium cair daripada relau penebat bebas dan menuangnya ke dalam ruang tekanan mendatar; Suntikan tiga peringkat (prinsip tekanan tinggi teras) Suntikan perlahan: Penebuk mendahului pada kelajuan rendah, dengan lancar menolak logam cair ke pintu pagar, dan mengeluarkan udara di dalam ruang untuk mengelakkan terperangkap udara; Suntikan pantas: Penebuk serta-merta memecut, dan logam cair meluru masuk ke dalam rongga acuan pada kelajuan 30-70m/s, mengisi semua struktur berdinding nipis dan kompleks dalam milisaat; Penggalak dan penyelenggaraan tekanan: Pada masa apabila rongga acuan diisi, penebuk menggunakan tekanan tinggi 60-120 MPa dan memampatkan tuangan secara berterusan; Pemejalan pegangan tekanan tinggi: Tekanan digunakan secara berterusan sehingga tuangan disejukkan sepenuhnya, mengimbangi pengecutan dan keliangan yang disebabkan oleh pengecutan pemejalan logam, dan meningkatkan ketumpatan; Pembukaan acuan: Mekanisme penguncian dilepaskan, acuan bergerak bergerak ke belakang, dan tuangan mengikut acuan bergerak untuk tertanggal daripada acuan tetap; Menolak keluar bahagian: Mekanisme pin ejektor menolak tuangan, lengan mekanikal mengambil bahagian, memotong bahan kek dan saluran aliran, dan memasuki kitaran seterusnya. Ciri Teras Kelebihan: Sesuai untuk aloi aluminium takat lebur tinggi dan aloi magnesium, mampu menghasilkan cengkerang besar dan struktur berdinding tebal, dengan kekuatan tuangan tinggi dan prestasi pengedap yang baik; Had: Terdapat proses penyendukan tambahan, dan kelajuan edaran adalah lebih perlahan daripada mesin ruang panas (5-15 kali/minit); Berkenaan: Selongsong motor automotif, selongsong pek bateri, rangka 3C, selongsong kawalan elektronik tenaga baharu dan komponen struktur besar perkakas rumah.

Dalam bidang bahagian automotif, selongsong elektronik 3C, komponen struktur perkakas rumah, dan pembuatan cangkerang tenaga baharu, tuangan mati (pemutus tekanan tinggi, disingkat HPDC) ialah proses pembentukan teras untuk pengeluaran besar-besaran bahagian logam bukan ferus ketepatan. Ramai jurutera perolehan dan produk hanya tahu bahawa tuangan mati boleh menghasilkan bahagian berdinding nipis yang kompleks, tetapi mereka tidak jelas tentang logik asas pengisian tekanan tinggi dan berkelajuan tinggi, pegangan tekanan dan pemejalan. Ini selalunya membawa kepada reka bentuk acuan yang tidak munasabah dan padanan parameter proses yang salah, mengakibatkan kecacatan kelompok seperti keliangan, pengecutan dan ubah bentuk. Tuangan mati, juga dikenali sebagai tuangan tekanan tinggi, ialah proses pembuatan logam membentuk jaring hampir yang beroperasi sama dengan pengacuan suntikan plastik. Ia melibatkan mengisi serta-merta rongga acuan ketepatan keluli dengan cecair cair bukan ferus di bawah tekanan tinggi (20-180MPa) dan kelajuan tinggi (30-70m/s), mengekalkan tekanan sepanjang keseluruhan proses sehingga logam disejukkan dan dipadatkan sepenuhnya. Selepas membuka acuan, ia dikeluarkan untuk mendapatkan tuangan siap. Berbeza daripada tuangan pasir dan tuangan graviti: tuangan graviti hanya bergantung pada berat sendiri logam untuk mengisi acuan, dengan keupayaan membentuk yang lemah dan ketepatan yang rendah; Tuangan mati bergantung pada pengisian paksa tekanan tinggi mekanikal, yang boleh membentuk dinding ultra-nipis 0.5mm secara stabil, permukaan melengkung kompleks, gesper kecil dan struktur berulir mikro, dengan ketepatan dimensi tinggi dan permukaan licin. Jumlah pemesinan berikutnya adalah sangat kecil, menjadikannya proses pilihan untuk bahagian ketepatan berskala besar. Aloi serasi arus perdana: aloi aluminium (ADC12, A380), aloi zink (Zamak3/5), aloi magnesium, jarang digunakan untuk logam takat lebur tinggi seperti keluli. Peralatan tuangan mati dibahagikan kepada dua jenis teras: mesin tuangan die chamber panas dan mesin tuangan die chamber sejuk, yang mempunyai prinsip kerja yang berbeza sama sekali dan aloi yang berkenaan.

palung limpahan Ramai orang dalam reka bentuk acuan die-casting cenderung mengabaikan alur limpahan, memikirkan ia "berlebihan" dan menjimatkan sebanyak mungkin, tetapi pada hakikatnya, ia adalah salah sama sekali. Alur limpahan adalah bersamaan dengan "pembersih" acuan die-casting, terutamanya digunakan untuk mengumpul kekotoran, skala oksida, dan gas yang dijana semasa proses pengisian dalam cecair logam, untuk mengelakkan kekotoran dan gas ini daripada tinggal di dalam rongga acuan, menyebabkan kecacatan seperti liang, kemasukan sanga, dan pengecutan dalam produk. Kunci kepada reka bentuk saluran limpahan terletak pada "kedudukan" dan "saiz" mereka. Lokasi tidak dipilih dengan betul, kekotoran dan gas tidak boleh dibuang, yang bersamaan dengan reka bentuk putih; Saiznya terlalu kecil untuk menampung kekotoran dan gas, dan kecacatan mungkin masih berlaku; Saiznya terlalu besar, yang akan membazir bahan mentah dan meningkatkan kos pengeluaran. Yurun mereka bentuk saluran limpahan yang mengawal dua perkara utama dengan tepat: pertama, kedudukan dipilih pada penghujung pengisian cecair logam, sudut mati rongga acuan, dan tempat di mana gas terdedah untuk berkumpul, seperti sudut permukaan perpisahan dan bahagian berdinding tebal produk, untuk memastikan pengumpulan kekotoran dan gas yang tepat; Kedua, saiz ditentukan berdasarkan saiz produk dan kadar aliran cecair logam. Ia sepatutnya dapat menampung kekotoran dan gas sambil mengelakkan pembaziran. Pada masa yang sama, saluran ekzos harus direka bentuk untuk membolehkan gas dilepaskan dengan lancar dari acuan. Dan alur limpahan juga perlu bekerjasama dengan sistem penuangan dan permukaan perpisahan: alur limpahan harus dekat dengan penghujung pintu pagar, supaya kekotoran dan gas secara semula jadi boleh ditolak ke arah alur limpahan semasa aliran cecair logam. Pada masa yang sama, kedudukan alur limpahan harus diselaraskan dengan permukaan perpisahan, yang sesuai untuk pembongkaran dan pemangkasan berikutnya tanpa proses tambahan. sistem penyejukan Semasa proses pengeluaran die-casting, cecair logam berada dalam keadaan suhu tinggi. Selepas disuntik ke dalam rongga acuan, ia akan membawa sejumlah besar haba ke acuan. Jika suhu acuan terlalu tinggi, ia bukan sahaja akan menyebabkan acuan produk yang tidak stabil dan ubah bentuk pengecutan, tetapi juga mempercepatkan haus acuan dan penuaan, memendekkan hayat acuan; Jika suhu acuan terlalu rendah dan cecair logam menyejuk terlalu cepat, masalah seperti kekurangan bahan, penebat sejuk dan kekasaran permukaan mungkin berlaku. Sistem penyejukan adalah alat ajaib untuk "menyejukkan" acuan. Fungsi terasnya adalah untuk mengawal suhu acuan, mengekalkannya dalam julat yang stabil dan munasabah, yang boleh memastikan kualiti pengacuan produk dan memanjangkan hayat acuan. Ramai orang mereka bentuk sistem penyejukan dan secara membuta tuli menambah bilangan paip air penyejuk, berfikir bahawa lebih cepat penyejukan, lebih baik. Walau bagaimanapun, ini tidak berlaku. Penyejukan yang tidak sekata boleh menyebabkan ubah bentuk acuan, yang seterusnya menjejaskan ketepatan dimensi produk. Yurun mereka bentuk sistem penyejukan yang mengikut prinsip "penyejukan seragam dan kawalan suhu yang tepat". Berdasarkan bentuk dan ketebalan produk, kedudukan dan kuantiti paip air penyejuk diatur dengan munasabah untuk mengekalkan suhu yang konsisten dalam pelbagai bahagian acuan, mengelakkan terlalu panas atau kurang penyejukan setempat. Sebagai contoh, di kawasan berdinding tebal produk, paip air penyejuk hendaklah disusun dengan lebih padat untuk mempercepatkan penyejukan; Untuk kawasan berdinding nipis, paip air penyejuk boleh menjadi lebih jarang untuk mengelakkan kecacatan yang disebabkan oleh penyejukan pantas. Pada masa yang sama, sistem penyejukan juga perlu diselaraskan dengan tiga sistem lain: susun atur paip air penyejuk tidak boleh menjejaskan kesesuaian permukaan perpisahan, kelancaran sistem penuangan, atau menyekat saluran ekzos alur limpahan. Ia adalah perlu untuk mencapai penyejukan seragam tanpa menjejaskan operasi biasa sistem lain, memastikan pengacuan produk yang stabil dan jangka hayat acuan yang lebih lama.

Permukaan perpisahan ialah "ambang pertama" acuan tuangan die, dan sama ada pembongkaran licin atau tidak bergantung sepenuhnya padanya Permukaan perpisahan, biasanya dikenali sebagai "permukaan pembukaan dan penutupan" acuan die-casting, dipatuhi dengan ketat apabila acuan ditutup, dan logam cair terbentuk di dalam acuan; Apabila acuan dibuka, pisahkan di sepanjang permukaan perpisahan dan keluarkan produk yang terbentuk. Nampaknya hanya permukaan sentuhan yang mudah, ia adalah ambang utama pertama dalam reka bentuk acuan tuangan die. Jika reka bentuk tidak dilakukan dengan baik, akan ada masalah berterusan pada masa hadapan. Ramai pemula dalam mereka bentuk permukaan perpisahan hanya mengejar "mampu muat dan merobohkan", tetapi terlepas pandang dua isu teras: kedudukan permukaan perpisahan dan kerataan permukaan perpisahan. Jika kedudukan permukaan pemisah tidak dipilih dengan betul, produk terdedah kepada melekat pada acuan, menggaru, dan juga burr dan tepi terbang semasa pembongkaran. Kerja semula dan pemangkasan tambahan akan diperlukan pada masa hadapan; Permukaan perpisahan yang tidak rata boleh menyebabkan kebocoran bahan semasa penutupan acuan, yang bukan sahaja membazir bahan mentah tetapi juga merosakkan acuan. Yurun mereka bentuk permukaan perpisahan berdasarkan dua prinsip teras: pertama, cuba pilih kontur maksimum produk sebanyak mungkin, supaya daya diagihkan sama rata semasa pembongkaran, menjadikannya kurang berkemungkinan melekat pada acuan, menggaru produk, dan mengurangkan burr; Kedua, permukaan perpisahan harus rata dan licin, dengan kesesuaian yang ketat untuk mengelakkan kebocoran acuan. Pada masa yang sama, kemudahan pemangkasan berikutnya harus dipertimbangkan untuk meminimumkan proses pemangkasan dan mengurangkan kos pengeluaran. Selain itu, reka bentuk permukaan perpisahan juga perlu diselaraskan dengan sistem penuangan dan alur limpahan seterusnya. Sebagai contoh, kedudukan permukaan perpisahan harus sesuai untuk pengisian cecair logam yang lancar, dan pada masa yang sama, alur limpahan harus dapat mengumpul kekotoran dan gas dengan tepat, tanpa mengabaikan satu aspek. Ini adalah langkah pertama dalam pengoptimuman kolaboratif. Sistem penuangan adalah "saluran" logam cair, dan sama ada ia diisi dengan lancar atau sekata adalah kuncinya Sistem penuangan ialah "saluran" dalam acuan die-casting yang membolehkan logam cair memasuki rongga acuan dari ruang suntikan, yang bersamaan dengan membuka "laluan khusus" untuk logam cair. Reka bentuk laluan ini secara langsung menentukan kelajuan dan keseragaman pengisian cecair logam, yang seterusnya menjejaskan kualiti pengacuan produk - pengisian terlalu cepat boleh menghasilkan liang dan percikan; Jika pengisian terlalu perlahan, cecair logam akan menyejuk terlebih dahulu, mengakibatkan kekurangan bahan dan masalah pengecutan. Ramai orang mereka bentuk sistem menuang dan secara membuta tuli meningkatkan saiz sprue, berfikir bahawa dengan cara ini cecair logam boleh diisi dengan lebih cepat, tetapi ini tidak berlaku. Saiz pintu terlalu besar, dan daya hentaman cecair logam terlalu kuat, yang akan memberi kesan kepada rongga acuan, memendekkan hayat acuan, dan juga menghasilkan liang; Saiz pintu terlalu kecil, kelajuan pengisian adalah perlahan, dan mudah mengalami kekurangan bahan dan penebat sejuk. Yurun mereka bentuk sistem menuang yang mengira saiz gerbang, panjang pelari dan sudut dengan tepat berdasarkan saiz, bentuk dan bahan produk. Intinya adalah "licin, seragam, dan stabil". Contohnya, untuk produk kecil berdinding nipis, pilih pintu yang lebih halus, kawal kelajuan pengisian, dan elakkan percikan; Untuk produk berdinding tebal yang besar, pintu pagar perlu ditingkatkan dengan sewajarnya untuk memastikan pengisian cecair logam yang cepat, sambil mengoptimumkan bentuk saluran aliran untuk mengurangkan rintangan semasa aliran cecair logam dan mengelakkan pengisian yang tidak sekata. Lebih penting lagi, sistem penuangan harus bekerjasama dengan permukaan perpisahan dan alur limpahan: kedudukan sprue harus diselaraskan dengan kawasan teras rongga acuan, dan pada masa yang sama, cecair logam harus dapat dengan lancar menolak gas dan kekotoran ke arah alur limpahan semasa proses aliran, mengelakkan gas terperangkap di dalam rongga acuan dan menyebabkan kerosakan.

1. Kurangkan ralat penghantaran dalam rantai penghantaran (1) Komponen penghantaran yang lebih sedikit, rantaian penghantaran yang lebih pendek, dan ketepatan penghantaran yang lebih tinggi; (2) Mengguna pakai transmisi berkelajuan dikurangkan adalah prinsip penting untuk memastikan ketepatan penghantaran, dan semakin hampir pasangan penghantaran dengan penghujung, semakin kecil nisbah penghantarannya; (3) Ketepatan komponen akhir hendaklah lebih tinggi daripada komponen penghantaran lain. 2. Kurangkan kehausan alatan (1) Alat mesti diasah semula sebelum kehausan saiz alat mencapai tahap kehausan cepat (2) Gunakan minyak pemotong khusus untuk pelinciran yang mencukupi (3) Bahan alat pemotong harus memenuhi keperluan proses 3. Mengurangkan ubah bentuk tegasan sistem proses (1) Meningkatkan ketegaran sistem, terutamanya ketegaran pautan yang lemah dalam sistem proses; (2) Kurangkan beban dan variasinya 4. Kurangkan ubah bentuk haba sistem proses (1) Kurangkan penjanaan haba dan asingkan sumber haba (2) Medan suhu keseimbangan (3) Mengguna pakai struktur komponen alat mesin yang munasabah dan penanda aras pemasangan (4) Mempercepatkan untuk mencapai keseimbangan pemindahan haba (5) Kawal suhu persekitaran 5. Kurangkan tekanan sisa (1) Tambah proses rawatan haba untuk menghapuskan tekanan dalaman; (2) Sewajarnya mengatur proses teknologi. Di atas adalah kaedah untuk mengurangkan ralat dalam memproses bahan kerja. Susunan proses yang munasabah boleh meningkatkan ketepatan bahan kerja dengan berkesan.

1. Laraskan sistem proses (1) Kaedah pemotongan percubaan melibatkan langkah-langkah berikut: pemotongan percubaan, mengukur saiz, melaraskan kedalaman pemotongan alat, pemotongan, dan kemudian pemotongan percubaan semula. Proses ini diulang sehingga saiz yang dikehendaki dicapai. Kaedah ini mempunyai kecekapan pengeluaran yang rendah dan digunakan terutamanya untuk pengeluaran sekeping tunggal atau kumpulan kecil. (2) Kaedah pelarasan memperoleh dimensi yang diperlukan dengan pra-melaraskan kedudukan relatif alat mesin, lekapan, bahan kerja dan alat pemotong. Kaedah ini mempunyai produktiviti yang tinggi dan digunakan terutamanya untuk pengeluaran besar-besaran. II. Mengurangkan ralat alat mesin (1) Ketepatan putaran galas perlu dipertingkatkan: ① Pilih galas bergolek berketepatan tinggi; ② Mengguna pakai galas tekanan dinamik baji berbilang minyak berketepatan tinggi; ③ Gunakan galas hidrostatik berketepatan tinggi (2) Meningkatkan ketepatan komponen yang serasi dengan galas: ① Meningkatkan ketepatan pemesinan lubang sokongan dalam badan kotak dan jurnal gelendong; ② Meningkatkan ketepatan pemesinan permukaan yang dipadankan dengan galas; ③ Ukur dan laraskan julat larian jejari bahagian yang sepadan untuk mengimbangi atau mengimbangi ralat. (3) Guna pramuat yang sesuai pada galas bergolek: ① Ia boleh menghapuskan jurang; ② Meningkatkan kekakuan galas; ③ Homogenkan ralat elemen bergolek. (4) Pastikan ketepatan putaran gelendong tidak menjejaskan bahan kerja

Pengaturcaraan CNC adalah tugas paling asas dalam pemesinan CNC. Kualiti program pemesinan bahan kerja secara langsung mempengaruhi ketepatan pemesinan akhir dan kecekapan alat mesin. Kita boleh mulakan dengan mahir menggunakan atur cara yang wujud, mengurangkan ralat kumulatif sistem CNC, dan secara fleksibel menggunakan program utama dan subprogram. 1. Penggunaan fleksibel program utama dan subprogram Dalam pemprosesan acuan kompleks, ia biasanya digunakan untuk menggunakan bentuk berbilang bahagian setiap acuan. Jika terdapat beberapa bentuk yang sama pada acuan, hubungan antara program utama dan subprogram harus digunakan secara fleksibel. Subprogram hendaklah dipanggil berulang kali dalam program utama sehingga pemprosesan selesai. Ini bukan sahaja memastikan ketekalan dimensi pemprosesan tetapi juga meningkatkan kecekapan pemprosesan. 2. Kurangkan ralat kumulatif sistem kawalan berangka Secara amnya, pengaturcaraan tambahan digunakan untuk pemesinan bahan kerja, yang berdasarkan titik sebelumnya untuk pemprosesan. Melaksanakan berbilang segmen program secara berturut-turut pasti akan menghasilkan ralat kumulatif tertentu. Oleh itu, apabila pengaturcaraan, adalah dinasihatkan untuk menggunakan pengaturcaraan mutlak, supaya setiap segmen program adalah berdasarkan asal bahan kerja. Ini boleh mengurangkan ralat kumulatif sistem CNC dan memastikan ketepatan pemesinan. Ketepatan pemesinan digunakan terutamanya untuk menerangkan tahap pengeluaran produk. Kedua-dua ketepatan pemesinan dan ralat pemesinan adalah istilah yang digunakan untuk menilai parameter geometri permukaan mesin. Walau bagaimanapun, parameter sebenar yang diperolehi oleh mana-mana kaedah pemesinan tidak pernah benar-benar tepat. Dari perspektif fungsi bahagian, selagi ralat pemesinan berada dalam julat toleransi yang diperlukan oleh lukisan bahagian, ia dianggap bahawa ketepatan pemesinan dipastikan.

Semasa proses pemotongan aloi aluminium mati, suhu acuan mungkin terlalu rendah, suhu cecair aloi mungkin terlalu rendah, kelajuan pengisian mungkin terlalu rendah, ejen pelepasan boleh disembur secara berlebihan atau tidak kering, reka bentuk pintu mungkin tidak munasabah, dan penetapan titik suntikan cepat mungkin tidak munasabah, semuanya boleh menyebabkan penebatan yang tidak munasa Bentuk halangan sejuk adalah bentuk aliran cecair awal, dengan pelinciran tunggal dan tepi bulat. Oleh itu, dalam imej radiografi, ia sering muncul sebagai cermin garis hitam berbentuk jalur yang licin dengan lebar yang agak seragam dan kekurangan variasi. Lebar garis kelihatan agak besar, dan kegelapan juga berubah dalam arah lebar. Kawasan di mana aloi aluminium mati castings mempamerkan penebat sejuk biasanya terletak jauh dari sprue. Ia adalah kerana aliran logam dibahagikan kepada beberapa aliran, dan bahagian depan aliran setiap aliran telah menunjukkan keadaan pemeluwapan. Walau bagaimanapun, di bawah menolak aliran logam di belakang, ia masih diisi. Apabila aliran logam yang memenuhi ia juga mempunyai hadapan pemeluwapan, lapisan pemeluwapan yang memenuhi ia tidak dapat dipusingkan lagi, dan sendi membentangkan jurang. Penebat sejuk yang teruk mempunyai halangan tertentu untuk penggunaan casting, yang harus ditentukan mengikut keadaan penggunaan pemutus dan tahap penebat sejuk.

Aloi aluminium mati boleh menghasilkan bahagian-bahagian yang besar dan boleh menghasilkan produk seperti kerang kotak yang memerlukan kekuatan struktur dan ketepatan dimensi, sesuai untuk industri, tenaga baru dan bidang lain. Bahan dan proses aloi aluminium sesuai untuk pengeluaran bahagian besar. Aloi aluminium mempunyai ketegaran yang kuat (kekuatan tegangan 250-400mpa) dan rintangan kakisan yang baik. Apabila membuat kerang kotak besar, ia dapat menahan kesan luaran (seperti perlanggaran semasa pengendalian peralatan perindustrian) dan berat komponen dalaman (seperti modul bateri dan papan litar), dan tidak mudah cacat. Aloi aluminium mati-casting boleh dicapai melalui mesin mati yang besar (mengunci daya 1600T-6000T) untuk mencapai pencetakan satu kali, mengelakkan penggunaan teknologi splicing untuk kerang kotak besar (mengurangkan lipit kimpalan dan peningkatan pengedap), seperti kulit kotak tenaga tenaga baru (panjang). Selepas pencetakan mati satu kali, tahap kalis air dapat mencapai IP67, memenuhi keperluan penggunaan luar. Parameter saiz dan prestasi shell kotak besar adalah jelas. Dimensi biasa untuk aloi aluminium yang mati-casting casing kotak besar di medan perindustrian adalah: panjang 1-3m, lebar 0.8-2m, ketebalan 3-10mm, seperti casing kabinet kawalan industri (panjang 1.5m, lebar 1m, ketebalan 5mm) Jenis selongsong ini memerlukan lubang pemasangan terpelihara (toleransi apertur ± 0.1mm) dan lubang pelesapan haba (toleransi saiz ± 0.2mm). Ketepatan aloi aluminium boleh mencapai ± 0.05mm/m, yang dapat memenuhi keperluan perhimpunan. Cangkang kes bateri kenderaan tenaga baru juga perlu mempunyai prestasi anti penyemperitan (menahan daya penyemperitan ≥ 100kn tanpa pecah). Aloi aluminium dapat meningkatkan keupayaan penyemperitannya dengan menambahkan unsur silikon dan magnesium (seperti aloi aluminium ADC12), yang memenuhi piawaian industri. Kawalan proses memastikan kualiti casing kotak besar. Mengoptimumkan reka bentuk acuan diperlukan untuk pengeluaran kerang kotak aluminium aluminium yang besar, menggunakan pemakanan pelbagai pintu (seperti 3-5 pintu) untuk memastikan cecair logam sama rata mengisi rongga besar (mengelakkan kekurangan bahan tempatan); Acuan perlu dilengkapi dengan sistem penyejukan yang berkesan (seperti jarak saluran air penyejuk 50-80mm), mengawal suhu acuan (suhu acuan 200-250 ℃, suhu cecair logam 650-680 ℃), dan mengurangkan deformasi bahagian besar yang disebabkan oleh penyejukan yang tidak sekata. Selepas mencetak, pemeriksaan sinar-X diperlukan untuk memeriksa gelembung dalaman (diameter gelembung ≤ 0.5mm layak), untuk mengelakkan keretakan kotak kotak yang disebabkan oleh gelembung di bawah tekanan. Rawatan permukaan sesuai untuk persekitaran penggunaan yang berbeza. Aloi aluminium yang besar di mati-matian untuk kegunaan luaran, seperti kandang stesen pangkalan komunikasi, memerlukan salutan elektroforetik (ketebalan filem cat 20-30 μm) atau salutan serbuk (ketebalan salutan 50-80 μ m). Ujian semburan garam boleh berlalu selama 100-200 jam untuk mengelakkan kakisan yang disebabkan oleh air hujan dan kelembapan. Selongsong bengkel perindustrian, seperti kotak pengedaran alat mesin, boleh dirawat dengan anodisasi untuk meningkatkan kekerasan permukaan (HV ≥ 150) dan mencegah calar yang disebabkan oleh geseran harian. Senario penyesuaian dan langkah berjaga -jaga yang jelas. Aluminium Alloy Die-Casting Box Shells sesuai untuk pengeluaran besar-besaran (kuantiti pesanan minimum biasanya 50-100 keping), dengan kitaran penghantaran 15-25 hari (termasuk masa debugging acuan). Oleh kerana jumlah besar barangan besar, pembungkusan yang disesuaikan (seperti bingkai kayu untuk penetapan) diperlukan semasa pengangkutan untuk mengelakkan perlanggaran dan ubah bentuk semasa pengendalian. Apabila membeli, lukisan 3D shell kotak (menunjukkan toleransi dimensi, titik daya, dan keperluan pemasangan) diperlukan. Pengilang akan memilih bahan aloi aluminium yang sesuai (seperti ADC12, A380) dan model mesin mati-casting mengikut keperluan untuk memastikan produk itu memenuhi piawaian.

Magnesium aloi mati pemutus sesuai untuk membuat bahagian berdinding nipis. Ciri-ciri materialnya dan proses penyesuaian proses pemutus dapat memenuhi keperluan pembentukan bahagian-bahagian berdinding nipis dan kompleks, dan ia digunakan secara meluas dalam bidang seperti 3C dan automotif. Ciri-ciri bahan aloi magnesium menyokong pengeluaran bahagian berdinding nipis. Aloi magnesium mempunyai ketumpatan rendah (1.8g/cm ³), hanya 2/3 aloi aluminium. Apabila membuat bahagian berdinding nipis, ia dapat mengurangkan berat badan dengan ketara (kira-kira 30% lebih ringan daripada bahagian aloi aluminium berdinding nipis dengan saiz yang sama), dan sesuai untuk keperluan ringan produk 3C (seperti casing komputer riba dan bingkai telefon). Aloi magnesium mempunyai ketidakstabilan yang baik dalam keadaan cair (15% -20% lebih tinggi daripada aloi aluminium), dan dengan cepat dapat mengisi rongga berdinding nipis (dengan ketebalan kecil sehingga 0.5mm) semasa pemutus mati. Selepas membentuk, strukturnya seragam, mengelakkan kecacatan seperti kekurangan bahan dan penebat sejuk. Ia sesuai untuk membuat bahagian berdinding nipis dengan struktur halus (seperti gesper dan alur pada bahagian berdinding nipis). Jenis dan ketebalan komponen berdinding nipis yang serasi adalah jelas. Bahagian-bahagian berdinding nipis magnesium yang biasa digunakan dalam medan 3C mempunyai ketebalan 0.5-2mm, seperti shell bawah komputer riba 13 inci (ketebalan 1.2-1.5mm) dan bingkai tengah tablet (ketebalan 0.8-1.0mm). Bahagian berdinding nipis ini perlu mengimbangi kekuatan ringan dan struktur. Kekuatan tegangan aloi magnesium dapat mencapai 200-300MPa, yang dapat memenuhi kehendak anti drop dan anti ubah bentuk dalam penggunaan harian. Magnesium aloi mati-casting bahagian berdinding nipis dengan ketebalan 1.5-3mm dalam medan automotif, seperti kurungan panel kawalan pusat kereta (ketebalan 2.0-2.5mm) dan topi akhir motor (ketebalan 2.5-3.0mm), dapat menahan getaran sedikit di sekitar enjin sambil mengurangkan berat badan. Titik proses utama memastikan kualiti komponen berdinding nipis. Acuan ketepatan yang tinggi (ketepatan pemprosesan ± 0.02mm) diperlukan untuk menghasilkan bahagian aloi magnesium berdinding nipis, memastikan dimensi rongga yang tepat dan mengelakkan ketebalan dinding yang tidak sekata (sisihan harus dikawal dalam ± 0.1mm). Semasa pemutus mati, adalah perlu untuk mengawal kelajuan suntikan (3-5m/s) dan suhu acuan (180-220 ℃). Jika kelajuan terlalu cepat, ia boleh menyebabkan burrs, dan jika terlalu lambat, ia boleh menyebabkan pengisian yang tidak mencukupi; Suhu rendah boleh menjejaskan ketidakstabilan aloi magnesium, manakala suhu tinggi boleh menyebabkan acuan melekat. Selepas membentuk, rawatan deburring (menggunakan laser atau penggilap mekanikal) diperlukan untuk memastikan tepi lancar bahagian berdinding nipis dan elakkan menggaru kakitangan pemasangan atau komponen lain dengan bahagian tajam. Rawatan permukaan meningkatkan ketahanan komponen berdinding nipis. Permukaan aloi magnesium yang mati-matikan bahagian berdinding nipis terdedah kepada pengoksidaan dan memerlukan rawatan permukaan, seperti penyemburan (ketebalan penyemburan elektrostatik 30-50 μ m), anodizing (ketebalan filem oksida 5-10 μ m) bilik mandi). Beberapa komponen berdinding nipis (seperti aksesori elektronik mewah) juga boleh dirawat dengan lukisan dawai dan sandblasting untuk meningkatkan penampilan dan tekstur mereka. Perhatian harus dibayar untuk menyesuaikan diri dengan batasan tempat kejadian. Bahagian berdinding nipis aloi magnesium mempunyai rintangan suhu terhad (suhu penggunaan jangka panjang ≤ 120 ℃) ​​dan tidak sesuai untuk senario berhampiran sumber suhu tinggi (seperti bahagian berdinding nipis berhampiran blok silinder enjin). Komponen berdinding nipis dengan tekanan yang tinggi (seperti kurungan beban galas) perlu diperkuat dengan tulang rusuk mengukuhkan (lebar 0.8-1.2mm, ketinggian 2-3mm) untuk mengelakkan ubah bentuk atau patah semasa digunakan. Apabila membeli, adalah perlu untuk menjelaskan senario penggunaan dan keperluan tekanan bahagian berdinding nipis dengan pengilang untuk memastikan pelan itu serasi.

Terdapat dua jenis fenomena mengelupas dalam bahagian aloi aluminium die-casting: 1. Mengupas selepas sandblasting atau tembakan letupan. Bahagian-bahagian yang mempunyai garis yang lebih sejuk di permukaan produk yang tertakluk kepada kesan berkelajuan tinggi dan tekanan tinggi terdedah kepada mengelupas. 2. Selepas penaik suhu tinggi, produk itu mematikan. Oleh kerana penaik suhu tinggi, terdapat banyak liang dalaman di beberapa kawasan, dan pembebasan udara dalaman dengan mudah boleh menyebabkan gelembung permukaan atau mengelupas. Ini dapat diselesaikan melalui kaedah berikut. 1. Pertama, tingkatkan mesin mati dan parameter mati. 2. Laraskan kelajuan mati dan strok suntikan, dan tingkatkan tekanan. 3. Sembur sebagai ejen pelepasan kecil yang mungkin di kawasan ini untuk mengekalkan keseimbangan acuan terma. 4. Meningkatkan dari aspek saluran aliran reka bentuk acuan dan ekzos. Di atas adalah sebab-sebab dan penyelesaian untuk mengelupas bahagian aloi aluminium yang mati. Selepas membaca, saya harap ia akan membantu anda.

Untuk menghasilkan bahagian aloi zink yang berkualiti tinggi, kita mesti bermula dengan bahan mentah. Jadi, apa jenis masalah yang boleh berlaku di bahagian zink aloi mati kerana bahan-bahan yang lemah? 1. Jika komposisi aloi zink mati-casting mengandungi terlalu banyak kekotoran, ia akan menyebabkan pemutus umur dan ubah bentuk, ditunjukkan dalam pengembangan jumlah dan retak mudah dari masa ke masa. 2. Bahan-bahan berkualiti rendah untuk aloi zink yang die-casting bahagian tidak tahan lama dan terdedah kepada kakisan. 3. Tidak menggunakan aloi zink berkualiti tinggi untuk bahagian zink aloi mati yang mengakibatkan sifat-sifat mekanikal yang lemah dan kekuatan tegangan yang tidak mencukupi, yang dapat dengan mudah menyebabkan patah bahagian zink aloi mati. 4. Bahan aloi zink yang belum lulus pensijilan alam sekitar tidak dapat menjalani ujian alam sekitar. Pilih bahan mentah yang berkualiti tinggi zink, menjalankan pemeriksaan yang ketat, meningkatkan kualiti produk dari sumber, dan menggabungkan peralatan dan teknologi canggih untuk menyesuaikan bahagian zink aloi yang diperibadikan untuk anda, memastikan bahawa setiap bahagian yang disampaikan kepada pelanggan adalah berkualiti tinggi.

Pada masa ini, aloi aluminium digunakan secara meluas dalam pelbagai bidang, dan kita dapat melihat banyak aloi aloi aluminium di pasaran. Walau bagaimanapun, proses atau penggunaan pengeluaran yang tidak betul boleh menyebabkan pengoksidaan, biasanya ditunjukkan sebagai bintik kuning dan perubahan warna di permukaan. Di bawah ini, kita akan meneroka fenomena pengoksidaan yang berlaku dalam aloi aluminium mati-castings. Oleh kerana aluminium adalah unsur logam reaktif, ia cenderung menjalani tindak balas kimia di udara. Casting aloi aluminium, yang merupakan aloi kandungan aluminium tinggi, diproses oleh lebur, mengakibatkan jurang kecil antara bijirin. Gas menghakis (termasuk kelembapan yang mengandungi karbon dioksida) dengan mudah boleh menembusi jurang ini, yang membawa kepada kakisan. Selepas kakisan, aluminium oksida muncul dalam bentuk serbuk atau berserabut, dan pewarnaan oksida dari unsur -unsur seperti tembaga dalam aloi menjadikannya kelihatan seolah -olah ia mempunyai acuan. Oleh itu, untuk menangani fenomena pengoksidaan pada permukaan aloi aluminium die-castings, Huayin die-casting menggunakan langkah-langkah tertentu untuk kawalan, seperti rawatan permukaan, lukisan, dan passivasi elektroforetik, untuk mencegah terjadinya pengoksidaan dalam aloi aloi aluminium. Di samping itu, aloi aloi aluminium harus disimpan dalam persekitaran yang kering dan sejuk untuk meminimumkan risiko pengoksidaan. Setelah memahami punca pengoksidaan dalam aloi aluminium aloi, anda tidak akan lagi mendekati resolusi isu-isu tersebut secara membabi buta

Apakah teknologi kawalan penyejukan dan suhu untuk acuan aloi aluminium? Dalam proses pengeluaran berterusan acuan mati, dalam kebanyakan kes, adalah perlu untuk menguatkan penyejukan secara manual dengan menyejukkan kepala acuan dengan air atau menggunakan minyak pemindahan haba (minyak pemindahan haba) untuk mengawal suhu kepala acuan. 1. Menurut struktur pemutus, beberapa sistem peredaran air penyejukan bebas digunakan untuk mengawal suhu yang berlainan dari bahagian -bahagian yang berlainan dari acuan, dengan itu menyediakan keadaan pemejalan berurutan untuk pemutus; Ia juga mungkin untuk memilih kedudukan yang paling sensitif dan sesuai dalam setiap litar penyejukan acuan, memasang sensor terma untuk mengimbas dan memantau suhu, dan kemudian mengendalikan pembukaan dan penutupan injap elektrik di bahagian input melalui pengawal laras. Walaupun kaedah ini baik, pelaburannya besar, terutamanya kos sensor haba dan litar mereka, yang biasanya hanya digunakan untuk menghasilkan bahagian-bahagian yang mati dengan saiz yang lebih besar dan keperluan yang lebih tinggi. 2. Dengan menggunakan alat pemanasan dan penyejukan automatik untuk minyak pemindahan haba dan mesin suhu yang direka khusus untuk acuan mati, suhu acuan boleh dikawal. Berbanding dengan hanya menyejukkan acuan, mengawal acuan bergerak dan tetap dalam julat suhu tertentu jauh lebih baik. Mesin suhu acuan mati menggunakan minyak pemindahan haba sebagai medium, yang merupakan cecair kerja yang membawa kepada acuan. Dengan menyesuaikan kecekapan pemanasan dan penyejukan serta kelajuan peredaran minyak pemindahan haba, PID mikrokomputer mengawal dan mengawal suhu minyak. Suhu air penyejuk acuan mati tidak boleh terlalu tinggi, jika tidak, tekanan stim terbentuk apabila air mendidih akan menjejaskan kesan penyejukan. Had atas suhu air penyejuk adalah 95 ℃ dan had bawah adalah 10 ℃. Hos penyejuk air yang disambungkan ke acuan tidak boleh pecah, dan air penyejuk harus dilembutkan oleh kaedah pertukaran ion. Jika tidak, air akan secara beransur -ansur membentuk skala pada dinding dalaman saluran penyejuk, dan sedimen putih akan merosot kesan penyejukan. Oleh kerana suhu tinggi teras acuan mati yang dikelilingi oleh cecair aloi, mudah untuk membentuk acuan melekat dalam pengeluaran, dan disebabkan peningkatan suhu yang pesat, kekerasan tempatan teras acuan berkurangan, mengakibatkan sisihan dimensi. Suhu teras pemutus terlalu tinggi, yang boleh menyebabkan keliangan dan pengecutan; Suhu yang berlebihan dari teras dan gelangsar model aktif akan memendekkan jangka hayat gelangsar dan alur panduan. Untuk mengelakkan kecacatan yang disebutkan di atas, negara-negara asing telah membangunkan penyejuk jet teras acuan dengan penyejukan lubang halus untuk teras diameter kecil. Walaupun suhu teras acuan adalah 200 ℃, pam omboh khas digunakan untuk mengekalkan kapasiti saliran pada tekanan lebih dari 1 MPa, menyuntik sejumlah besar air penyejuk dan segera menghentikan saliran. Aliran udara tekanan tinggi boleh diisi ke dalam litar penyejukan untuk menunaikan air penyejuk sisa. Peranti ini bukan sahaja meningkatkan hayat perkhidmatan teras, tetapi juga meningkatkan kualiti pemutus mati. Kawalan suhu acuan mati adalah salah satu parameter penting dalam proses mati, yang secara langsung mempengaruhi manfaat kualiti dan ekonomi mati. Sepenuhnya merealisasikan peranan kawalan suhu dalam pemotongan mati dan pelbagai faktor yang mempengaruhi suhu mati, dan menggabungkan penggunaan pengiraan keseimbangan haba mati ke dalam pengeluaran, adalah keadaan penting untuk mencapai tahap saintifik pengeluaran mati.

Aloi zink die-casting adalah kaedah pemutus ketepatan yang menggunakan tekanan tinggi untuk memaksa logam cair ke dalam acuan logam berbentuk kompleks. Ia adalah kaedah pemutus yang tepat. Terdapat banyak teknik pemprosesan pasca untuk produk aloi aluminium, terutamanya termasuk yang berikut: 1. Sandblasting terutamanya digunakan untuk pembersihan permukaan. Sandblasting sebelum lukisan (lukisan semburan atau penyemburan plastik) dapat meningkatkan kekasaran permukaan dan menyumbang kepada peningkatan lekatan, tetapi sumbangannya adalah terhad dan tidak sebagus pra-rawatan salutan kimia. 2. Passivation adalah kaedah mengubah permukaan logam ke dalam keadaan yang tidak mudah dioksidakan dan melambatkan kadar kakisan logam. 3. Pewarna: Terdapat dua proses utama untuk pewarna aluminium: satu adalah proses pewarna pengoksidaan aluminium, dan yang lain adalah proses pewarna elektroforesis aluminium. Pelbagai warna dibentuk pada filem oksida untuk memenuhi keperluan penggunaan tertentu, seperti hitam untuk bahagian instrumen optik dan emas untuk pingat peringatan. Pengoksidaan konduktif (salutan penukaran kromat) - digunakan dalam situasi di mana kedua -dua perlindungan dan kekonduksian diperlukan. 4. Penggilap kimia adalah kaedah pemprosesan kimia yang menggunakan pembubaran diri selektif aluminium dan aloi aluminium dalam penyelesaian elektrolit berasid atau alkali ke tahap dan menggilap permukaan, mengurangkan kekasaran permukaan dan pH. Kaedah penggilap ini mempunyai kelebihan peralatan mudah, tidak memerlukan bekalan kuasa, tiada batasan pada saiz bahan kerja, kelajuan penggilap yang tinggi, dan kos pemprosesan yang rendah. Kesucian aloi aluminium dan aluminium mempunyai kesan yang signifikan terhadap kualiti penggilap kimia. Semakin tinggi kesucian, semakin baik kualiti penggilap, dan sebaliknya. 5. Pengoksidaan Kimia: Filem oksida agak nipis, dengan ketebalan kira-kira 0.5-4 mikron, berliang, lembut, dan mempunyai sifat penjerapan yang baik. Ia boleh digunakan sebagai lapisan bawah salutan organik, tetapi rintangan haus dan rintangan kakisannya tidak sebaik filem oksida anodik; Proses pengoksidaan kimia aloi aluminium dan aluminium boleh dibahagikan kepada dua kategori berdasarkan sifat penyelesaiannya: kaedah pengoksidaan alkali dan kaedah pengoksidaan berasid. Menurut sifat lapisan filem, ia boleh dibahagikan kepada filem oksida, filem fosfat, filem kromat, dan filem fosfat kromat. 6. Penyembur: Digunakan untuk perlindungan luaran dan hiasan peralatan, biasanya dijalankan berdasarkan pengoksidaan. Bahagian aluminium harus menjalani rawatan sebelum melukis untuk memastikan ikatan yang kuat antara salutan dan bahan kerja. Secara umumnya terdapat tiga kaedah: fosfat (kaedah fosfat), kroming (kromium percuma krom), dan pengoksidaan kimia. 7. Pengoksidaan elektrokimia, peralatan rawatan pengoksidaan kimia untuk aloi aluminium dan aluminium, mudah, mudah dikendalikan, mempunyai kecekapan pengeluaran yang tinggi, tidak mengambil elektrik, mempunyai pelbagai aplikasi, dan tidak terhad oleh saiz dan bentuk bahagian. Ketebalan filem oksida adalah kira-kira 5-20 mikron (ketebalan filem anodik oksida yang keras dapat mencapai 60-200 mikron), dengan kekerasan yang tinggi, rintangan haba yang baik dan sifat penebat, dan rintangan kakisan yang lebih tinggi daripada filem oksida kimia. Ia berliang dan mempunyai kapasiti penjerapan yang baik.

Apabila acuan aloi aluminium mati-matian tidak berfungsi, adalah perlu untuk memeriksa, menyusun, dan melindunginya secara berkala untuk memanjangkan hayat perkhidmatan acuan mati. Oleh itu, bagaimana untuk mengekalkan acuan aloi aluminium untuk aloi aluminium kekal mati? Selepas acuan aloi aluminium yang mati-matian dikeluarkan, jurutera mati aluminium akan mengangkatnya ke kedudukan yang ditetapkan dan meletakkannya. Pekerja penyelenggaraan peralatan acuan mati akan menjalankan penyelenggaraan perlindungan berikut. 1. Bersihkan acuan mati (termasuk slider kereta api, acuan cekung, teras, sistem ekzos, dan lain-lain) untuk memastikan penyortiran dan paip ekzos yang lancar. 2. Bersihkan kesan minyak pada paip air acuan dan penyejukan. 3. Membaiki atau menggantikan teras dan rantai kecil dengan selekoh, retak, dan fissures. 4. Selepas kakitangan yang berkaitan menjelaskan pelan pembaikan untuk acuan mati yang rosak, kakitangan penyelenggaraan acuan mati segera melakukan pembaikan. Acuan mati yang dibaiki mesti diperiksa oleh kakitangan yang berkaitan dan disahkan layak sebelum ujian hidrostatik dapat dijalankan. 5. Penyelenggaraan peralatan mati mesti memeriksa acuan aloi aluminium yang mati pada masa dan menyimpan rekod. Apabila membaiki atau menggantikan teras, rekod juga perlu disimpan. Untuk mencapai kualiti yang lebih baik dan hayat perkhidmatan aloi aluminium aluminium yang mati, adalah perlu untuk mengatur, memeriksa, melindungi dan mengekalkan acuan secara komprehensif. Yurun juga telah melakukan pekerjaan yang menyeluruh dalam aspek -aspek ini. Dengan pembangunan ekonomi, nilai pengeluaran plat keluli tahan karat di China kini menyumbang lebih daripada 50% daripada jumlah negara. Oleh kerana pengaruh bahan-bahan aloi zink berteknologi tinggi terus bertambah baik, menangani kekurangan produk terdahulu dan menduduki kedudukan utama dalam pasaran jualan. Oleh itu, semakin banyak pelanggan memilih untuk menggunakan produk zink aloi mati. Jadi apakah kelebihan aloi aluminium yang mati-matian? 1: ketepatan Ketepatan piawai, ketepatan permukaan, dan ketepatan pemutus berdinding tebal aloi aloi aloi yang mati adalah sangat tinggi. Produk yang dihasilkan dan dihasilkan mempunyai pelinciran terperinci, warna putih berkilat, dan sesuai untuk keperluan produk berkilat. Produk ini mempunyai penampilan yang stabil, keupayaan penukaran yang kuat, dan sesuai untuk pelbagai keperluan pengeluaran. 2: Keupayaan pengeluaran besar -besaran Peralatan ini mempunyai kecekapan pengeluaran yang tinggi, dan beberapa bahagian aloi aluminium boleh mati boleh mati seribu kali setiap lapan jam, dengan hayat perkhidmatan yang panjang. Sesetengah hidup boleh mencapai puluhan juta atau bahkan berjuta -juta kali. 3: Rasionalitas Oleh kerana kelebihan pelinciran permukaan tanpa lubang pasir pada bahagian aloi aluminium, mereka boleh digunakan secara langsung tanpa pengeluaran dan pemprosesan, menjimatkan beberapa aliran proses dan menghasilkan nilai output yang sangat rendah. Oleh kerana peningkatan penggunaannya yang berterusan dan pengurangan buruh, harga casting juga sangat murah.