Berita

palung limpahan Ramai orang dalam reka bentuk acuan die-casting cenderung mengabaikan alur limpahan, memikirkan ia "berlebihan" dan menjimatkan sebanyak mungkin, tetapi pada hakikatnya, ia adalah salah sama sekali. Alur limpahan adalah bersamaan dengan "pembersih" acuan die-casting, terutamanya digunakan untuk mengumpul kekotoran, skala oksida, dan gas yang dijana semasa proses pengisian dalam cecair logam, untuk mengelakkan kekotoran dan gas ini daripada tinggal di dalam rongga acuan, menyebabkan kecacatan seperti liang, kemasukan sanga, dan pengecutan dalam produk. Kunci kepada reka bentuk saluran limpahan terletak pada "kedudukan" dan "saiz" mereka. Lokasi tidak dipilih dengan betul, kekotoran dan gas tidak boleh dibuang, yang bersamaan dengan reka bentuk putih; Saiznya terlalu kecil untuk menampung kekotoran dan gas, dan kecacatan mungkin masih berlaku; Saiznya terlalu besar, yang akan membazir bahan mentah dan meningkatkan kos pengeluaran. Yurun mereka bentuk saluran limpahan yang mengawal dua perkara utama dengan tepat: pertama, kedudukan dipilih pada penghujung pengisian cecair logam, sudut mati rongga acuan, dan tempat di mana gas terdedah untuk berkumpul, seperti sudut permukaan perpisahan dan bahagian berdinding tebal produk, untuk memastikan pengumpulan kekotoran dan gas yang tepat; Kedua, saiz ditentukan berdasarkan saiz produk dan kadar aliran cecair logam. Ia sepatutnya dapat menampung kekotoran dan gas sambil mengelakkan pembaziran. Pada masa yang sama, saluran ekzos harus direka bentuk untuk membolehkan gas dilepaskan dengan lancar dari acuan. Dan alur limpahan juga perlu bekerjasama dengan sistem penuangan dan permukaan perpisahan: alur limpahan harus dekat dengan penghujung pintu pagar, supaya kekotoran dan gas secara semula jadi boleh ditolak ke arah alur limpahan semasa aliran cecair logam. Pada masa yang sama, kedudukan alur limpahan harus diselaraskan dengan permukaan perpisahan, yang sesuai untuk pembongkaran dan pemangkasan berikutnya tanpa proses tambahan. sistem penyejukan Semasa proses pengeluaran die-casting, cecair logam berada dalam keadaan suhu tinggi. Selepas disuntik ke dalam rongga acuan, ia akan membawa sejumlah besar haba ke acuan. Jika suhu acuan terlalu tinggi, ia bukan sahaja akan menyebabkan acuan produk yang tidak stabil dan ubah bentuk pengecutan, tetapi juga mempercepatkan haus acuan dan penuaan, memendekkan hayat acuan; Jika suhu acuan terlalu rendah dan cecair logam menyejuk terlalu cepat, masalah seperti kekurangan bahan, penebat sejuk dan kekasaran permukaan mungkin berlaku. Sistem penyejukan adalah alat ajaib untuk "menyejukkan" acuan. Fungsi terasnya adalah untuk mengawal suhu acuan, mengekalkannya dalam julat yang stabil dan munasabah, yang boleh memastikan kualiti pengacuan produk dan memanjangkan hayat acuan. Ramai orang mereka bentuk sistem penyejukan dan secara membuta tuli menambah bilangan paip air penyejuk, berfikir bahawa lebih cepat penyejukan, lebih baik. Walau bagaimanapun, ini tidak berlaku. Penyejukan yang tidak sekata boleh menyebabkan ubah bentuk acuan, yang seterusnya menjejaskan ketepatan dimensi produk. Yurun mereka bentuk sistem penyejukan yang mengikut prinsip "penyejukan seragam dan kawalan suhu yang tepat". Berdasarkan bentuk dan ketebalan produk, kedudukan dan kuantiti paip air penyejuk diatur dengan munasabah untuk mengekalkan suhu yang konsisten dalam pelbagai bahagian acuan, mengelakkan terlalu panas atau kurang penyejukan setempat. Sebagai contoh, di kawasan berdinding tebal produk, paip air penyejuk hendaklah disusun dengan lebih padat untuk mempercepatkan penyejukan; Untuk kawasan berdinding nipis, paip air penyejuk boleh menjadi lebih jarang untuk mengelakkan kecacatan yang disebabkan oleh penyejukan pantas. Pada masa yang sama, sistem penyejukan juga perlu diselaraskan dengan tiga sistem lain: susun atur paip air penyejuk tidak boleh menjejaskan kesesuaian permukaan perpisahan, kelancaran sistem penuangan, atau menyekat saluran ekzos alur limpahan. Ia adalah perlu untuk mencapai penyejukan seragam tanpa menjejaskan operasi biasa sistem lain, memastikan pengacuan produk yang stabil dan jangka hayat acuan yang lebih lama.

Permukaan perpisahan ialah "ambang pertama" acuan tuangan die, dan sama ada pembongkaran licin atau tidak bergantung sepenuhnya padanya Permukaan perpisahan, biasanya dikenali sebagai "permukaan pembukaan dan penutupan" acuan die-casting, dipatuhi dengan ketat apabila acuan ditutup, dan logam cair terbentuk di dalam acuan; Apabila acuan dibuka, pisahkan di sepanjang permukaan perpisahan dan keluarkan produk yang terbentuk. Nampaknya hanya permukaan sentuhan yang mudah, ia adalah ambang utama pertama dalam reka bentuk acuan tuangan die. Jika reka bentuk tidak dilakukan dengan baik, akan ada masalah berterusan pada masa hadapan. Ramai pemula dalam mereka bentuk permukaan perpisahan hanya mengejar "mampu muat dan merobohkan", tetapi terlepas pandang dua isu teras: kedudukan permukaan perpisahan dan kerataan permukaan perpisahan. Jika kedudukan permukaan pemisah tidak dipilih dengan betul, produk terdedah kepada melekat pada acuan, menggaru, dan juga burr dan tepi terbang semasa pembongkaran. Kerja semula dan pemangkasan tambahan akan diperlukan pada masa hadapan; Permukaan perpisahan yang tidak rata boleh menyebabkan kebocoran bahan semasa penutupan acuan, yang bukan sahaja membazir bahan mentah tetapi juga merosakkan acuan. Yurun mereka bentuk permukaan perpisahan berdasarkan dua prinsip teras: pertama, cuba pilih kontur maksimum produk sebanyak mungkin, supaya daya diagihkan sama rata semasa pembongkaran, menjadikannya kurang berkemungkinan melekat pada acuan, menggaru produk, dan mengurangkan burr; Kedua, permukaan perpisahan harus rata dan licin, dengan kesesuaian yang ketat untuk mengelakkan kebocoran acuan. Pada masa yang sama, kemudahan pemangkasan berikutnya harus dipertimbangkan untuk meminimumkan proses pemangkasan dan mengurangkan kos pengeluaran. Selain itu, reka bentuk permukaan perpisahan juga perlu diselaraskan dengan sistem penuangan dan alur limpahan seterusnya. Sebagai contoh, kedudukan permukaan perpisahan harus sesuai untuk pengisian cecair logam yang lancar, dan pada masa yang sama, alur limpahan harus dapat mengumpul kekotoran dan gas dengan tepat, tanpa mengabaikan satu aspek. Ini adalah langkah pertama dalam pengoptimuman kolaboratif. Sistem penuangan adalah "saluran" logam cair, dan sama ada ia diisi dengan lancar atau sekata adalah kuncinya Sistem penuangan ialah "saluran" dalam acuan die-casting yang membolehkan logam cair memasuki rongga acuan dari ruang suntikan, yang bersamaan dengan membuka "laluan khusus" untuk logam cair. Reka bentuk laluan ini secara langsung menentukan kelajuan dan keseragaman pengisian cecair logam, yang seterusnya menjejaskan kualiti pengacuan produk - pengisian terlalu cepat boleh menghasilkan liang dan percikan; Jika pengisian terlalu perlahan, cecair logam akan menyejuk terlebih dahulu, mengakibatkan kekurangan bahan dan masalah pengecutan. Ramai orang mereka bentuk sistem menuang dan secara membuta tuli meningkatkan saiz sprue, berfikir bahawa dengan cara ini cecair logam boleh diisi dengan lebih cepat, tetapi ini tidak berlaku. Saiz pintu terlalu besar, dan daya hentaman cecair logam terlalu kuat, yang akan memberi kesan kepada rongga acuan, memendekkan hayat acuan, dan juga menghasilkan liang; Saiz pintu terlalu kecil, kelajuan pengisian adalah perlahan, dan mudah mengalami kekurangan bahan dan penebat sejuk. Yurun mereka bentuk sistem menuang yang mengira saiz gerbang, panjang pelari dan sudut dengan tepat berdasarkan saiz, bentuk dan bahan produk. Intinya adalah "licin, seragam, dan stabil". Contohnya, untuk produk kecil berdinding nipis, pilih pintu yang lebih halus, kawal kelajuan pengisian, dan elakkan percikan; Untuk produk berdinding tebal yang besar, pintu pagar perlu ditingkatkan dengan sewajarnya untuk memastikan pengisian cecair logam yang cepat, sambil mengoptimumkan bentuk saluran aliran untuk mengurangkan rintangan semasa aliran cecair logam dan mengelakkan pengisian yang tidak sekata. Lebih penting lagi, sistem penuangan harus bekerjasama dengan permukaan perpisahan dan alur limpahan: kedudukan sprue harus diselaraskan dengan kawasan teras rongga acuan, dan pada masa yang sama, cecair logam harus dapat dengan lancar menolak gas dan kekotoran ke arah alur limpahan semasa proses aliran, mengelakkan gas terperangkap di dalam rongga acuan dan menyebabkan kerosakan.

1. Kurangkan ralat penghantaran dalam rantai penghantaran (1) Komponen penghantaran yang lebih sedikit, rantaian penghantaran yang lebih pendek, dan ketepatan penghantaran yang lebih tinggi; (2) Mengguna pakai transmisi berkelajuan dikurangkan adalah prinsip penting untuk memastikan ketepatan penghantaran, dan semakin hampir pasangan penghantaran dengan penghujung, semakin kecil nisbah penghantarannya; (3) Ketepatan komponen akhir hendaklah lebih tinggi daripada komponen penghantaran lain. 2. Kurangkan kehausan alatan (1) Alat mesti diasah semula sebelum kehausan saiz alat mencapai tahap kehausan cepat (2) Gunakan minyak pemotong khusus untuk pelinciran yang mencukupi (3) Bahan alat pemotong harus memenuhi keperluan proses 3. Mengurangkan ubah bentuk tegasan sistem proses (1) Meningkatkan ketegaran sistem, terutamanya ketegaran pautan yang lemah dalam sistem proses; (2) Kurangkan beban dan variasinya 4. Kurangkan ubah bentuk haba sistem proses (1) Kurangkan penjanaan haba dan asingkan sumber haba (2) Medan suhu keseimbangan (3) Mengguna pakai struktur komponen alat mesin yang munasabah dan penanda aras pemasangan (4) Mempercepatkan untuk mencapai keseimbangan pemindahan haba (5) Kawal suhu persekitaran 5. Kurangkan tekanan sisa (1) Tambah proses rawatan haba untuk menghapuskan tekanan dalaman; (2) Sewajarnya mengatur proses teknologi. Di atas adalah kaedah untuk mengurangkan ralat dalam memproses bahan kerja. Susunan proses yang munasabah boleh meningkatkan ketepatan bahan kerja dengan berkesan.

1. Laraskan sistem proses (1) Kaedah pemotongan percubaan melibatkan langkah-langkah berikut: pemotongan percubaan, mengukur saiz, melaraskan kedalaman pemotongan alat, pemotongan, dan kemudian pemotongan percubaan semula. Proses ini diulang sehingga saiz yang dikehendaki dicapai. Kaedah ini mempunyai kecekapan pengeluaran yang rendah dan digunakan terutamanya untuk pengeluaran sekeping tunggal atau kumpulan kecil. (2) Kaedah pelarasan memperoleh dimensi yang diperlukan dengan pra-melaraskan kedudukan relatif alat mesin, lekapan, bahan kerja dan alat pemotong. Kaedah ini mempunyai produktiviti yang tinggi dan digunakan terutamanya untuk pengeluaran besar-besaran. II. Mengurangkan ralat alat mesin (1) Ketepatan putaran galas perlu dipertingkatkan: ① Pilih galas bergolek berketepatan tinggi; ② Mengguna pakai galas tekanan dinamik baji berbilang minyak berketepatan tinggi; ③ Gunakan galas hidrostatik berketepatan tinggi (2) Meningkatkan ketepatan komponen yang serasi dengan galas: ① Meningkatkan ketepatan pemesinan lubang sokongan dalam badan kotak dan jurnal gelendong; ② Meningkatkan ketepatan pemesinan permukaan yang dipadankan dengan galas; ③ Ukur dan laraskan julat larian jejari bahagian yang sepadan untuk mengimbangi atau mengimbangi ralat. (3) Guna pramuat yang sesuai pada galas bergolek: ① Ia boleh menghapuskan jurang; ② Meningkatkan kekakuan galas; ③ Homogenkan ralat elemen bergolek. (4) Pastikan ketepatan putaran gelendong tidak menjejaskan bahan kerja

Pengaturcaraan CNC adalah tugas paling asas dalam pemesinan CNC. Kualiti program pemesinan bahan kerja secara langsung mempengaruhi ketepatan pemesinan akhir dan kecekapan alat mesin. Kita boleh mulakan dengan mahir menggunakan atur cara yang wujud, mengurangkan ralat kumulatif sistem CNC, dan secara fleksibel menggunakan program utama dan subprogram. 1. Penggunaan fleksibel program utama dan subprogram Dalam pemprosesan acuan kompleks, ia biasanya digunakan untuk menggunakan bentuk berbilang bahagian setiap acuan. Jika terdapat beberapa bentuk yang sama pada acuan, hubungan antara program utama dan subprogram harus digunakan secara fleksibel. Subprogram hendaklah dipanggil berulang kali dalam program utama sehingga pemprosesan selesai. Ini bukan sahaja memastikan ketekalan dimensi pemprosesan tetapi juga meningkatkan kecekapan pemprosesan. 2. Kurangkan ralat kumulatif sistem kawalan berangka Secara amnya, pengaturcaraan tambahan digunakan untuk pemesinan bahan kerja, yang berdasarkan titik sebelumnya untuk pemprosesan. Melaksanakan berbilang segmen program secara berturut-turut pasti akan menghasilkan ralat kumulatif tertentu. Oleh itu, apabila pengaturcaraan, adalah dinasihatkan untuk menggunakan pengaturcaraan mutlak, supaya setiap segmen program adalah berdasarkan asal bahan kerja. Ini boleh mengurangkan ralat kumulatif sistem CNC dan memastikan ketepatan pemesinan. Ketepatan pemesinan digunakan terutamanya untuk menerangkan tahap pengeluaran produk. Kedua-dua ketepatan pemesinan dan ralat pemesinan adalah istilah yang digunakan untuk menilai parameter geometri permukaan mesin. Walau bagaimanapun, parameter sebenar yang diperolehi oleh mana-mana kaedah pemesinan tidak pernah benar-benar tepat. Dari perspektif fungsi bahagian, selagi ralat pemesinan berada dalam julat toleransi yang diperlukan oleh lukisan bahagian, ia dianggap bahawa ketepatan pemesinan dipastikan.

Semasa proses pemotongan aloi aluminium mati, suhu acuan mungkin terlalu rendah, suhu cecair aloi mungkin terlalu rendah, kelajuan pengisian mungkin terlalu rendah, ejen pelepasan boleh disembur secara berlebihan atau tidak kering, reka bentuk pintu mungkin tidak munasabah, dan penetapan titik suntikan cepat mungkin tidak munasabah, semuanya boleh menyebabkan penebatan yang tidak munasa Bentuk halangan sejuk adalah bentuk aliran cecair awal, dengan pelinciran tunggal dan tepi bulat. Oleh itu, dalam imej radiografi, ia sering muncul sebagai cermin garis hitam berbentuk jalur yang licin dengan lebar yang agak seragam dan kekurangan variasi. Lebar garis kelihatan agak besar, dan kegelapan juga berubah dalam arah lebar. Kawasan di mana aloi aluminium mati castings mempamerkan penebat sejuk biasanya terletak jauh dari sprue. Ia adalah kerana aliran logam dibahagikan kepada beberapa aliran, dan bahagian depan aliran setiap aliran telah menunjukkan keadaan pemeluwapan. Walau bagaimanapun, di bawah menolak aliran logam di belakang, ia masih diisi. Apabila aliran logam yang memenuhi ia juga mempunyai hadapan pemeluwapan, lapisan pemeluwapan yang memenuhi ia tidak dapat dipusingkan lagi, dan sendi membentangkan jurang. Penebat sejuk yang teruk mempunyai halangan tertentu untuk penggunaan casting, yang harus ditentukan mengikut keadaan penggunaan pemutus dan tahap penebat sejuk.

Aloi aluminium mati boleh menghasilkan bahagian-bahagian yang besar dan boleh menghasilkan produk seperti kerang kotak yang memerlukan kekuatan struktur dan ketepatan dimensi, sesuai untuk industri, tenaga baru dan bidang lain. Bahan dan proses aloi aluminium sesuai untuk pengeluaran bahagian besar. Aloi aluminium mempunyai ketegaran yang kuat (kekuatan tegangan 250-400mpa) dan rintangan kakisan yang baik. Apabila membuat kerang kotak besar, ia dapat menahan kesan luaran (seperti perlanggaran semasa pengendalian peralatan perindustrian) dan berat komponen dalaman (seperti modul bateri dan papan litar), dan tidak mudah cacat. Aloi aluminium mati-casting boleh dicapai melalui mesin mati yang besar (mengunci daya 1600T-6000T) untuk mencapai pencetakan satu kali, mengelakkan penggunaan teknologi splicing untuk kerang kotak besar (mengurangkan lipit kimpalan dan peningkatan pengedap), seperti kulit kotak tenaga tenaga baru (panjang). Selepas pencetakan mati satu kali, tahap kalis air dapat mencapai IP67, memenuhi keperluan penggunaan luar. Parameter saiz dan prestasi shell kotak besar adalah jelas. Dimensi biasa untuk aloi aluminium yang mati-casting casing kotak besar di medan perindustrian adalah: panjang 1-3m, lebar 0.8-2m, ketebalan 3-10mm, seperti casing kabinet kawalan industri (panjang 1.5m, lebar 1m, ketebalan 5mm) Jenis selongsong ini memerlukan lubang pemasangan terpelihara (toleransi apertur ± 0.1mm) dan lubang pelesapan haba (toleransi saiz ± 0.2mm). Ketepatan aloi aluminium boleh mencapai ± 0.05mm/m, yang dapat memenuhi keperluan perhimpunan. Cangkang kes bateri kenderaan tenaga baru juga perlu mempunyai prestasi anti penyemperitan (menahan daya penyemperitan ≥ 100kn tanpa pecah). Aloi aluminium dapat meningkatkan keupayaan penyemperitannya dengan menambahkan unsur silikon dan magnesium (seperti aloi aluminium ADC12), yang memenuhi piawaian industri. Kawalan proses memastikan kualiti casing kotak besar. Mengoptimumkan reka bentuk acuan diperlukan untuk pengeluaran kerang kotak aluminium aluminium yang besar, menggunakan pemakanan pelbagai pintu (seperti 3-5 pintu) untuk memastikan cecair logam sama rata mengisi rongga besar (mengelakkan kekurangan bahan tempatan); Acuan perlu dilengkapi dengan sistem penyejukan yang berkesan (seperti jarak saluran air penyejuk 50-80mm), mengawal suhu acuan (suhu acuan 200-250 ℃, suhu cecair logam 650-680 ℃), dan mengurangkan deformasi bahagian besar yang disebabkan oleh penyejukan yang tidak sekata. Selepas mencetak, pemeriksaan sinar-X diperlukan untuk memeriksa gelembung dalaman (diameter gelembung ≤ 0.5mm layak), untuk mengelakkan keretakan kotak kotak yang disebabkan oleh gelembung di bawah tekanan. Rawatan permukaan sesuai untuk persekitaran penggunaan yang berbeza. Aloi aluminium yang besar di mati-matian untuk kegunaan luaran, seperti kandang stesen pangkalan komunikasi, memerlukan salutan elektroforetik (ketebalan filem cat 20-30 μm) atau salutan serbuk (ketebalan salutan 50-80 μ m). Ujian semburan garam boleh berlalu selama 100-200 jam untuk mengelakkan kakisan yang disebabkan oleh air hujan dan kelembapan. Selongsong bengkel perindustrian, seperti kotak pengedaran alat mesin, boleh dirawat dengan anodisasi untuk meningkatkan kekerasan permukaan (HV ≥ 150) dan mencegah calar yang disebabkan oleh geseran harian. Senario penyesuaian dan langkah berjaga -jaga yang jelas. Aluminium Alloy Die-Casting Box Shells sesuai untuk pengeluaran besar-besaran (kuantiti pesanan minimum biasanya 50-100 keping), dengan kitaran penghantaran 15-25 hari (termasuk masa debugging acuan). Oleh kerana jumlah besar barangan besar, pembungkusan yang disesuaikan (seperti bingkai kayu untuk penetapan) diperlukan semasa pengangkutan untuk mengelakkan perlanggaran dan ubah bentuk semasa pengendalian. Apabila membeli, lukisan 3D shell kotak (menunjukkan toleransi dimensi, titik daya, dan keperluan pemasangan) diperlukan. Pengilang akan memilih bahan aloi aluminium yang sesuai (seperti ADC12, A380) dan model mesin mati-casting mengikut keperluan untuk memastikan produk itu memenuhi piawaian.

Magnesium aloi mati pemutus sesuai untuk membuat bahagian berdinding nipis. Ciri-ciri materialnya dan proses penyesuaian proses pemutus dapat memenuhi keperluan pembentukan bahagian-bahagian berdinding nipis dan kompleks, dan ia digunakan secara meluas dalam bidang seperti 3C dan automotif. Ciri-ciri bahan aloi magnesium menyokong pengeluaran bahagian berdinding nipis. Aloi magnesium mempunyai ketumpatan rendah (1.8g/cm ³), hanya 2/3 aloi aluminium. Apabila membuat bahagian berdinding nipis, ia dapat mengurangkan berat badan dengan ketara (kira-kira 30% lebih ringan daripada bahagian aloi aluminium berdinding nipis dengan saiz yang sama), dan sesuai untuk keperluan ringan produk 3C (seperti casing komputer riba dan bingkai telefon). Aloi magnesium mempunyai ketidakstabilan yang baik dalam keadaan cair (15% -20% lebih tinggi daripada aloi aluminium), dan dengan cepat dapat mengisi rongga berdinding nipis (dengan ketebalan kecil sehingga 0.5mm) semasa pemutus mati. Selepas membentuk, strukturnya seragam, mengelakkan kecacatan seperti kekurangan bahan dan penebat sejuk. Ia sesuai untuk membuat bahagian berdinding nipis dengan struktur halus (seperti gesper dan alur pada bahagian berdinding nipis). Jenis dan ketebalan komponen berdinding nipis yang serasi adalah jelas. Bahagian-bahagian berdinding nipis magnesium yang biasa digunakan dalam medan 3C mempunyai ketebalan 0.5-2mm, seperti shell bawah komputer riba 13 inci (ketebalan 1.2-1.5mm) dan bingkai tengah tablet (ketebalan 0.8-1.0mm). Bahagian berdinding nipis ini perlu mengimbangi kekuatan ringan dan struktur. Kekuatan tegangan aloi magnesium dapat mencapai 200-300MPa, yang dapat memenuhi kehendak anti drop dan anti ubah bentuk dalam penggunaan harian. Magnesium aloi mati-casting bahagian berdinding nipis dengan ketebalan 1.5-3mm dalam medan automotif, seperti kurungan panel kawalan pusat kereta (ketebalan 2.0-2.5mm) dan topi akhir motor (ketebalan 2.5-3.0mm), dapat menahan getaran sedikit di sekitar enjin sambil mengurangkan berat badan. Titik proses utama memastikan kualiti komponen berdinding nipis. Acuan ketepatan yang tinggi (ketepatan pemprosesan ± 0.02mm) diperlukan untuk menghasilkan bahagian aloi magnesium berdinding nipis, memastikan dimensi rongga yang tepat dan mengelakkan ketebalan dinding yang tidak sekata (sisihan harus dikawal dalam ± 0.1mm). Semasa pemutus mati, adalah perlu untuk mengawal kelajuan suntikan (3-5m/s) dan suhu acuan (180-220 ℃). Jika kelajuan terlalu cepat, ia boleh menyebabkan burrs, dan jika terlalu lambat, ia boleh menyebabkan pengisian yang tidak mencukupi; Suhu rendah boleh menjejaskan ketidakstabilan aloi magnesium, manakala suhu tinggi boleh menyebabkan acuan melekat. Selepas membentuk, rawatan deburring (menggunakan laser atau penggilap mekanikal) diperlukan untuk memastikan tepi lancar bahagian berdinding nipis dan elakkan menggaru kakitangan pemasangan atau komponen lain dengan bahagian tajam. Rawatan permukaan meningkatkan ketahanan komponen berdinding nipis. Permukaan aloi magnesium yang mati-matikan bahagian berdinding nipis terdedah kepada pengoksidaan dan memerlukan rawatan permukaan, seperti penyemburan (ketebalan penyemburan elektrostatik 30-50 μ m), anodizing (ketebalan filem oksida 5-10 μ m) bilik mandi). Beberapa komponen berdinding nipis (seperti aksesori elektronik mewah) juga boleh dirawat dengan lukisan dawai dan sandblasting untuk meningkatkan penampilan dan tekstur mereka. Perhatian harus dibayar untuk menyesuaikan diri dengan batasan tempat kejadian. Bahagian berdinding nipis aloi magnesium mempunyai rintangan suhu terhad (suhu penggunaan jangka panjang ≤ 120 ℃) ​​dan tidak sesuai untuk senario berhampiran sumber suhu tinggi (seperti bahagian berdinding nipis berhampiran blok silinder enjin). Komponen berdinding nipis dengan tekanan yang tinggi (seperti kurungan beban galas) perlu diperkuat dengan tulang rusuk mengukuhkan (lebar 0.8-1.2mm, ketinggian 2-3mm) untuk mengelakkan ubah bentuk atau patah semasa digunakan. Apabila membeli, adalah perlu untuk menjelaskan senario penggunaan dan keperluan tekanan bahagian berdinding nipis dengan pengilang untuk memastikan pelan itu serasi.

Terdapat dua jenis fenomena mengelupas dalam bahagian aloi aluminium die-casting: 1. Mengupas selepas sandblasting atau tembakan letupan. Bahagian-bahagian yang mempunyai garis yang lebih sejuk di permukaan produk yang tertakluk kepada kesan berkelajuan tinggi dan tekanan tinggi terdedah kepada mengelupas. 2. Selepas penaik suhu tinggi, produk itu mematikan. Oleh kerana penaik suhu tinggi, terdapat banyak liang dalaman di beberapa kawasan, dan pembebasan udara dalaman dengan mudah boleh menyebabkan gelembung permukaan atau mengelupas. Ini dapat diselesaikan melalui kaedah berikut. 1. Pertama, tingkatkan mesin mati dan parameter mati. 2. Laraskan kelajuan mati dan strok suntikan, dan tingkatkan tekanan. 3. Sembur sebagai ejen pelepasan kecil yang mungkin di kawasan ini untuk mengekalkan keseimbangan acuan terma. 4. Meningkatkan dari aspek saluran aliran reka bentuk acuan dan ekzos. Di atas adalah sebab-sebab dan penyelesaian untuk mengelupas bahagian aloi aluminium yang mati. Selepas membaca, saya harap ia akan membantu anda.

Untuk menghasilkan bahagian aloi zink yang berkualiti tinggi, kita mesti bermula dengan bahan mentah. Jadi, apa jenis masalah yang boleh berlaku di bahagian zink aloi mati kerana bahan-bahan yang lemah? 1. Jika komposisi aloi zink mati-casting mengandungi terlalu banyak kekotoran, ia akan menyebabkan pemutus umur dan ubah bentuk, ditunjukkan dalam pengembangan jumlah dan retak mudah dari masa ke masa. 2. Bahan-bahan berkualiti rendah untuk aloi zink yang die-casting bahagian tidak tahan lama dan terdedah kepada kakisan. 3. Tidak menggunakan aloi zink berkualiti tinggi untuk bahagian zink aloi mati yang mengakibatkan sifat-sifat mekanikal yang lemah dan kekuatan tegangan yang tidak mencukupi, yang dapat dengan mudah menyebabkan patah bahagian zink aloi mati. 4. Bahan aloi zink yang belum lulus pensijilan alam sekitar tidak dapat menjalani ujian alam sekitar. Pilih bahan mentah yang berkualiti tinggi zink, menjalankan pemeriksaan yang ketat, meningkatkan kualiti produk dari sumber, dan menggabungkan peralatan dan teknologi canggih untuk menyesuaikan bahagian zink aloi yang diperibadikan untuk anda, memastikan bahawa setiap bahagian yang disampaikan kepada pelanggan adalah berkualiti tinggi.

Pada masa ini, aloi aluminium digunakan secara meluas dalam pelbagai bidang, dan kita dapat melihat banyak aloi aloi aluminium di pasaran. Walau bagaimanapun, proses atau penggunaan pengeluaran yang tidak betul boleh menyebabkan pengoksidaan, biasanya ditunjukkan sebagai bintik kuning dan perubahan warna di permukaan. Di bawah ini, kita akan meneroka fenomena pengoksidaan yang berlaku dalam aloi aluminium mati-castings. Oleh kerana aluminium adalah unsur logam reaktif, ia cenderung menjalani tindak balas kimia di udara. Casting aloi aluminium, yang merupakan aloi kandungan aluminium tinggi, diproses oleh lebur, mengakibatkan jurang kecil antara bijirin. Gas menghakis (termasuk kelembapan yang mengandungi karbon dioksida) dengan mudah boleh menembusi jurang ini, yang membawa kepada kakisan. Selepas kakisan, aluminium oksida muncul dalam bentuk serbuk atau berserabut, dan pewarnaan oksida dari unsur -unsur seperti tembaga dalam aloi menjadikannya kelihatan seolah -olah ia mempunyai acuan. Oleh itu, untuk menangani fenomena pengoksidaan pada permukaan aloi aluminium die-castings, Huayin die-casting menggunakan langkah-langkah tertentu untuk kawalan, seperti rawatan permukaan, lukisan, dan passivasi elektroforetik, untuk mencegah terjadinya pengoksidaan dalam aloi aloi aluminium. Di samping itu, aloi aloi aluminium harus disimpan dalam persekitaran yang kering dan sejuk untuk meminimumkan risiko pengoksidaan. Setelah memahami punca pengoksidaan dalam aloi aluminium aloi, anda tidak akan lagi mendekati resolusi isu-isu tersebut secara membabi buta

Apakah teknologi kawalan penyejukan dan suhu untuk acuan aloi aluminium? Dalam proses pengeluaran berterusan acuan mati, dalam kebanyakan kes, adalah perlu untuk menguatkan penyejukan secara manual dengan menyejukkan kepala acuan dengan air atau menggunakan minyak pemindahan haba (minyak pemindahan haba) untuk mengawal suhu kepala acuan. 1. Menurut struktur pemutus, beberapa sistem peredaran air penyejukan bebas digunakan untuk mengawal suhu yang berlainan dari bahagian -bahagian yang berlainan dari acuan, dengan itu menyediakan keadaan pemejalan berurutan untuk pemutus; Ia juga mungkin untuk memilih kedudukan yang paling sensitif dan sesuai dalam setiap litar penyejukan acuan, memasang sensor terma untuk mengimbas dan memantau suhu, dan kemudian mengendalikan pembukaan dan penutupan injap elektrik di bahagian input melalui pengawal laras. Walaupun kaedah ini baik, pelaburannya besar, terutamanya kos sensor haba dan litar mereka, yang biasanya hanya digunakan untuk menghasilkan bahagian-bahagian yang mati dengan saiz yang lebih besar dan keperluan yang lebih tinggi. 2. Dengan menggunakan alat pemanasan dan penyejukan automatik untuk minyak pemindahan haba dan mesin suhu yang direka khusus untuk acuan mati, suhu acuan boleh dikawal. Berbanding dengan hanya menyejukkan acuan, mengawal acuan bergerak dan tetap dalam julat suhu tertentu jauh lebih baik. Mesin suhu acuan mati menggunakan minyak pemindahan haba sebagai medium, yang merupakan cecair kerja yang membawa kepada acuan. Dengan menyesuaikan kecekapan pemanasan dan penyejukan serta kelajuan peredaran minyak pemindahan haba, PID mikrokomputer mengawal dan mengawal suhu minyak. Suhu air penyejuk acuan mati tidak boleh terlalu tinggi, jika tidak, tekanan stim terbentuk apabila air mendidih akan menjejaskan kesan penyejukan. Had atas suhu air penyejuk adalah 95 ℃ dan had bawah adalah 10 ℃. Hos penyejuk air yang disambungkan ke acuan tidak boleh pecah, dan air penyejuk harus dilembutkan oleh kaedah pertukaran ion. Jika tidak, air akan secara beransur -ansur membentuk skala pada dinding dalaman saluran penyejuk, dan sedimen putih akan merosot kesan penyejukan. Oleh kerana suhu tinggi teras acuan mati yang dikelilingi oleh cecair aloi, mudah untuk membentuk acuan melekat dalam pengeluaran, dan disebabkan peningkatan suhu yang pesat, kekerasan tempatan teras acuan berkurangan, mengakibatkan sisihan dimensi. Suhu teras pemutus terlalu tinggi, yang boleh menyebabkan keliangan dan pengecutan; Suhu yang berlebihan dari teras dan gelangsar model aktif akan memendekkan jangka hayat gelangsar dan alur panduan. Untuk mengelakkan kecacatan yang disebutkan di atas, negara-negara asing telah membangunkan penyejuk jet teras acuan dengan penyejukan lubang halus untuk teras diameter kecil. Walaupun suhu teras acuan adalah 200 ℃, pam omboh khas digunakan untuk mengekalkan kapasiti saliran pada tekanan lebih dari 1 MPa, menyuntik sejumlah besar air penyejuk dan segera menghentikan saliran. Aliran udara tekanan tinggi boleh diisi ke dalam litar penyejukan untuk menunaikan air penyejuk sisa. Peranti ini bukan sahaja meningkatkan hayat perkhidmatan teras, tetapi juga meningkatkan kualiti pemutus mati. Kawalan suhu acuan mati adalah salah satu parameter penting dalam proses mati, yang secara langsung mempengaruhi manfaat kualiti dan ekonomi mati. Sepenuhnya merealisasikan peranan kawalan suhu dalam pemotongan mati dan pelbagai faktor yang mempengaruhi suhu mati, dan menggabungkan penggunaan pengiraan keseimbangan haba mati ke dalam pengeluaran, adalah keadaan penting untuk mencapai tahap saintifik pengeluaran mati.

Aloi zink die-casting adalah kaedah pemutus ketepatan yang menggunakan tekanan tinggi untuk memaksa logam cair ke dalam acuan logam berbentuk kompleks. Ia adalah kaedah pemutus yang tepat. Terdapat banyak teknik pemprosesan pasca untuk produk aloi aluminium, terutamanya termasuk yang berikut: 1. Sandblasting terutamanya digunakan untuk pembersihan permukaan. Sandblasting sebelum lukisan (lukisan semburan atau penyemburan plastik) dapat meningkatkan kekasaran permukaan dan menyumbang kepada peningkatan lekatan, tetapi sumbangannya adalah terhad dan tidak sebagus pra-rawatan salutan kimia. 2. Passivation adalah kaedah mengubah permukaan logam ke dalam keadaan yang tidak mudah dioksidakan dan melambatkan kadar kakisan logam. 3. Pewarna: Terdapat dua proses utama untuk pewarna aluminium: satu adalah proses pewarna pengoksidaan aluminium, dan yang lain adalah proses pewarna elektroforesis aluminium. Pelbagai warna dibentuk pada filem oksida untuk memenuhi keperluan penggunaan tertentu, seperti hitam untuk bahagian instrumen optik dan emas untuk pingat peringatan. Pengoksidaan konduktif (salutan penukaran kromat) - digunakan dalam situasi di mana kedua -dua perlindungan dan kekonduksian diperlukan. 4. Penggilap kimia adalah kaedah pemprosesan kimia yang menggunakan pembubaran diri selektif aluminium dan aloi aluminium dalam penyelesaian elektrolit berasid atau alkali ke tahap dan menggilap permukaan, mengurangkan kekasaran permukaan dan pH. Kaedah penggilap ini mempunyai kelebihan peralatan mudah, tidak memerlukan bekalan kuasa, tiada batasan pada saiz bahan kerja, kelajuan penggilap yang tinggi, dan kos pemprosesan yang rendah. Kesucian aloi aluminium dan aluminium mempunyai kesan yang signifikan terhadap kualiti penggilap kimia. Semakin tinggi kesucian, semakin baik kualiti penggilap, dan sebaliknya. 5. Pengoksidaan Kimia: Filem oksida agak nipis, dengan ketebalan kira-kira 0.5-4 mikron, berliang, lembut, dan mempunyai sifat penjerapan yang baik. Ia boleh digunakan sebagai lapisan bawah salutan organik, tetapi rintangan haus dan rintangan kakisannya tidak sebaik filem oksida anodik; Proses pengoksidaan kimia aloi aluminium dan aluminium boleh dibahagikan kepada dua kategori berdasarkan sifat penyelesaiannya: kaedah pengoksidaan alkali dan kaedah pengoksidaan berasid. Menurut sifat lapisan filem, ia boleh dibahagikan kepada filem oksida, filem fosfat, filem kromat, dan filem fosfat kromat. 6. Penyembur: Digunakan untuk perlindungan luaran dan hiasan peralatan, biasanya dijalankan berdasarkan pengoksidaan. Bahagian aluminium harus menjalani rawatan sebelum melukis untuk memastikan ikatan yang kuat antara salutan dan bahan kerja. Secara umumnya terdapat tiga kaedah: fosfat (kaedah fosfat), kroming (kromium percuma krom), dan pengoksidaan kimia. 7. Pengoksidaan elektrokimia, peralatan rawatan pengoksidaan kimia untuk aloi aluminium dan aluminium, mudah, mudah dikendalikan, mempunyai kecekapan pengeluaran yang tinggi, tidak mengambil elektrik, mempunyai pelbagai aplikasi, dan tidak terhad oleh saiz dan bentuk bahagian. Ketebalan filem oksida adalah kira-kira 5-20 mikron (ketebalan filem anodik oksida yang keras dapat mencapai 60-200 mikron), dengan kekerasan yang tinggi, rintangan haba yang baik dan sifat penebat, dan rintangan kakisan yang lebih tinggi daripada filem oksida kimia. Ia berliang dan mempunyai kapasiti penjerapan yang baik.

Apabila acuan aloi aluminium mati-matian tidak berfungsi, adalah perlu untuk memeriksa, menyusun, dan melindunginya secara berkala untuk memanjangkan hayat perkhidmatan acuan mati. Oleh itu, bagaimana untuk mengekalkan acuan aloi aluminium untuk aloi aluminium kekal mati? Selepas acuan aloi aluminium yang mati-matian dikeluarkan, jurutera mati aluminium akan mengangkatnya ke kedudukan yang ditetapkan dan meletakkannya. Pekerja penyelenggaraan peralatan acuan mati akan menjalankan penyelenggaraan perlindungan berikut. 1. Bersihkan acuan mati (termasuk slider kereta api, acuan cekung, teras, sistem ekzos, dan lain-lain) untuk memastikan penyortiran dan paip ekzos yang lancar. 2. Bersihkan kesan minyak pada paip air acuan dan penyejukan. 3. Membaiki atau menggantikan teras dan rantai kecil dengan selekoh, retak, dan fissures. 4. Selepas kakitangan yang berkaitan menjelaskan pelan pembaikan untuk acuan mati yang rosak, kakitangan penyelenggaraan acuan mati segera melakukan pembaikan. Acuan mati yang dibaiki mesti diperiksa oleh kakitangan yang berkaitan dan disahkan layak sebelum ujian hidrostatik dapat dijalankan. 5. Penyelenggaraan peralatan mati mesti memeriksa acuan aloi aluminium yang mati pada masa dan menyimpan rekod. Apabila membaiki atau menggantikan teras, rekod juga perlu disimpan. Untuk mencapai kualiti yang lebih baik dan hayat perkhidmatan aloi aluminium aluminium yang mati, adalah perlu untuk mengatur, memeriksa, melindungi dan mengekalkan acuan secara komprehensif. Yurun juga telah melakukan pekerjaan yang menyeluruh dalam aspek -aspek ini. Dengan pembangunan ekonomi, nilai pengeluaran plat keluli tahan karat di China kini menyumbang lebih daripada 50% daripada jumlah negara. Oleh kerana pengaruh bahan-bahan aloi zink berteknologi tinggi terus bertambah baik, menangani kekurangan produk terdahulu dan menduduki kedudukan utama dalam pasaran jualan. Oleh itu, semakin banyak pelanggan memilih untuk menggunakan produk zink aloi mati. Jadi apakah kelebihan aloi aluminium yang mati-matian? 1: ketepatan Ketepatan piawai, ketepatan permukaan, dan ketepatan pemutus berdinding tebal aloi aloi aloi yang mati adalah sangat tinggi. Produk yang dihasilkan dan dihasilkan mempunyai pelinciran terperinci, warna putih berkilat, dan sesuai untuk keperluan produk berkilat. Produk ini mempunyai penampilan yang stabil, keupayaan penukaran yang kuat, dan sesuai untuk pelbagai keperluan pengeluaran. 2: Keupayaan pengeluaran besar -besaran Peralatan ini mempunyai kecekapan pengeluaran yang tinggi, dan beberapa bahagian aloi aluminium boleh mati boleh mati seribu kali setiap lapan jam, dengan hayat perkhidmatan yang panjang. Sesetengah hidup boleh mencapai puluhan juta atau bahkan berjuta -juta kali. 3: Rasionalitas Oleh kerana kelebihan pelinciran permukaan tanpa lubang pasir pada bahagian aloi aluminium, mereka boleh digunakan secara langsung tanpa pengeluaran dan pemprosesan, menjimatkan beberapa aliran proses dan menghasilkan nilai output yang sangat rendah. Oleh kerana peningkatan penggunaannya yang berterusan dan pengurangan buruh, harga casting juga sangat murah.

1 、 kepentingan tembaga dalam pemprosesan acuan Dalam pemprosesan acuan, terdapat banyak kaedah yang digunakan untuk pemprosesan acuan, seperti pemprosesan mesin penggilingan, pemprosesan mesin pengisaran, pemprosesan pemotongan dawai, pemprosesan pelarik, dan pemesinan pelepasan dengan mesin percikan. Batang tembaga adalah elektrod yang digunakan dalam pemesinan pelepasan mesin percikan. Pemesinan pelepasan mesin Spark menggunakan batang tembaga sebagai elektrod terutamanya digunakan untuk pemesinan rongga acuan, yang merupakan bahagian teras dan utama acuan. 2 、 Seterusnya, mari kita bincangkan kepentingan tembaga dalam pemprosesan acuan, dari aspek berikut: 1. Bintik -bintik buta pemprosesan kaedah pemprosesan biasa memerlukan bentuk permukaan rongga acuan menjadi sama seperti bentuk produk itu sendiri, yang juga merupakan keperluan asas untuk pemprosesan acuan. Kaedah pemprosesan yang paling biasa digunakan dalam pemprosesan acuan adalah mesin penggilingan tiga paksi, pusat pemesinan, pemprosesan ukiran, dan pemotongan dawai. Pertama, mari kita bercakap tentang tiga kaedah pemesinan yang sama: mesin penggilingan menegak tiga paksi, pusat pemesinan, dan ukiran ukiran. Perbezaan terbesar di antara mereka terletak pada beberapa perbezaan kaedah kawalan dan memandu. Kesamaan utama ialah mereka semua menggunakan alat pemotongan untuk pemprosesan daya. Oleh kerana kesan daya, memandangkan kekuatan alat pemotong, nisbah diameter alat ke panjang bilah adalah terhad. Dalam pemesinan sebenar, jika kedalaman perlu dimesin, diameter alat mestilah agak besar. Untuk kawasan kecil yang perlu dimesin, alat itu tidak boleh terlalu lama. Keadaan ini sangat biasa dalam pemodelan produk sebenar, seperti pemesinan beberapa sudut tajam dan kawasan kecil yang sempit dan mendalam. Walaupun pemotongan wayar dapat menyelesaikan masalah sudut tajam, ia hanya dapat memproses melalui lubang, dan jika ia adalah lubang buta, ia tidak berdaya. 2. Kekerasan bahan acuan adalah disebabkan oleh keperluan khas bahan produk atau produk itu sendiri. Sesetengah bahan acuan mempunyai kekerasan yang tinggi, walaupun dekat dengan kekerasan alat pemotongan. Untuk bahan acuan sedemikian, jika mereka diproses secara langsung dengan alat pemotongan, ia pasti akan menyebabkan haus dan lusuh alat pemprosesan, dan kualiti permukaan sukar untuk memenuhi keperluan. Oleh itu, jika bahan tersebut diproses secara langsung, mereka tidak akan memenuhi keperluan dari segi kualiti dan kecekapan pemprosesan 3. Kekerasan bahan tidak mempunyai kesan ke atas pemesinan pelepasan elektrik. Menggunakan tembaga sebagai elektrod untuk pemesinan acuan tergolong dalam pemesinan pelepasan elektrik. Dalam pemesinan pelepasan elektrik, kekerasan bahan yang diproses tidak mempunyai kesan ke atas pemesinan pelepasan elektrik. Ini adalah salah satu kelebihan pemesinan tembaga, yang tepat menyelesaikan masalah dalam Perkara 2. 4. Prestasi pemotongan bahan yang digunakan untuk memproses bar tembaga biasanya tembaga ungu, yang merupakan bahan yang agak lembut dengan kemuluran yang baik. Dalam pemprosesan sebenar, prestasi pemotongan lebih mudah daripada pemprosesan secara langsung keluli, yang merupakan salah satu kelebihan pemprosesan bar tembaga dan menyelesaikan masalah di titik kedua. 5. Fleksibiliti dawai tembaga itu sendiri berbeza daripada acuan. Untuk acuan, bahagian tertentu bentuk produk hanya boleh diproses sepenuhnya pada sekeping bahan tertentu, tanpa mengira kesukaran pemprosesan. Jika hanya satu dawai tembaga yang diproses untuk produk, mungkin terdapat tempat buta atau sukar untuk memproses kawasan. Tempat buta dan sukar untuk memproses bahagian -bahagian boleh diuraikan ke dalam beberapa wayar tembaga yang mudah diproses, selagi bahagian -bahagian ini dapat disusun bersama -sama untuk memasukkan sepenuhnya bentuk produk. Dengan cara ini, masalah di titik pertama diselesaikan, yang juga merupakan salah satu faktor utama penting dalam kewujudan tembaga.

Die Casting Acuan adalah salah satu daripada tiga elemen utama dalam pengeluaran pemutus mati. Acuan dengan struktur yang betul dan munasabah adalah prasyarat untuk kemajuan lancar pengeluaran pemutus mati, dan memainkan peranan penting dalam memastikan kualiti casting mati (kadar kelayakan mesin yang lebih rendah). Oleh kerana ciri-ciri teknologi mati, pemilihan pelbagai parameter proses adalah faktor penentu untuk mendapatkan casting berkualiti tinggi, dan acuan adalah prasyarat untuk memilih dan menyesuaikan pelbagai parameter proses yang betul. Reka bentuk acuan pada dasarnya merupakan refleksi komprehensif dari pelbagai faktor yang mungkin berlaku dalam pengeluaran mati. Sekiranya reka bentuk acuan adalah munasabah, terdapat masalah yang lebih sedikit yang dihadapi dalam pengeluaran sebenar, dan kadar kelayakan casting akan tinggi. Sebaliknya, jika reka bentuk acuan tidak munasabah, daya pembalut acuan tetap dinamik pada dasarnya sama semasa reka bentuk bahagian-bahagian yang mati-matian, dan sistem menuangkan kebanyakannya di dalam acuan tetap dan dihasilkan pada mesin guannan yang mati di mana punch tidak boleh dibetulkan selepas suntikan, ia tidak boleh dibetulkan. Walaupun kemasan permukaan rongga acuan tetap sangat lancar, masih terdapat fenomena melekat pada acuan tetap disebabkan oleh rongga yang mendalam. Oleh itu, dalam reka bentuk acuan, adalah perlu untuk menganalisis secara komprehensif struktur pemutus, membiasakan diri dengan proses operasi mesin yang mati, mempunyai kemungkinan menyesuaikan mesin mati dan proses parameter, menguasai ciri-ciri pengisian dalam situasi yang berbeza, dan mempertimbangkan kaedah pemprosesan acuan, penggerudian dan penetapan. Oleh kerana masa pengisian yang sangat pendek cecair logam, tekanan dan kadar aliran cecair logam sangat tinggi, yang menjadikan keadaan kerja acuan mati yang sangat keras. Di samping itu, kesan tekanan bergantian yang disebabkan oleh penyejukan dan pemanasan pesat mempunyai kesan yang signifikan terhadap hayat perkhidmatan acuan. Kehidupan perkhidmatan acuan biasanya merujuk kepada kerosakan semulajadi yang berlaku melalui reka bentuk dan pembuatan yang teliti, digabungkan dengan penyelenggaraan yang baik dan pemeliharaan, di bawah keadaan penggunaan biasa, dan sebelum ia dapat diperbaiki dan dibatalkan, modulus cast mati (termasuk bilangan produk sisa dalam pengeluaran pemutus mati). Dalam pengeluaran sebenar, terdapat tiga bentuk utama kegagalan acuan: ① kegagalan kerosakan keretakan keletihan haba; ② kegagalan pemecahan; ③ Kegagalan kakisan.

Aloi zink die-casting adalah kaedah pemutus ketepatan yang menggunakan tekanan tinggi untuk memaksa logam cair ke dalam acuan logam berbentuk kompleks. Ia adalah kaedah pemutus yang tepat. Mengenai titik leburnya, adalah penting untuk memberi perhatian khusus kepadanya. Jadi, apa masalah yang boleh berlaku apabila titik lebur aloi zink mati-casting tinggi? Berikut adalah pengenalan ringkas kepada mata pengetahuannya yang berkaitan. 1. Aloi zink mati-casting mempunyai titik lebur yang tinggi, yang boleh merosakkan komposisi aloi zink yang mati. Apabila magnesium dan aluminium dalam aloi zink hilang disebabkan oleh masalah suhu, komposisi aloi akan berubah, sehingga mempengaruhi kualiti produk dan meningkatkan kadar sekerap. 2. Titik lebur aloi zink mati-casting tinggi, dan kos penggunaan tenaga juga akan meningkat. Umumnya, suhu set untuk aloi zink mati-casting dalam proses pengeluaran adalah 410 ℃, dan aloi zink yang lemah mungkin perlu ditetapkan di atas 430 ℃. Suhu mesin aloi zink mati dalam aloi zink umum pengeluar mati-casting meningkat sebanyak 10 ℃, dan kos elektrik tahunan akan meningkat sebanyak 5000 yuan. Jika diesel digunakan, kos akan meningkat sebanyak kira -kira 8000 yuan. 3. Zink Alloy Die-Casting mempunyai titik lebur yang tinggi, yang mengurangkan hayat perkhidmatan bahagian kerja panas. Apabila suhu crucible terlalu tinggi, ia akan mempercepatkan haus dan kakisan pemegang tukul, leher angsa, crucible, dan lain -lain, yang akan menyebabkan banyak masalah pengeluaran, dan sesetengahnya boleh membuang peralatan secara langsung, sangat meningkatkan kos. 4. Peningkatan titik lebur bahan aloi zink menyebabkan kerosakan yang ketara kepada acuan, mengurangkan hayat perkhidmatannya dan meningkatkan kos pengeluaran. 5. Aloi Zink Die-Casting mempunyai titik lebur yang tinggi, yang meningkatkan pengeluaran slag zink dan meningkatkan kos aloi yang berkesan.

Dalam era ketika teknologi mati-matian sangat matang, medan permohonan zink aloi die-casting telah menjadi sangat luas. Oleh kerana pengacuan yang mudah, keplastikan yang kuat, dan kecekapan pemprosesan yang tinggi dari ketepatan zink ketepatan die-casting bahagian-bahagian, mereka kini digunakan secara meluas dalam pelbagai casing dan aksesori elektronik, aksesori komunikasi, kraftangan kraftangan, bahagian-bahagian hiasan, seperti aksesori perabotan, prestasi rawatan. Walau bagaimanapun, kecacatan ketepatan zink yang paling biasa di bahagian-bahagian yang mati adalah permukaan lepuh, yang boleh dibahagikan kepada kecacatan pemprosesan seperti melepuh mati, melepuh elektroplating, dan menyembur lepuh. Berdasarkan pengalaman menggelegak dalam bahagian-bahagian ketepatan aloi zink, aspek berikut dapat diringkaskan dan dianalisis: 1 Pada permulaan reka bentuk produk aloi zink ketepatan die-casting, pelabuhan pemakanan, pelabuhan pelepasan sanga, dan penetapan ekzos acuan harus dipertimbangkan. Kerana saluran aliran produk untuk pemakanan dan pelepasan sanga licin, tanpa entrapment udara, tanda air, atau gelembung gelap, ia akan secara langsung mempengaruhi sama ada proses elektroplating berikutnya menghasilkan gelembung. Produk yang dihasilkan oleh acuan pemakanan dan pelepasan yang berkelayakan mempunyai permukaan bebas yang licin, putih, dan air. 2. 3. Penyelesaian penggilap permukaan, pasta penggilap, dan lapisan oksida permukaan pra-rawatan tidak dibersihkan dengan teliti, sering mengakibatkan permukaan yang lebih cerah selepas bergolek dan menggilap. Para pekerja dalam proses penjerukan kilang elektroplating secara rawak, menyebabkan ejen penggilap permukaan mematuhi permukaan tidak dibersihkan dengan teliti, sering menyebabkan gelembung; Di samping itu, kualiti agen rolling yang dipilih oleh kilang penggilap rolling juga berkaitan dengan erat, dan beberapa agen aktif permukaan dalam agen rolling sangat sukar untuk dibasuh. 4. Sebelum merendam produk dalam tangki penyaduran tembaga (biasanya dikenali sebagai tembaga), masih terdapat filem oksida (filem yang dibasuh asid) di permukaan produk. Filem penyingkiran lilin dan minyak belum dibersihkan, jadi penyingkiran filem adalah penting. Pada tahun -tahun terdahulu, garam anti pewarna boleh digunakan untuk penyingkiran. Sekarang, perlindungan alam sekitar secara tegas memeriksa pelepasan air kumbahan yang mengandungi garam anti pewarna. Adalah disyorkan untuk menggunakan serbuk penyingkiran filem LJ-D009, yang mempunyai kesan yang lebih baik daripada garam anti pewarna, boleh mengeluarkan lapisan nikel, dan pelepasan cod memenuhi piawaian kebangsaan.

Industri aluminium aloi Cina telah mencapai perkembangan yang luar biasa sejak tahun 1990-an dan telah berkembang menjadi industri yang baru muncul. Bahagian aloi aluminium die-casting mempunyai pelbagai aplikasi, prestasi pemutus yang baik, ketepatan saiz pemutus yang tinggi, kekasaran permukaan, kestabilan pemutus yang baik, kadar kitar semula bahan mentah yang tinggi, mudah untuk menjimatkan kos pengeluaran, dan kekuatan pemutus yang tinggi dan kekerasan permukaan. Bahagian aloi aluminium die-casting digunakan secara meluas dalam pelbagai bidang Pada masa ini, teknologi aloi aluminium telah digunakan secara meluas dalam pelbagai bidang. Produk aloi aluminium die-casting terutamanya digunakan dalam bahagian automotif, casing elektronik, komunikasi, motor, penerbangan, kapal, peralatan rumah, aksesori perabot, casing digital, kraftangan, casing produk keselamatan, pencahayaan LED (lampu) dan beberapa industri tenaga baru. Beberapa prestasi tinggi, ketepatan tinggi, dan ketahanan tinggi aloi aluminium yang berkualiti tinggi juga digunakan dalam industri yang mempunyai keperluan tinggi seperti pesawat besar dan kapal. Penggunaan utama masih ada pada bahagian atau cengkerang beberapa instrumen, kerana teknologi pembentukan aloi aluminium telah menjadi proses yang paling banyak digunakan. Lima ciri bahagian aloi aluminium 1 、 Ketahanan: Aluminium mempunyai kestabilan dan rintangan pengoksidaan yang kuat, dan casting aloi aluminium tidak akan berkarat atau menghancurkan; Permukaan disalut dengan serbuk elektrostatik dan salutan fluorokarbon, dan pelbagai produk hiasan dalaman dan luaran yang besar yang dihasilkan dapat mengekalkan warna mereka untuk masa yang lama tanpa pudar. 2 、 Plasticity: Aluminium mempunyai kemuluran yang baik, menjadikannya mudah untuk merancang pelbagai bentuk. Berdekatkan dan boleh diguna semula, dengan pelbagai aplikasi yang lebih luas. 3 、 Keselamatan: Selepas pelbagai ujian yang ketat, kekuatan rintangan aloi aluminium die-casting bahagian-bahagian ke gempa bumi, tekanan angin, dan cuaca dipastikan. Kaedah pemutus aloi aluminium yang unik menjadikan kerja yang dihasilkan lebih ringan, mengurangkan beban pengendalian dan operasi pembinaan, dan meminimumkan kejadian bahaya. 4 、 Kreativiti: Hiasan direka khas oleh pereka profesional, yang mengetuai trend dunia. Mengikut keutamaan pemilik rumah, hiasan tambahan boleh direka untuk mewujudkan keistimewaan rumah eksklusif. 5 、 Ringan: Bahagian aloi aluminium die-casting juga mempunyai ciri-ciri ringan, mudah dipasang dan diselenggara.

Apakah kaedah pemeriksaan di lokasi untuk acuan aloi aluminium yang mati? Dengan perkembangan acuan, aloi aluminium die-casting telah menjadi salah satu acuan yang paling kompetitif. Menguji acuan aloi aluminium adalah proses yang sangat penting sebelum pengeluaran besar-besaran produk, kerana kecacatan dalam acuan dengan mudah boleh menyebabkan kerugian besar-besaran. Oleh itu, pengeluar akan menggunakan banyak kaedah ujian apabila memeriksa acuan di kilang. Hari ini, editor akan memberi anda analisis ringkas. Kaedah ujian yang paling biasa digunakan untuk acuan aloi aluminium aloi oleh pengilang kami adalah melalui ujian pewarna. Kaedah pengesanan ini beroperasi dengan menggunakan kebolehtelapan cecair berwarna. Larutan berwarna yang sangat telap disembur ke permukaan acuan, yang boleh memasuki kecacatan pembukaan dengan mudah. Pada masa yang sama, kami mengeringkan lapisan cecair di permukaan secepat mungkin, dan kemudian semburkan paparan ke permukaan pemutus. Selepas penembusan sisa dalam kecacatan pembukaan diserap, ejen paparan dicelup, mencerminkan bentuk, saiz, dan pengedaran kecacatan. Aluminium mati cetakan mesti menjalani ujian sebelum meninggalkan kilang. Hanya dengan lulus piawaian ini, kita boleh menggunakannya. Kriteria kelayakan untuk ujian dibahagikan kepada lima aspek: Pertama, piawaian pemeriksaan dan pemeriksaan semula aloi aluminium mati mesti memenuhi piawaian GB/T15115. Komposisi kimia produk sampel boleh dipilih dari mati, memenuhi keperluan GB/T15115; Ciri -ciri mekanikal, kaedah ujian, kekerapan ujian, dan piawaian ujian dalam ciri -ciri mekanikal mesti memenuhi keperluan GB/T15115. Kedua, produk sampel yang digunakan dalam acuan aluminium mati, saiz bahagian potong, dan gaya percubaan ujian perlu ditentukan melalui perbincangan. Ketiga, gaya geometri pemeriksaan aloi aluminium dan ujian boleh diuji dengan mendapatkan sampel secara besar-besaran atau menggunakan piawaian GB2828 dan GB2829 untuk menguji eksperimen. Hasil eksperimen ujian mesti memenuhi spesifikasi. Keempat, pemeriksaan kilang mengenai kualiti penampilan aloi aluminium yang mati-matian mesti dilakukan satu demi satu, dan hasil pemeriksaan mesti memenuhi keperluan standard ini. Kelima, kekasaran permukaan acuan mati aluminium harus dilakukan mengikut standard GB/T6060.1.