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„Hoher Druck und hohe Geschwindigkeit“ lautet die Bezeichnung für die Druckgusstechnik, doch wenn es um numerische Aspekte geht, haben die meisten Menschen keine klare Vorstellung. Den Größenunterschied zwischen Druck, Geschwindigkeit und Produktionszyklus stellen wir anhand quantitativer Daten dar. 1. Fülldruck: Tausendfache Differenz von „Eigengewicht“ bis „Hunderte Megapascal“ Druck ist das wichtigste Merkmal des Druckgusses und der Schlüssel zur Gewährleistung der Dichte von Gussteilen. Schwerkraftguss: Der Fülldruck der Metallschmelze entsteht nur durch die Schwerkraft der eigenen Flüssigkeitssäule, und der entsprechende Druck beträgt normalerweise weniger als 0,01 MPa; Selbst beim Niederdruckgießen liegt der Hilfsdruck im Allgemeinen im Bereich von 0,05 bis 0,1 MPa, was nur für eine gleichmäßige Füllung eine Rolle spielt. Druckguss: unterteilt in zwei Stufen: Einspritzvortrieb und Druckerhöhung und -haltung. Der endgültige Druck und Haltedruck der Kaltkammer-Druckgussmaschine kann 60–120 MPa erreichen, was einem Druck von 600–1200 Kilogramm pro Quadratzentimeter entspricht, tausendmal höher als beim Schwerkraftguss. Beispielsweise beträgt der Reifendruck eines normalen Haushaltsautos etwa 0,25 MPa, und der Haltedruck von Druckgussteilen entspricht dem 240- bis 480-fachen des Reifendrucks. Dieser enorme Druck kann nicht nur das geschmolzene Metall dazu zwingen, jede feine Struktur des Formhohlraums zu füllen, sondern auch die Metallschrumpfung während des Erstarrungsprozesses kontinuierlich ausgleichen und so Schrumpfporosität und Porositätsdefekte von der Wurzel her reduzieren. 2. Ladegeschwindigkeit: Laden im Millisekundenbereich von „langsamer Durchfluss“ bis „Hundert Meter pro Stunde“ Die Füllgeschwindigkeit bestimmt direkt die Formbarkeit und ist auch der intuitivste Unterschied zwischen beiden. Schwerkraftguss: Das geschmolzene Metall fließt langsam entlang des Angusses in den Formhohlraum, und die Füllgeschwindigkeit beträgt normalerweise weniger als 1 m/s. Bei einer mittelgroßen Schalenkomponente dauert der Füllvorgang 3 bis 10 Sekunden. Bei dünnwandigen Strukturen kann es leicht abkühlen und zur Hälfte erstarren, wodurch Mängel wie Kälteisolierung und unzureichendes Gießen entstehen. Druckguss: Die Füllgeschwindigkeit des geschmolzenen Metalls am Anguss kann 30 bis 70 m/s erreichen, was einer Geschwindigkeit von etwa 108 bis 252 Kilometern pro Stunde entspricht, was der Betriebsgeschwindigkeit von Hochgeschwindigkeitszügen entspricht. Bei gewöhnlichen Kfz-Motorgehäusen und Gehäuseteilen für elektronische Steuerungen dauert es vom Beginn des Stempels bis zur vollständigen Füllung des Formhohlraums nur 0,01 bis 0,05 Sekunden, sodass tatsächlich eine Füllung im Millisekundenbereich erreicht wird. Aufgrund seiner extrem hohen Geschwindigkeit hat die Metallflüssigkeit bereits den gesamten Formhohlraum gefüllt, bevor sie abkühlen und erstarren kann. Daher können durch Druckguss komplexe Strukturen wie ultradünne Wände von 0,5 mm, feine Muster und Mikrowölbungen erzeugt werden, die durch Schwerkraftguss nicht geformt werden können. 3. Produktionseffizienz: Der Unterschied in der Einzelzykluszeit kann mehrere bis mehrere zehn Mal betragen Der Vorteil von Druck und Geschwindigkeit führt letztendlich zu einer enormen Lücke in der Produktionseffizienz, die auch einer der zentralen kommerziellen Werte des Druckgusses ist. Schwerkraftguss: einschließlich des gesamten Prozesses des manuellen Gießens, Abkühlens und Erstarrens, Entformens aus der Form und Reinigen des Angusses. Die Zykluszeit eines einzelnen Teils beträgt im Allgemeinen 3 bis 15 Minuten pro Stück, und die tägliche Produktionskapazität einer einzelnen Form beträgt nur zehn bis Hunderte von Stücken. Kaltkammer-Druckguss (Aluminiumlegierung): Vollautomatische Zyklusproduktion mit einer einzigen Zykluszeit von etwa 60–120 Sekunden pro mittelgroßem Teil und einer täglichen Produktionskapazität von Tausenden von Teilen pro Anlage. Warmkammer-Druckguss (Kleinteile aus Zinklegierung): Die Zyklusgeschwindigkeit ist schneller und kleine Präzisionsteile können 10–30 Sekunden pro Stück erreichen. Ein einziges Gerät kann Zehntausende Teile pro Tag produzieren. Umgerechnet ist die Produktionseffizienz des Druckgusses bei gleicher Teilegröße 10- bis 50-mal höher als die des Schwerkraftgusses. Dies ist auch der Hauptgrund dafür, dass Druckguss bei Großserienprojekten nahezu bevorzugt wird.

Druckguss (Druckguss) und Schwerkraftguss sind die beiden am häufigsten verglichenen Verfahren bei der Auswahl von Nichteisenmetallteilen wie Aluminiumlegierungen und Zinklegierungen. Viele Beschaffungs- und Forschungs- und Entwicklungsmitarbeiter wissen nur, dass „die Effizienz des Druckgusses höher ist und das Endprodukt exquisiter ist“, aber es mangelt ihnen an quantitativem Verständnis für den Kernunterschied zwischen beiden – „hoher Druck und hohe Geschwindigkeit“: Die Herstellung einer Aluminiumlegierungsschale in einem einzigen Zyklus durch Schwerkraftguss dauert mehrere Minuten, während der Druckguss nur einige zehn Sekunden dauert; Die gleiche dünnwandige Struktur ist beim Schwerkraftguss anfällig für Kälteisolierung und Materialmangel, kann aber beim Druckguss in einem Arbeitsgang geformt werden. Der Kernunterschied zwischen Schwerkraftguss und Druckguss lässt sich schon an den Namen erkennen: Die treibende Kraft beim Füllen ist völlig anders, was auch die Wurzel aller Leistungsunterschiede ist. Schwerkraftguss (dargestellt durch Metallform-Schwerkraftguss): Gießen Sie geschmolzenes Metall in den Anguss, verlassen Sie sich auf die Schwerkraft des Metalls, um auf natürliche Weise in den Formhohlraum zu fließen, sich langsam zu füllen, auf natürliche Weise abzukühlen und zu verfestigen, fast ohne zusätzlichen Außendruck während des gesamten Prozesses. Durch partielles Niederdruckgießen wird die Niederdruckunterstützung innerhalb von 0,1 MPa erhöht, es gehört jedoch im Wesentlichen immer noch zur Kategorie der Schwerkraftformung. Druckguss (Druckguss): Durch die Anwendung von mechanischem Druck durch Einspritzstempel wird geschmolzenes Metall mit extrem hohen Geschwindigkeiten in den Stahlformhohlraum gedrückt, wobei während des gesamten Prozesses ein hoher Druck von mehreren zehn bis hundert Megapascal aufrechterhalten wird, bis das Gussstück vollständig abgekühlt und erstarrt ist. Das Kernmerkmal ist Hochdruck-Zwangsfüllung + Hochgeschwindigkeitsfüllung + kontinuierliche Druckhalteverfestigung. Einfach ausgedrückt ist Schwerkraftguss der Prozess, bei dem „Metall langsam von selbst einfließt“, während Druckguss der Prozess ist, bei dem „Metall mit hohem Druck mit hoher Geschwindigkeit angetrieben wird“. Der signifikante Unterschied in den Antriebskräften führt direkt zu einer vollständigen dimensionalen Differenzierung in Effizienz, Genauigkeit und Formbarkeit.

Kernstärken Extrem hohe Produktionseffizienz und niedrige Stückkosten: Vollautomatischer Zyklus, die tägliche Produktion einer einzigen Maschine kann Zehntausende von Teilen produzieren, und die Kosteneffizienz der Großserienproduktion übertrifft bei weitem die Bearbeitung und den Sandguss; Starke Formbarkeit: Kann komplexe gekrümmte Oberflächen, Schnallen, Verstärkungsrippen und Mikrofäden in einem Stück formen, mit einer minimalen Wandstärke von 0,5 mm, wodurch der Montageprozess von Teilen reduziert wird; Hohe Maßgenauigkeit und glatte Oberfläche: Die Toleranz kann IT10 bis IT11 erreichen, die Oberfläche muss nicht poliert werden, kann direkt besprüht oder eloxiert werden; Hohe Materialausnutzungsrate: Der Fließkanal und der Materialkuchen können im Ofen umgeschmolzen werden, mit einer Materialausnutzungsrate von 85 % bis 95 %, die weitaus höher ist als bei der CNC-Schneidbearbeitung; Hervorragende umfassende mechanische Eigenschaften: dichte Hochdruckstruktur, hohe Festigkeit und Härte, geringes Gewicht bei gleichzeitiger Erfüllung der strukturellen Tragfähigkeitsanforderungen. Angeborene Mängel Hohe Anfangsinvestition: Druckgussformen und große Druckgussmaschinen sind teuer und nur für die Großserienfertigung geeignet, bei kleinen Losgrößen hohe Stückkosten; Leicht zu erzeugende Spurenporen: Beim Hochgeschwindigkeitsfüllen kommt es leicht zu Lufteinschlüssen, und gewöhnliche Druckgussteile können bei hohen Temperaturen nicht geschweißt werden. Vakuumdruckguss kann deutliche Verbesserungen bringen; Materialeinschränkungen: Nur für Nichteisenmetalle mit niedrigem Schmelzpunkt wie Aluminium, Zink, Magnesium usw. geeignet, nicht geeignet für die Verarbeitung von Stahl und Gusseisen. Mainstream-Anwendungsszenarien des Druckgusses Neue Energiefahrzeuge: Batteriegehäuse, Motorendabdeckung, elektronisches Steuergehäuse, wassergekühlte Wärmeableitungskammer; 3C Electronics: Laptoprahmen, Handyhülle, Ladegeräthülle, Anschlussbasis; Haushaltsgeräteindustrie: Gehäuse für Klimaanlagenmotoren, Waschmaschinengewichte, TV-Ständer, Küchengeräte; Allgemeine Hardware: Türschlosszubehör aus Zinklegierung, Badezimmerhardware, kleine dekorative Muscheln; Industrieausrüstung: Getriebegehäuse, Hydraulikventilkörper, Instrumentengehäuse.

Viele Menschen fragen sich: Auch Schwerkraftguss kann sich bilden, warum erfordert Druckguss eine dreistufige Kombination aus hohem Druck, hoher Geschwindigkeit und Nachdruck? Die drei zugrunde liegenden Logiken bestimmen die Qualität von Gussteilen. 1. Hochgeschwindigkeitsfüllung: Lösung des Problems der dünnwandigen Umformung Aluminiumlegierungen und Zinklegierungen weisen extrem schnelle Abkühlraten auf, und die Metallflüssigkeit im ultradünnen Wandbereich von 0,5 bis 1 mm verfestigt sich in wenigen Sekunden. Nur eine Hochgeschwindigkeitsbefüllung mit Geschwindigkeiten über 30 m/s kann jedes Detail des Formhohlraums füllen, bevor das Metall erstarrt, wodurch Materialmangel, Kälteisolierung und Kornfehler vermieden werden. 2. Hochdruckverstärkung: Schrumpfung beseitigen und Dichte erhöhen Das Abkühlen und Erstarren des Metalls führt zu einer Volumenschrumpfung. Ohne äußere Druckfüllung bilden sich im Inneren lose Löcher, die zu Gaslecks und unzureichender Festigkeit des Gussteils führen. Kontinuierliche Kompression unter hohem Druck über 60 MPa, mit zusätzlicher Metallflüssigkeit zur Ergänzung des Schrumpfspalts, wodurch die Porosität deutlich reduziert und die Luftdichtheit und mechanische Festigkeit verbessert wird. 3. Kontinuierliche Druckhaltung: Stabilisierung der Kornstruktur Während der Druckhaltephase leitet die Form die Wärme gleichmäßig ab, der hohe Druck unterdrückt die Kornvergröberung und die innere Struktur des Gussstücks ist dicht und gleichmäßig. Die Zugfestigkeit und Härte sind viel höher als bei gewöhnlichem Schwerkraftguss und erfüllen die mechanischen Anforderungen von Automobil- und neuen Energiestrukturkomponenten.

1. Warmkammer-Druckgussmaschine (spezialisiert für Zinklegierungen) Strukturprinzip Die gesamte Einspritz-Schwanenhalsbaugruppe wird in die Metallschmelze im Ofen eingetaucht, ohne dass eine manuelle Zuführung erforderlich ist; Wenn der Einspritzstempel heruntergedrückt wird, wird das geschmolzene Metall im Ofen automatisch entlang des Schwanenhalsrohrs in die Einspritzkammer gesaugt und dann unter hohem Druck unter kontinuierlicher Zirkulation in den Formhohlraum eingespritzt. Vollständiger Arbeitsablauf Formentrennmittel aufsprühen und trocken föhnen; Verschließen Sie die Form fest; Der Stempel steigt und die Metallschmelze fließt automatisch in die Schwanenhals-Druckkammer; Hochdruckeinspritzung mit Stempel, Hochgeschwindigkeitsfüllung des Formhohlraums mit geschmolzenem Metall; Druckhaltende Kühlungsverfestigung; Öffnen der Form, Auswerfen von Gussteilen, automatisches Schneiden des Materialgriffs. Kernfunktionen Vorteile: Kurze Zykluszeit (15-30 Mal/Minute), hoher Automatisierungsgrad, weniger Oxidationsschlackeneinschluss, geeignet für kleine dünnwandige Teile; Einschränkungen: Schwanenhälse sind lange Zeit in Hochtemperaturmetallen eingeweicht und können nur an Zinklegierungen mit niedrigem Schmelzpunkt angepasst werden. Materialien mit hohem Schmelzpunkt wie Aluminiumlegierungen können nicht verarbeitet werden. Anwendbar: dekorative Teile für Mobiltelefone, dekorative Hardware-Schalen, kleine Präzisionsverbinder. 2. Kaltkammer-Druckgussmaschine (gängige Aluminium-/Magnesiumlegierung) Das derzeit am häufigsten verwendete Modell für die industrielle Großproduktion ist die vollständige Trennung von Ofen und Einspritzkammer, die eine repräsentative Ausrüstung für den Hochdruck-Druckguss darstellt. Alle neuen Energie- und Automobildruckgussteile auf dem Markt nutzen die Kaltkammertechnologie. Vollständiges Funktionsprinzip (7-stufiger Standardzyklus) Vorbehandlung der Form: Die Form mit einer Formwärmemaschine auf Prozesstemperatur vorheizen, mit einem Roboterarm wasserbasiertes Trennmittel gleichmäßig aufsprühen, den Formhohlraum trockenblasen, verhindern, dass der Guss an der Form festklebt, und die Abkühlgeschwindigkeit steuern; Formverriegelung: Die beweglichen und festen Formen sind vollständig geschlossen, und der Hochdruckverriegelungsmechanismus ist verriegelt, um der enormen Expansionskraft standzuhalten, die durch das Einfüllen der Metallflüssigkeit entsteht, und fliegende Kanten zu verhindern; Quantitative Suppenzufuhr: Ein Roboterarm schöpft eine quantitative Menge geschmolzener Aluminiumflüssigkeit aus einem unabhängigen Isolierofen und gießt sie in eine horizontale Druckkammer; Dreistufige Einspritzung (Kern-Hochdruckprinzip) Langsames Einspritzen: Der Stempel bewegt sich mit niedriger Geschwindigkeit vor, drückt das geschmolzene Metall sanft zum Anschnitt und stößt die Luft aus der Kammer aus, um Lufteinschlüsse zu vermeiden. Schnelles Einspritzen: Der Stempel beschleunigt sofort und das geschmolzene Metall strömt mit einer Geschwindigkeit von 30–70 m/s in den Formhohlraum und füllt alle dünnwandigen und komplexen Strukturen innerhalb von Millisekunden aus; Verstärkung und Druckhaltung: Sobald der Formhohlraum gefüllt ist, übt der Stempel einen hohen Druck von 60-120 MPa aus und verdichtet das Gussstück kontinuierlich; Hochdruck-Halteerstarrung: Der Druck wird kontinuierlich ausgeübt, bis das Gussstück vollständig abgekühlt ist, wodurch die durch die Metallerstarrungsschrumpfung verursachte Schrumpfung und Porosität ausgeglichen und die Dichte verbessert wird. Formöffnung: Der Verriegelungsmechanismus wird gelöst, die bewegliche Form bewegt sich nach hinten und das Gussstück folgt der beweglichen Form, um sich von der festen Form zu lösen; Teile herausdrücken: Der Auswerferstiftmechanismus drückt das Gussstück heraus, der mechanische Arm nimmt die Teile auf, schneidet den Materialkuchen und den Fließkanal ab und geht in den nächsten Zyklus über. Kernfunktionen Vorteile: Geeignet für Aluminiumlegierungen und Magnesiumlegierungen mit hohem Schmelzpunkt, zur Herstellung großer Schalen und dickwandiger Strukturen geeignet, mit hoher Gussfestigkeit und guter Dichtungsleistung; Einschränkungen: Es gibt einen zusätzlichen Schöpfvorgang und die Umwälzgeschwindigkeit ist langsamer als bei der Heißkammermaschine (5-15 Mal/Minute); Anwendbar: Gehäuse von Automobilmotoren, Gehäuse von Batteriepacks, 3C-Rahmen, Gehäuse für elektronische Steuerelemente für neue Energie und große Strukturkomponenten von Haushaltsgeräten.

In den Bereichen Automobilteile, 3C-Elektronikgehäuse, Strukturkomponenten für Haushaltsgeräte und Gehäuseherstellung für neue Energien ist Druckguss (Hochdruckguss, abgekürzt als HPDC) das Kernformverfahren für die Massenproduktion von Präzisionsteilen aus Nichteisenmetallen. Viele Beschaffungs- und Produktingenieure wissen nur, dass durch Druckguss komplexe dünnwandige Teile hergestellt werden können, sie sind sich jedoch nicht im Klaren über die zugrunde liegende Logik des Hochdruck- und Hochgeschwindigkeitsfüllens, des Druckhaltens und der Erstarrung. Dies führt häufig zu einer unangemessenen Formkonstruktion und einer falschen Abstimmung der Prozessparameter, was zu Chargenfehlern wie Porosität, Schrumpfung und Verformung führt. Druckguss, auch bekannt als Hochdruck-Druckguss, ist ein nahezu endformendes Metallherstellungsverfahren, das ähnlich wie das Kunststoffspritzgießen funktioniert. Dabei wird ein Stahl-Präzisionsformhohlraum unter hohem Druck (20–180 MPa) und hoher Geschwindigkeit (30–70 m/s) sofort mit geschmolzenem, flüssigem Nichteisenmetall gefüllt und der Druck während des gesamten Prozesses aufrechterhalten, bis das Metall vollständig abgekühlt und erstarrt ist. Nach dem Öffnen der Form wird diese ausgeworfen, um das fertige Gussstück zu erhalten. Anders als beim Sandguss und beim Schwerkraftguss: Beim Schwerkraftguss kommt es nur auf das Eigengewicht des Metalls an, um die Form zu füllen, mit schwacher Formbarkeit und geringer Genauigkeit; Druckguss basiert auf mechanischer Hochdruck-Zwangsfüllung, die stabil 0,5 mm ultradünne Wände, komplexe gekrümmte Oberflächen, kleine Schnallen und Mikrogewindestrukturen mit hoher Maßgenauigkeit und glatten Oberflächen bilden kann. Das anschließende Bearbeitungsvolumen ist äußerst gering, was es zum bevorzugten Verfahren für großformatige Präzisionsteile macht. Mainstream-kompatible Legierungen: Aluminiumlegierung (ADC12, A380), Zinklegierung (Zamak3/5), Magnesiumlegierung, selten für Metalle mit hohem Schmelzpunkt wie Stahl verwendet. Druckgussanlagen werden in zwei Kerntypen unterteilt: Warmkammer-Druckgussmaschinen und Kaltkammer-Druckgussmaschinen, die über völlig unterschiedliche Funktionsprinzipien und anwendbare Legierungen verfügen.

Überlaufrinne Viele Menschen bei der Konstruktion von Druckgussformen neigen dazu, die Überlaufnut zu übersehen, weil sie denken, sie sei „überflüssig“ und sparen so viel wie möglich, aber in Wirklichkeit liegen sie völlig falsch. Die Überlaufrille entspricht dem „Reiniger“ der Druckgussform und wird hauptsächlich zum Sammeln von Verunreinigungen, Oxidablagerungen und Gasen verwendet, die während des Füllvorgangs in der Metallflüssigkeit entstehen, um zu verhindern, dass diese Verunreinigungen und Gase im Formhohlraum verbleiben und Fehler wie Poren, Schlackeneinschlüsse und Lunker im Produkt verursachen. Der Schlüssel zur Gestaltung von Überlaufrinnen liegt in ihrer „Position“ und „Größe“. Der Standort ist nicht richtig gewählt, Verunreinigungen und Gase können nicht abgeführt werden, was einem weißen Design gleichkommt; Die Größe ist zu klein, um Verunreinigungen und Gase aufzunehmen, und es können dennoch Defekte auftreten; Die Größe ist zu groß, wodurch Rohstoffe verschwendet und die Produktionskosten erhöht werden. Yurun entwirft Überlaufkanäle, die zwei wichtige Punkte genau steuern: Erstens wird die Position am Ende der Metallflüssigkeitsfüllung, an den toten Ecken des Formhohlraums und an Stellen, an denen sich Gas ansammeln kann, wie z. B. die Ecken der Trennfläche und die dickwandigen Teile des Produkts, ausgewählt, um eine präzise Sammlung von Verunreinigungen und Gasen sicherzustellen; Zweitens wird die Größe anhand der Produktgröße und der Durchflussrate der Metallflüssigkeit bestimmt. Es sollte in der Lage sein, Verunreinigungen und Gase aufzunehmen und gleichzeitig Abfall zu vermeiden. Gleichzeitig sollte ein Abluftkanal so gestaltet sein, dass die Gase reibungslos aus der Form abgeführt werden können. Und die Überlaufnut muss auch mit dem Gießsystem und der Trennfläche zusammenarbeiten: Die Überlaufnut sollte nahe am Ende des Angusses liegen, damit Verunreinigungen und Gase während des Fließens der Metallflüssigkeit auf natürliche Weise in Richtung der Überlaufnut gedrückt werden können. Gleichzeitig sollte die Position der Überlaufnut auf die Trennfläche abgestimmt sein, was ein späteres Entformen und Beschneiden ohne zusätzliche Prozesse erleichtert. Kühlsystem Während des Druckgussproduktionsprozesses befindet sich die Metallflüssigkeit in einem Hochtemperaturzustand. Nach dem Einspritzen in den Formhohlraum bringt es eine große Wärmemenge in die Form. Wenn die Formtemperatur zu hoch ist, führt dies nicht nur zu einer instabilen Produktformung und Schrumpfungsverformung, sondern beschleunigt auch den Verschleiß und die Alterung der Form und verkürzt die Lebensdauer der Form. Wenn die Formtemperatur zu niedrig ist und die Metallflüssigkeit zu schnell abkühlt, können Probleme wie Materialmangel, Kälteisolierung und Oberflächenrauheit auftreten. Das Kühlsystem ist ein magisches Werkzeug zum „Kühlen“ der Form. Seine Hauptfunktion besteht darin, die Temperatur der Form zu steuern und sie in einem stabilen und angemessenen Bereich zu halten, wodurch die Qualität der Produktformung sichergestellt und die Lebensdauer der Form verlängert werden kann. Viele Leute entwerfen Kühlsysteme und erhöhen blind die Anzahl der Kühlwasserleitungen, weil sie denken, je schneller die Kühlung, desto besser. Dies ist jedoch nicht der Fall. Eine ungleichmäßige Kühlung kann zu Verformungen der Form führen, was wiederum die Maßhaltigkeit des Produkts beeinträchtigt. Yurun entwirft ein Kühlsystem, das dem Prinzip der „gleichmäßigen Kühlung und präzisen Temperaturregelung“ folgt. Basierend auf der Form und Dicke des Produkts werden Position und Anzahl der Kühlwasserleitungen sinnvoll angeordnet, um eine konstante Temperatur in verschiedenen Teilen der Form aufrechtzuerhalten und lokale Überhitzung oder Unterkühlung zu vermeiden. Beispielsweise sollten in den dickwandigen Bereichen des Produkts die Kühlwasserleitungen dichter angeordnet werden, um die Abkühlung zu beschleunigen; Bei dünnwandigen Bereichen können die Kühlwasserleitungen dünner ausgelegt werden, um Schäden durch schnelles Abkühlen zu vermeiden. Gleichzeitig muss das Kühlsystem auch mit drei anderen Systemen koordiniert werden: Die Anordnung der Kühlwasserleitungen darf die Passform der Trennfläche und die Glätte des Gießsystems nicht beeinträchtigen oder den Abluftkanal der Überlaufnut blockieren. Es ist notwendig, eine gleichmäßige Kühlung zu erreichen, ohne den normalen Betrieb anderer Systeme zu beeinträchtigen, um eine stabile Produktformung und eine längere Lebensdauer der Form zu gewährleisten.

Die Trennfläche ist die „erste Schwelle“ von Druckgussformen und ob die Entformung glatt verläuft oder nicht, hängt ganz davon ab Die Trennfläche, allgemein bekannt als „Öffnungs- und Schließfläche“ einer Druckgussform, haftet beim Schließen der Form fest und das geschmolzene Metall bildet sich im Inneren der Form. Wenn die Form geöffnet ist, trennen Sie sie entlang der Trennfläche und entnehmen Sie das geformte Produkt. Scheinbar nur eine einfache Kontaktfläche, stellt sie die erste entscheidende Schwelle bei der Gestaltung von Druckgussformen dar. Wenn das Design nicht gut gemacht ist, wird es in Zukunft ständig Probleme geben. Viele Einsteiger in die Gestaltung von Trennflächen streben nur danach, „einpassen und entformen zu können“, übersehen dabei aber zwei Kernthemen: die Position der Trennfläche und die Ebenheit der Trennfläche. Wenn die Position der Trennfläche nicht richtig gewählt wird, neigt das Produkt dazu, an der Form zu kleben, zu zerkratzen und beim Entformen sogar Grate und fliegende Kanten zu bilden. In Zukunft werden zusätzliche Nacharbeiten und Beschnitte erforderlich sein; Eine unebene Trennfläche kann beim Schließen der Form zum Austreten von Material führen, wodurch nicht nur Rohstoffe verschwendet werden, sondern auch die Form beschädigt wird. Yurun entwirft Trennflächen auf der Grundlage von zwei Grundprinzipien: Erstens versuchen Sie, die maximale Kontur des Produkts so weit wie möglich zu wählen, damit die Kraft beim Entformen gleichmäßig verteilt wird, wodurch es weniger wahrscheinlich an der Form haftet, das Produkt zerkratzt und Grate reduziert werden. Zweitens sollte die Trennfläche flach und glatt sein und fest sitzen, um ein Auslaufen der Form zu vermeiden. Gleichzeitig sollte die Bequemlichkeit des nachträglichen Beschneidens berücksichtigt werden, um Beschnittprozesse zu minimieren und die Produktionskosten zu senken. Darüber hinaus muss die Gestaltung der Trennfläche auch auf das spätere Gießsystem und die Überlaufrinne abgestimmt werden. Beispielsweise sollte die Position der Trennfläche für das reibungslose Einfüllen der Metallflüssigkeit geeignet sein, und gleichzeitig sollte die Überlaufnut in der Lage sein, Verunreinigungen und Gase präzise aufzufangen, ohne einen Aspekt zu vernachlässigen. Dies ist der erste Schritt zur kollaborativen Optimierung. Das Gießsystem ist der „Kanal“ des geschmolzenen Metalls, und es kommt darauf an, ob es glatt oder gleichmäßig gefüllt ist Das Gießsystem ist der „Kanal“ in der Druckgussform, der es der Metallschmelze ermöglicht, aus der Einspritzkammer in den Formhohlraum zu gelangen, was der Schaffung eines „speziellen Weges“ für die Metallschmelze gleichkommt. Das Design dieser Route bestimmt direkt die Geschwindigkeit und Gleichmäßigkeit der Metallflüssigkeitsfüllung, was sich wiederum auf die Qualität der Produktformung auswirkt – zu schnelles Füllen kann Poren und Spritzer erzeugen; Erfolgt die Befüllung zu langsam, kühlt die Metallflüssigkeit vorher ab, was zu Materialknappheit und Schrumpfungsproblemen führt. Viele Leute entwerfen Gießsysteme und vergrößern blind den Anguss, weil sie denken, dass die Metallflüssigkeit auf diese Weise schneller eingefüllt werden kann, aber das ist nicht der Fall. Die Anschnittgröße ist zu groß und die Aufprallkraft der Metallflüssigkeit ist zu stark, was sich auf den Formhohlraum auswirkt, die Lebensdauer der Form verkürzt und auch Poren erzeugt. Die Anschnittgröße ist zu klein, die Füllgeschwindigkeit ist langsam und es kann leicht zu Materialmangel und Kälteisolierung kommen. Yurun entwirft ein Gießsystem, das die Anschnittgröße, die Angusslänge und den Winkel basierend auf der Größe, Form und dem Material des Produkts genau berechnet. Der Kern sei „glatt, gleichmäßig und stabil“. Wählen Sie beispielsweise für kleine, dünnwandige Produkte einen feineren Anguss, kontrollieren Sie die Füllgeschwindigkeit und vermeiden Sie Spritzer. Bei großen, dickwandigen Produkten sollte der Anschnitt entsprechend vergrößert werden, um ein schnelles Einfüllen der Metallflüssigkeit zu gewährleisten. Gleichzeitig sollte die Form des Strömungskanals optimiert werden, um den Widerstand beim Fließen der Metallflüssigkeit zu verringern und eine ungleichmäßige Füllung zu vermeiden. Noch wichtiger ist, dass das Gießsystem mit der Trennfläche und der Überlaufnut zusammenarbeitet: Die Position des Angusses sollte mit dem Kernbereich des Formhohlraums ausgerichtet sein, und gleichzeitig sollte die Metallflüssigkeit in der Lage sein, Gas und Verunreinigungen während des Fließvorgangs reibungslos in Richtung der Überlaufnut zu drücken, um zu vermeiden, dass Gas im Formhohlraum eingeschlossen wird und Porositätsfehler verursacht.

1. Reduzieren Sie Übertragungsfehler in der Übertragungskette (1) Weniger Übertragungskomponenten, kürzere Übertragungskette und höhere Übertragungsgenauigkeit; (2) Die Verwendung eines Getriebes mit reduzierter Geschwindigkeit ist ein wichtiger Grundsatz zur Gewährleistung der Übertragungsgenauigkeit. Je näher das Getriebepaar am Ende liegt, desto kleiner sollte sein Übersetzungsverhältnis sein. (3) Die Präzision der Endkomponenten sollte höher sein als die anderer Übertragungskomponenten. 2. Reduzieren Sie den Werkzeugverschleiß (1) Das Werkzeug muss nachgeschärft werden, bevor der Verschleiß der Werkzeuggröße das Stadium des schnellen Verschleißes erreicht (2) Für ausreichende Schmierung spezielles Schneidöl verwenden (3) Das Material des Schneidwerkzeugs sollte den Prozessanforderungen entsprechen 3. Reduzierung der Spannungsverformung des Prozesssystems (1) Verbessern Sie die Steifigkeit des Systems, insbesondere die Steifigkeit der Schwachstellen im Prozesssystem; (2) Reduzieren Sie die Last und ihre Schwankungen 4. Reduzieren Sie die thermische Verformung des Prozesssystems (1) Reduzieren Sie die Wärmeerzeugung und isolieren Sie Wärmequellen (2) Gleichgewichtstemperaturfeld (3) Übernahme einer angemessenen Komponentenstruktur und eines Montagemaßstabs für Werkzeugmaschinen (4) Beschleunigen, um ein Wärmeübertragungsgleichgewicht zu erreichen (5) Kontrollieren Sie die Umgebungstemperatur 5. Restspannung reduzieren (1) Fügen Sie einen Wärmebehandlungsprozess hinzu, um innere Spannungen zu beseitigen. (2) Den technologischen Prozess angemessen gestalten. Bei den oben genannten Methoden handelt es sich um Methoden zur Reduzierung von Fehlern bei der Bearbeitung von Werkstücken. Durch eine sinnvolle Anordnung der Prozesse kann die Präzision der Werkstücke effektiv verbessert werden.

1. Passen Sie das Prozesssystem an (1) Die Probeschneidemethode umfasst die folgenden Schritte: Probeschneiden, Messen der Größe, Einstellen der Schnitttiefe des Werkzeugs, Schneiden und dann erneutes Probeschneiden. Dieser Vorgang wird wiederholt, bis die gewünschte Größe erreicht ist. Diese Methode weist eine geringe Produktionseffizienz auf und wird hauptsächlich für die Einzelstück- oder Kleinserienfertigung eingesetzt. (2) Die Einstellmethode erhält die erforderlichen Abmessungen durch Voreinstellung der relativen Positionen von Werkzeugmaschine, Vorrichtung, Werkstück und Schneidwerkzeug. Dieses Verfahren weist eine hohe Produktivität auf und wird hauptsächlich für die Massenproduktion eingesetzt. II. Reduzierung von Werkzeugmaschinenfehlern (1) Die Rotationsgenauigkeit des Lagers sollte verbessert werden: ① Wählen Sie hochpräzise Wälzlager; ② Verwenden Sie hochpräzise dynamische Drucklager mit mehreren Ölkeilen. ③ Verwenden Sie hochpräzise hydrostatische Lager (2) Verbessern Sie die Präzision lagerkompatibler Komponenten: ① Verbessern Sie die Bearbeitungsgenauigkeit der Stützlöcher im Kastenkörper und im Spindelzapfen; ② Verbessern Sie die Bearbeitungsgenauigkeit der Oberfläche, die mit dem Lager zusammenpasst. ③ Messen und passen Sie den Rundlaufbereich der entsprechenden Teile an, um den Fehler auszugleichen oder auszugleichen. (3) Bringen Sie eine entsprechende Vorspannung auf das Wälzlager an: ① Es kann Lücken beseitigen; ② Erhöhen Sie die Steifigkeit des Lagers; ③ Homogenisieren Sie den Wälzkörperfehler. (4) Stellen Sie sicher, dass die Drehgenauigkeit der Spindel das Werkstück nicht beeinträchtigt

Die CNC-Programmierung ist die grundlegendste Aufgabe in der CNC-Bearbeitung. Die Qualität des Werkstückbearbeitungsprogramms wirkt sich direkt auf die endgültige Bearbeitungsgenauigkeit und Effizienz der Werkzeugmaschine aus. Wir können damit beginnen, inhärente Programme geschickt zu nutzen, den kumulativen Fehler des CNC-Systems zu reduzieren und Hauptprogramme und Unterprogramme flexibel anzuwenden. 1. Flexible Nutzung von Hauptprogrammen und Unterprogrammen Bei der Bearbeitung komplexer Formen wird im Allgemeinen die Form mehrerer Teile pro Form verwendet. Bei mehreren identischen Formen auf der Form sollte die Beziehung zwischen Hauptprogramm und Unterprogrammen flexibel genutzt werden. Die Unterprogramme sollten im Hauptprogramm wiederholt aufgerufen werden, bis die Bearbeitung abgeschlossen ist. Dies stellt nicht nur die Konsistenz der Verarbeitungsmaße sicher, sondern verbessert auch die Verarbeitungseffizienz. 2. Reduzieren Sie den kumulativen Fehler des numerischen Steuerungssystems Im Allgemeinen wird für die Bearbeitung von Werkstücken eine inkrementelle Programmierung verwendet, die auf vorherigen Bearbeitungspunkten basiert. Die Ausführung mehrerer Programmsegmente nacheinander führt unweigerlich zu bestimmten kumulativen Fehlern. Daher empfiehlt es sich bei der Programmierung die absolute Programmierung zu verwenden, sodass sich jeder Programmabschnitt am Werkstückursprung orientiert. Dies kann die kumulativen Fehler des CNC-Systems reduzieren und die Bearbeitungsgenauigkeit gewährleisten. Die Bearbeitungsgenauigkeit wird in erster Linie verwendet, um den Grad der Produktproduktion zu beschreiben. Sowohl Bearbeitungsgenauigkeit als auch Bearbeitungsfehler sind Begriffe, die zur Bewertung der geometrischen Parameter der bearbeiteten Oberfläche verwendet werden. Allerdings sind die tatsächlichen Parameter, die mit einer Bearbeitungsmethode erzielt werden, nie absolut genau. Aus Sicht der Funktion des Teils gilt die Bearbeitungsgenauigkeit als gewährleistet, solange der Bearbeitungsfehler innerhalb des in der Teilezeichnung geforderten Toleranzbereichs liegt.

Während des Druckgussprozesses von Druckgussteilen aus Aluminiumlegierungen kann die Formtemperatur zu niedrig sein, die Temperatur der Legierungsflüssigkeit ist möglicherweise zu niedrig, die Füllgeschwindigkeit ist möglicherweise zu niedrig, das Trennmittel wird möglicherweise übermäßig aufgesprüht oder trocknet nicht, die Anschnittkonstruktion ist möglicherweise unangemessen und die Einstellung des schnellen Einspritzpunkts ist möglicherweise unangemessen, was alles zu einer Kälteisolierung in den Druckgussteilen führen kann. Die Form der Kältebarriere entspricht der Form des anfänglichen Flüssigkeitsstroms mit einer einzigen Schmierung und abgerundeten Kanten. Daher erscheint es in Röntgenbildern häufig als glatter, streifenförmiger schwarzer Linienspiegel mit relativ gleichmäßiger Breite und fehlender Variation. Die Breite der Linie erscheint relativ groß und auch die Schwärze ändert sich in Richtung der Breite. Der Bereich, in dem Druckgussteile aus Aluminiumlegierungen eine Kälteisolierung aufweisen, liegt normalerweise weit vom Anguss entfernt. Dies liegt daran, dass der Metallstrom in mehrere Ströme aufgeteilt ist und die Fließfront jedes Stroms bereits einen Kondensationszustand aufweist. Unter dem Druck des Metallflusses an der Rückseite ist es jedoch immer noch gefüllt. Wenn der Metallstrom, der auf ihn trifft, auch eine Kondensationsfront aufweist, kann die Kondensationsschicht, die auf ihn trifft, nicht mehr verschmelzen und die Verbindung weist eine Lücke auf. Die starke Kälteisolierung stellt bestimmte Hindernisse für die Verwendung von Gussteilen dar, die entsprechend den Einsatzbedingungen der Gussteile und dem Grad der Kälteisolierung bestimmt werden sollten.

Durch Druckguss aus Aluminiumlegierungen können große Teile hergestellt und Produkte wie Kastenschalen stabil hergestellt werden, die strukturelle Festigkeit und Maßgenauigkeit erfordern und für die Industrie, neue Energie und andere Bereiche geeignet sind. Material und Verfahren aus Aluminiumlegierungen eignen sich für die Herstellung großer Teile. Die Aluminiumlegierung weist eine hohe Steifigkeit (Zugfestigkeit 250–400 MPa) und eine gute Korrosionsbeständigkeit auf. Bei der Herstellung großer Kastenschalen hält es äußeren Stößen (z. B. Kollisionen beim Umgang mit Industrieanlagen) und dem Gewicht interner Komponenten (z. B. Batteriemodule und Leiterplatten) stand und verformt sich nicht so leicht. Der Druckguss von Aluminiumlegierungen kann durch eine große Druckgussmaschine (Verriegelungskraft 1600T-6000T) erreicht werden, um ein einmaliges Formen zu erreichen und den Einsatz der Spleißtechnologie für große Kastenschalen zu vermeiden (Schweißnähte reduzieren und die Abdichtung verbessern), wie z. B. Batteriekastenschalen für neue Energiefahrzeuge (Länge 2–3 m, Breite 1–1,5 m). Nach einmaligem Druckgussformen kann die Wasserdichtigkeit IP67 erreichen und somit den Anforderungen für den Außenbereich gerecht werden. Die Größen- und Leistungsparameter der großen Boxschale sind klar. Übliche Abmessungen für große Kastengehäuse aus Aluminiumlegierungsdruckguss im industriellen Bereich sind: Länge 1–3 m, Breite 0,8–2 m, Dicke 3–10 mm, wie z. B. Gehäuse für industrielle Schaltschränke (Länge 1,5 m, Breite 1 m, Dicke 5 mm) und Gehäuse für Photovoltaik-Wechselrichter (Länge 2 m, Breite 1,2 m, Dicke 6 mm). Dieser Gehäusetyp erfordert reservierte Installationslöcher (Öffnungstoleranz ± 0,1 mm) und Wärmeableitungslöcher (Größentoleranz ± 0,2 mm). Die Druckgussgenauigkeit der Aluminiumlegierung kann ± 0,05 mm/m erreichen, was den Montageanforderungen gerecht wird. Die Hülle des Batteriegehäuses des neuen Energiefahrzeugs muss außerdem eine Extrusionsfestigkeit aufweisen (Extrusionskraft von ≥ 100 kN standhalten, ohne zu brechen). Aluminiumlegierungen können ihre Anti-Extrusionsfähigkeit durch Zugabe von Silizium- und Magnesiumelementen (z. B. ADC12-Aluminiumlegierung) verbessern, was den Industriestandards entspricht. Die Prozesskontrolle sichert die Qualität von Großkartondärmen. Für die Herstellung großer Druckguss-Kastenschalen aus Aluminiumlegierung ist eine Optimierung des Formdesigns erforderlich. Dabei wird eine Mehrfachangusszuführung (z. B. 3–5 Anschnitte) verwendet, um sicherzustellen, dass die Metallflüssigkeit den großen Hohlraum gleichmäßig füllt (wodurch lokale Materialknappheit vermieden wird). Die Form muss mit einem wirksamen Kühlsystem (z. B. einem Kühlwasserkanalabstand von 50–80 mm) ausgestattet sein, das die Formtemperatur kontrolliert (Formtemperatur 200–250 °C, Temperatur der Metallflüssigkeit 650–680 °C) und die durch ungleichmäßige Kühlung verursachte Verformung großer Teile reduziert (Verformungsmenge kontrolliert innerhalb von ≤ 2 mm/m). Nach dem Formen ist eine Röntgeninspektion erforderlich, um auf innere Blasen zu prüfen (Blasendurchmesser ≤ 0,5 mm ist geeignet), um Risse in der Kastenhülle zu vermeiden, die durch Blasen unter Spannung verursacht werden. Die Oberflächenbehandlung eignet sich für unterschiedliche Einsatzumgebungen. Große Druckgussgehäuse aus Aluminiumlegierung für den Außenbereich, wie z. B. Gehäuse von Kommunikationsbasisstationen, erfordern eine elektrophoretische Beschichtung (Lackschichtdicke 20–30 μm) oder eine Pulverbeschichtung (Beschichtungsdicke 50–80 μm). Salzsprühtests können 100–200 Stunden lang durchgeführt werden, um Korrosion durch Regenwasser und Feuchtigkeit zu verhindern. Das Gehäuse von Industriewerkstätten, wie z. B. Verteilerkästen für Werkzeugmaschinen, kann eloxiert werden, um die Oberflächenhärte (Hv ≥ 150) zu verbessern und Kratzer durch tägliche Reibung zu verhindern. Klare Anpassungsszenarien und Vorsichtsmaßnahmen. Große Kastenschalen aus Druckguss aus Aluminiumlegierung eignen sich für die Massenproduktion (Mindestbestellmenge beträgt normalerweise 50–100 Stück), mit einem Lieferzyklus von 15–25 Tagen (einschließlich Zeit für die Fehlersuche in der Form). Aufgrund des großen Volumens großer Artikel ist während des Transports eine individuelle Verpackung (z. B. Holzrahmen zur Fixierung) erforderlich, um Kollisionen und Verformungen während der Handhabung zu vermeiden. Beim Kauf ist eine 3D-Zeichnung des Kastenmantels (mit Angabe der Maßtoleranzen, Kraftpunkte und Installationsanforderungen) erforderlich. Der Hersteller wählt entsprechend den Anforderungen das entsprechende Aluminiumlegierungsmaterial (z. B. ADC12, A380) und das Druckgussmaschinenmodell aus, um sicherzustellen, dass das Produkt den Standards entspricht.

Druckguss aus Magnesiumlegierungen eignet sich zur Herstellung dünnwandiger Teile. Seine Materialeigenschaften und die Anpassungsfähigkeit des Druckgussverfahrens können die Anforderungen an die leichte und komplexe Formung dünnwandiger Teile erfüllen und werden häufig in Bereichen wie 3C und Automobil eingesetzt. Die Eigenschaften des Magnesiumlegierungsmaterials unterstützen die Herstellung dünnwandiger Teile. Magnesiumlegierung hat eine geringe Dichte (1,8 g/cm³), nur 2/3 der Aluminiumlegierung. Bei der Herstellung dünnwandiger Teile kann das Gewicht erheblich reduziert werden (ca. 30 % leichter als dünnwandige Aluminiumlegierungsteile gleicher Größe) und ist für die Leichtbauanforderungen von 3C-Produkten (z. B. Laptopgehäuse und Telefonrahmen) geeignet. Magnesiumlegierungen haben im geschmolzenen Zustand eine gute Fließfähigkeit (15 % bis 20 % höher als Aluminiumlegierungen) und können dünnwandige Hohlräume (mit einer geringen Dicke von bis zu 0,5 mm) beim Druckguss schnell füllen. Nach der Umformung ist die Struktur gleichmäßig, wodurch Mängel wie Materialmangel und Kälteisolierung vermieden werden. Es eignet sich zur Herstellung dünnwandiger Teile mit feinen Strukturen (z. B. Schnallen und Rillen an dünnwandigen Teilen). Die Typen und Dickenbereiche dünnwandiger Bauteile, die kompatibel sind, sind klar. Die im 3C-Bereich häufig verwendeten dünnwandigen Druckgussteile aus Magnesiumlegierung haben eine Dicke von 0,5 bis 2 mm, z. B. die Unterschale eines 13-Zoll-Laptops (Dicke 1,2 bis 1,5 mm) und der mittlere Rahmen eines Tablets (Dicke 0,8 bis 1,0 mm). Diese dünnwandigen Teile müssen ein Gleichgewicht zwischen geringem Gewicht und struktureller Festigkeit herstellen. Die Zugfestigkeit der Magnesiumlegierung kann 200–300 MPa erreichen, was den Anforderungen an Fall- und Verformungsschutz im täglichen Gebrauch gerecht wird. Dünnwandige Druckgussteile aus Magnesiumlegierung mit einer Dicke von 1,5 bis 3 mm im Automobilbereich, wie z. B. Halterungen für das zentrale Bedienfeld in Autos (Dicke 2,0 bis 2,5 mm) und Motorendkappen (Dicke 2,5 bis 3,0 mm), können leichten Vibrationen rund um den Motor standhalten und gleichzeitig das Gewicht reduzieren. Wichtige Prozesspunkte sichern die Qualität dünnwandiger Bauteile. Zur Herstellung dünnwandiger Druckgussteile aus Magnesiumlegierung sind hochpräzise Formen (Verarbeitungsgenauigkeit ± 0,02 mm) erforderlich, die genaue Hohlraumabmessungen gewährleisten und ungleichmäßige Wandstärken vermeiden (Abweichungen sollten innerhalb von ± 0,1 mm kontrolliert werden). Beim Druckguss ist es notwendig, die Einspritzgeschwindigkeit (3–5 m/s) und die Formtemperatur (180–220 °C) zu kontrollieren. Wenn die Geschwindigkeit zu hoch ist, kann es zu Graten kommen, und wenn sie zu langsam ist, kann es zu einer unzureichenden Füllung kommen; Niedrige Temperaturen können die Fließfähigkeit von Magnesiumlegierungen beeinträchtigen, während hohe Temperaturen zum Anhaften von Formen führen können. Nach dem Umformen ist eine Entgratungsbehandlung (mit Laser oder mechanischem Polieren) erforderlich, um glatte Kanten dünnwandiger Teile zu gewährleisten und zu vermeiden, dass Montagepersonal oder andere Komponenten durch scharfe Teile zerkratzt werden. Die Oberflächenbehandlung erhöht die Haltbarkeit dünnwandiger Bauteile. Die Oberfläche von dünnwandigen Druckgussteilen aus Magnesiumlegierung ist anfällig für Oxidation und erfordert eine Oberflächenbehandlung wie Sprühen (elektrostatisches Sprühen mit einer Dicke von 30–50 μm), Eloxieren (Oxidfilmdicke von 5–10 μm), um die Korrosionsbeständigkeit zu verbessern (Salzsprühtest kann 48–72 Stunden lang bestehen) und um sich an feuchte Umgebungen anzupassen (z. B. dünnwandige Teile von intelligenten Geräten in der Nähe von Badezimmern). Einige dünnwandige Komponenten (z. B. leichtes Luxus-Elektronikzubehör) können auch durch Drahtziehen und Sandstrahlen behandelt werden, um ihr Aussehen und ihre Textur zu verbessern. Es sollte auf die Anpassung an Szenenbeschränkungen geachtet werden. Dünnwandige Druckgussteile aus Magnesiumlegierung weisen eine begrenzte Temperaturbeständigkeit auf (Langzeitgebrauchstemperatur ≤ 120 °C) und sind nicht für Szenarien in der Nähe von Hochtemperaturquellen geeignet (z. B. dünnwandige Teile in der Nähe von Motorzylinderblöcken). Dünnwandige Bauteile mit hoher Beanspruchung (z. B. tragende Halterungen) müssen mit Verstärkungsrippen (Breite 0,8–1,2 mm, Höhe 2–3 mm) verstärkt werden, um Verformungen oder Brüche während des Gebrauchs zu vermeiden. Beim Kauf ist es notwendig, die Einsatzszenarien und Belastungsanforderungen dünnwandiger Teile mit dem Hersteller abzuklären, um sicherzustellen, dass die Planung kompatibel ist.

Bei Druckgussteilen aus Aluminiumlegierungen gibt es zwei Arten von Schäleffekten: 1. Schälen nach dem Sand- oder Kugelstrahlen. Die Teile mit mehr kalten Linien auf der Oberfläche des Produkts, die Stößen mit hoher Geschwindigkeit und hohem Druck ausgesetzt sind, neigen zum Abblättern. 2. Nach dem Hochtemperaturbacken löst sich das Produkt ab. Aufgrund des Hochtemperaturbackens gibt es in manchen Bereichen viele innere Poren, und die Freisetzung von innerer Luft kann leicht zu Blasenbildung oder Abblättern an der Oberfläche führen. Dies kann mit den folgenden Methoden gelöst werden. 1. Verbessern Sie zunächst die Druckgussmaschine und die Druckgussparameter. 2. Passen Sie die Druckgussgeschwindigkeit und den Einspritzhub an und erhöhen Sie den Druck. 3. Sprühen Sie so wenig Trennmittel wie möglich auf diesen Bereich, um das thermische Gleichgewicht der Form aufrechtzuerhalten. 4. Verbesserung des Strömungskanals und der Abgase unter den Gesichtspunkten des Formdesigns. Im Folgenden sind die Gründe und Lösungen für das Abblättern von Druckgussteilen aus Aluminiumlegierungen aufgeführt. Nach dem Lesen hoffe ich, dass es Ihnen hilfreich sein wird.

Um hochwertige Druckgussteile aus Zinklegierung herzustellen, müssen wir mit den Rohstoffen beginnen. Welche Probleme können bei Druckgussteilen aus Zinklegierungen aufgrund schlechter Materialien auftreten? 1. Wenn die Zusammensetzung des Druckgussteils aus einer Zinklegierung zu viele Verunreinigungen enthält, führt dies dazu, dass das Gussstück altert und sich verformt, was sich mit der Zeit in einer Volumenausdehnung und einer leichten Rissbildung äußert. 2. Minderwertige Materialien für Druckgussteile aus Zinklegierungen sind nicht langlebig und anfällig für Korrosion. 3. Wenn für Druckgussteile aus Zinklegierung keine hochwertige Zinklegierung verwendet wird, führt dies zu schlechten mechanischen Eigenschaften und unzureichender Zugfestigkeit, was leicht zum Bruch von Druckgussteilen aus Zinklegierung führen kann. 4. Zinklegierungsmaterialien, die die Umweltzertifizierung nicht bestanden haben, können keiner Umweltprüfung unterzogen werden. Wählen Sie hochwertige Druckgussrohstoffe aus Zinklegierungen aus, führen Sie strenge Kontrollen durch, verbessern Sie die Produktqualität von der Quelle an und kombinieren Sie fortschrittliche Ausrüstung und Technologie, um personalisierte Druckgussteile aus Zinklegierungen für Sie anzupassen und sicherzustellen, dass jedes an Kunden gelieferte Druckgussteil von hoher Qualität ist.

Derzeit werden Aluminiumlegierungen in verschiedenen Bereichen häufig verwendet, und auf dem Markt sind zahlreiche Gussteile aus Aluminiumlegierungen zu beobachten. Allerdings kann es bei unsachgemäßer Herstellung oder Verwendung zu Oxidation kommen, die sich typischerweise in Form von gelben Flecken und Verfärbungen auf der Oberfläche äußert. Im Folgenden werden wir die Oxidationsphänomene untersuchen, die bei Druckgussteilen aus Aluminiumlegierungen auftreten. Da Aluminium von Natur aus ein reaktives Metallelement ist, neigt es dazu, in der Luft chemische Reaktionen einzugehen. Gussteile aus Aluminiumlegierungen, bei denen es sich um Legierungen mit hohem Aluminiumgehalt handelt, werden durch Schmelzen verarbeitet, wodurch winzige Lücken zwischen den Körnern entstehen. Korrosive Gase (einschließlich kohlendioxidhaltiger Feuchtigkeit) können leicht in diese Lücken eindringen und zu Korrosion führen. Nach der Korrosion liegt Aluminiumoxid in pulverförmiger oder faseriger Form vor, und die Färbung der Oxide von Elementen wie Kupfer in der Legierung lässt es aussehen, als ob es Schimmel hätte. Um das Oxidationsphänomen auf der Oberfläche von Druckgussteilen aus Aluminiumlegierungen anzugehen, setzt Huayin Die-Casting daher spezielle Kontrollmaßnahmen wie Oberflächenbehandlungen, Lackierung und elektrophoretische Passivierung ein, um das Auftreten von Oxidation in Druckgussteilen aus Aluminiumlegierungen zu verhindern. Darüber hinaus sollten Druckgussteile aus Aluminiumlegierungen in einer trockenen und kühlen Umgebung gelagert werden, um das Risiko einer Oxidation zu minimieren. Wenn Sie die Ursachen der Oxidation in Druckgussteilen aus Aluminiumlegierungen verstanden haben, werden Sie nicht länger blind an die Lösung solcher Probleme herangehen

Was sind die Kühl- und Temperaturkontrolltechnologien für Aluminiumlegierungsformen? In dem kontinuierlichen Produktionsprozess von Stempelformen ist in den meisten Fällen in den meisten Fällen das Abkühlen durch Abkühlen des Schimmelpilzkopfes mit Wasser oder Wärmeöl (Wärmeübertragöl) manuell zu stärken, um die Temperatur des Schimmelpilzkopfes zu steuern. 1. Gemäß der Struktur des Gießens werden mehrere unabhängige Kühlwasserzirkulationssysteme verwendet, um die verschiedenen Temperaturen verschiedener Teile der Form zu kontrollieren, wodurch sequentielle Verstünste für das Gießen vorliegt. Es ist auch möglich, die empfindlichste und geeignetste Position in jedem Kühlkreis der Form der Form auszuwählen, Wärmesensoren zu installieren, um die Temperatur zu scannen und zu überwachen und dann das Öffnen und Schließen des Elektroventils im Eingangsteil über einen einstellbaren Controller zu betreiben. Obwohl diese Methode gut ist, ist die Investition groß, insbesondere die Kosten für thermische Sensoren und deren Schaltungen, die normalerweise nur zur Herstellung von Teilen mit größeren Größen und höheren Anforderungen verwendet werden. 2. Durch die Verwendung eines automatischen Heizungs- und Kühlgeräts zum Wärmeübertragungsöl und einer Temperaturmaschine, die speziell für die Stempelformen ausgelegt ist, kann die Formtemperatur gesteuert werden. Im Vergleich zum einfachen Abkühlen der Form ist es viel besser, die bewegliche und feste Form innerhalb eines bestimmten Temperaturbereichs zu steuern. Die Maschine für die Stempelkaste verwendet Wärmeübertragungsöl als Medium, bei dem es sich um die Arbeitsflüssigkeit handelt, die zur Form führt. Durch Einstellen der Heiz- und Kühlungseffizienz sowie der Zirkulationsgeschwindigkeit des Wärmeübertragungsöls reguliert und steuert der Mikrocomputer -PID die Öltemperatur. Die Kühlwassertemperatur von Stimmbetrieben sollte nicht zu hoch sein, da sich der Dampfdruck, wenn das Wasser gekocht wird, den Kühlungseffekt beeinflusst. Die Obergrenze der Kühlwassertemperatur beträgt 95 ° und die untere Grenze beträgt 10 °. Der mit der Form angeschlossene Wasserkühlschlauch sollte nicht brechen, und das Kühlwasser sollte durch die Ionenaustauschmethode erhoben werden. Andernfalls bildet das Wasser allmählich eine Skala an der inneren Wand des Kühlkanals, und das weiße Sediment verschlechtert den Kühlungseffekt. Aufgrund der hohen Temperatur des von der Legierungsflüssigkeit umgebenen Stempelformkerns ist es leicht, in der Produktion Klickformen zu bilden, und aufgrund des raschen Anstiegs der Temperatur nimmt die lokale Härte des Formkerns ab, was zu einer dimensionalen Abweichung führt. Die Gusskerntemperatur ist zu hoch, was leicht Porosität und Schrumpfung verursachen kann. Übermäßige Temperatur des aktiven Modellkerns und der Schieberegler verkürzen die Lebensdauer des Schiebereglers und der Führung von Rille. Um die oben genannten Defekte zu vermeiden, haben das Ausland für Schimmelpilzkernkühler mit feiner Lochkühlung für Kerne mit kleinem Durchmesser entwickelt. Selbst wenn die Temperatur des Formkerns 200 ° C beträgt, wird eine spezielle Kolbenpumpe verwendet, um die Entwässerungskapazität bei einem Druck von über 1 MPa aufrechtzuerhalten, wodurch eine große Menge Kühlwasser injiziert und die Entwässerung sofort angehalten wird. Hochdruckluftstrom kann in den Kühlkreis gefüllt werden, um das verbleibende Kühlwasser abzuleiten. Dieses Gerät verbessert nicht nur die Lebensdauer des Kerns, sondern verbessert auch die Qualität des Castings. Die Temperaturkontrolle von Stempelformen ist einer der wichtigsten Parameter im Stempelverfahren, der direkt die Qualität und die wirtschaftlichen Vorteile von Stempelkasten beeinflusst. Die vollständige Realisierung der Rolle der Temperaturkontrolle bei der Stanze und verschiedenen Faktoren, die die Temperatur des Stempels beeinflussen, und die Anwendung der Berechnung des Wärmeausgleichs in die Produktion integrieren, ist ein wesentlicher Zustand, um das wissenschaftliche Niveau der Produktion der Stanze zu erreichen.

Die Zink-Legierungs-Stanze ist eine Präzisionsgussmethode, die einen hohen Druck verwendet, um geschmolzenes Metall in eine komplex geformte Metallform zu stärken. Es ist eine präzise Casting -Methode. Es gibt viele Nachbearbeitungstechniken für Aluminiumlegierprodukte, die hauptsächlich folgende enthalten: 1. Sandstrahlung wird hauptsächlich zur Oberflächenreinigung verwendet. Sandstrahlen vor dem Malen (Sprühbetrag oder Plastiksprühen) können die Oberflächenrauheit erhöhen und zur Verbesserung der Adhäsion beitragen, aber der Beitrag ist begrenzt und nicht so gut wie die Vorbehandlung mit chemischer Beschichtung. 2. Passivierung ist eine Methode zur Umwandlung der Metalloberfläche in einen Zustand, der nicht leicht zu oxidieren und die Korrosionsrate des Metalls verzögert. 3. Färbung: Es gibt zwei Hauptprozesse zum Färben von Aluminium: Einer ist Aluminiumoxidationsfärbungsprozess und der andere ist Aluminiumelektrophorese -Farbprozess. Auf dem Oxidfilm werden verschiedene Farben gebildet, um bestimmte Nutzungsanforderungen zu erfüllen, z. B. Schwarz für optische Instrumententeile und golden für Gedenkmedaillen. Leitfähige Oxidation (Chromat -Umwandlungsbeschichtung) - verwendet in Situationen, in denen sowohl Schutz als auch Leitfähigkeit erforderlich sind. 4. Chemisches Polieren ist eine chemische Verarbeitungsmethode, bei der die selektive Selbstauflösung von Aluminium- und Aluminiumlegierungen in sauren oder alkalischen Elektrolytlösungen verwendet wird, um die Oberfläche zu beseitigen und zu polieren, wodurch die Rauheit und den pH -Wert der Oberfläche verringert wird. Diese Poliermethode hat die Vorteile einfacher Geräte, keine Stromversorgung, keine Einschränkung der Größe des Werkstücks, der hohen Poliergeschwindigkeit und der niedrigen Verarbeitungskosten. Die Reinheit von Aluminium- und Aluminiumlegierungen hat einen erheblichen Einfluss auf die Qualität des chemischen Polierens. Je höher die Reinheit, desto besser die Polierqualität und umgekehrt. 5. Chemische Oxidation: Der Oxidfilm ist relativ dünn, mit einer Dicke von etwa 0,5 bis 4 Mikrometern, porös, weich und hat gute Adsorptionseigenschaften. Es kann als untere Schicht von organischen Beschichtungen verwendet werden, aber seine Verschleißfestigkeit und die Korrosionsbeständigkeit sind nicht so gut wie anodische Oxidfilme; Der chemische Oxidationsprozess von Aluminium- und Aluminiumlegierungen kann basierend auf ihren Lösungseigenschaften in zwei Kategorien unterteilt werden: alkalische Oxidationsmethode und saure Oxidationsmethode. Nach den Eigenschaften der Filmschicht kann es in Oxidfilm, Phosphatfilm, Chromatfilm und Chromat -Phosphatfilm unterteilt werden. 6. Sprühen: Wird zum externen Schutz und zur Dekoration von Geräten verwendet, die normalerweise auf der Grundlage der Oxidation durchgeführt werden. Aluminiumteile sollten sich vor der Malen vor der Behandlung vorbehalten, um eine starke Verbindung zwischen der Beschichtung und dem Werkstück zu gewährleisten. Es gibt im Allgemeinen drei Methoden: Phosphating (Phosphatmethode), Chroming (chromfreies Chroming) und chemische Oxidation. 7. Elektrochemische Oxidation, die chemische Oxidationsbehandlungsgeräte für Aluminium- und Aluminiumlegierungen, ist einfach, einfach zu bedienen, hat eine hohe Produktionseffizienz, verbraucht keinen Strom, hat eine Vielzahl von Anwendungen und ist nicht durch die Größe und Form der Teile begrenzt. Die Dicke des Oxidfilms beträgt etwa 5 bis 20 Mikrometer (die Dicke des harten anodischen Oxidfilms kann 60 bis 200 Mikrometer erreichen) mit hoher Härte, guter Wärmewiderstand und Isolationseigenschaften und höherer Korrosionsresistenz als chemische Oxidfilme. Es ist porös und hat eine gute Adsorptionskapazität.

Wenn die Aluminiumlegierung der Stempelschimmel nicht in Betrieb ist, ist es notwendig, sie regelmäßig zu inspizieren, zu organisieren und zu schützen, um die Lebensdauer der Stanzform vernünftig zu verlängern. Wie kann man die Aluminiumlegierungsform für dauerhafte Aluminium-Legierungsstörungen beibehalten? Nachdem die Aluminiumlegierung der Stempelform entfernt wurde, hebt der Aluminiumstempelingenieur sie in die angegebene Position und platziert sie. Der Wartungsarbeiter für die Wartung von Schimmelpilzen führt die folgende Schutzwartung durch. 1. Reinigen Sie die Schimmelpilzform (einschließlich Führungsscheibenschieber, konkave Form, Kern, Abgasanlage usw.), um eine glatte Formsortierung und Abgabrohr zu gewährleisten. 2. Reinigen Sie die Ölflecken auf der Schimmel- und Kühlzirkulationswasserleitung. 3. Reparieren oder ersetzen Sie Kerne und kleine Ketten durch Biegungen, Risse und Risse. V. Die reparierte Stempelform muss vom relevanten Personal inspiziert und bestätigt werden, dass er qualifiziert ist, bevor der hydrostatische Test durchgeführt werden kann. 5. Die Wartung von Stempelgeräten muss die Aluminiumlegierungstempelformen rechtzeitig inspizieren und Aufzeichnungen aufbewahren. Beim Reparieren oder Austausch des Kerns sollten auch Datensätze aufbewahrt werden. Um eine bessere Lebensdauer und die längere Lebensdauer von Aluminiumlegierungsformen zu erzielen, müssen die Formen die Formen umfassend organisieren, inspizieren, schützen und aufrechterhalten. Yurun hat auch in diesen Aspekten eine gründliche Arbeit geleistet. Mit der Entwicklung der Wirtschaft macht der Produktionswert von Edelstahlschildern in China nun über 50% des Gesamtbetrags des Landes aus. Aufgrund des Einflusses von High-Tech-Materialien werden weiterhin verbessert, was die Mängel früherer Produkte behandelt und eine Schlüsselposition auf dem Absatzmarkt einnimmt. Daher verwenden immer mehr Kunden Zinklegierungsprodukte. Was sind die Vorteile von Aluminiumlegierungstempel-Teilen? 1: Genauigkeit Die Standard-Präzision, die Oberflächenpräzision und die dicke, ummauerte Gusspräzision von Teilen mit Aluminiumlegierungstempern sind alle sehr hoch. Die produzierten und hergestellten Produkte haben eine detaillierte Schmierung, glänzende weiße Farbe und eignen sich für die Anforderungen an glänzende Produkte. Das Produkt hat ein stabiles Erscheinungsbild und eine starke Umwandlungsfähigkeit und eignet sich für verschiedene Produktionsanforderungen. 2: Massenproduktionsfähigkeit Die Ausrüstung hat eine hohe Produktionseffizienz, und einige Aluminiumlegierungstempel können alle acht Stunden mit einem langen Lebensdauer tausend Mal sterben. Einige Lebensspannen können zig Millionen oder sogar Millionen Male erreichen. 3: Rationalität Aufgrund der Vorteile der Oberflächenschmierung ohne Sandlöcher auf Aluminiumlegierungstempelstimmern können sie direkt ohne Produktion und Verarbeitung verwendet werden, um einen Prozessfluss zu sparen und zu sehr geringem Ausgangswert zu führen. Aufgrund seines weiteren Anstiegs der Nutzung und der Reduzierung der Arbeitskräfte ist der Preis für Gussleitungen ebenfalls sehr günstig.