Druckguss aus Magnesiumlegierungen eignet sich zur Herstellung dünnwandiger Teile. Seine Materialeigenschaften und die Anpassungsfähigkeit des Druckgussverfahrens können die Anforderungen an die leichte und komplexe Formung dünnwandiger Teile erfüllen und werden häufig in Bereichen wie 3C und Automobil eingesetzt.
Die Eigenschaften des Magnesiumlegierungsmaterials unterstützen die Herstellung dünnwandiger Teile. Magnesiumlegierung hat eine geringe Dichte (1,8 g/cm³), nur 2/3 der Aluminiumlegierung. Bei der Herstellung dünnwandiger Teile kann das Gewicht erheblich reduziert werden (ca. 30 % leichter als dünnwandige Aluminiumlegierungsteile gleicher Größe) und ist für die Leichtbauanforderungen von 3C-Produkten (z. B. Laptopgehäuse und Telefonrahmen) geeignet. Magnesiumlegierungen haben im geschmolzenen Zustand eine gute Fließfähigkeit (15 % bis 20 % höher als Aluminiumlegierungen) und können dünnwandige Hohlräume (mit einer geringen Dicke von bis zu 0,5 mm) beim Druckguss schnell füllen. Nach der Umformung ist die Struktur gleichmäßig, wodurch Mängel wie Materialmangel und Kälteisolierung vermieden werden. Es eignet sich zur Herstellung dünnwandiger Teile mit feinen Strukturen (z. B. Schnallen und Rillen an dünnwandigen Teilen).
Die Typen und Dickenbereiche dünnwandiger Bauteile, die kompatibel sind, sind klar. Die im 3C-Bereich häufig verwendeten dünnwandigen Druckgussteile aus Magnesiumlegierung haben eine Dicke von 0,5 bis 2 mm, z. B. die Unterschale eines 13-Zoll-Laptops (Dicke 1,2 bis 1,5 mm) und der mittlere Rahmen eines Tablets (Dicke 0,8 bis 1,0 mm). Diese dünnwandigen Teile müssen ein Gleichgewicht zwischen geringem Gewicht und struktureller Festigkeit herstellen. Die Zugfestigkeit der Magnesiumlegierung kann 200–300 MPa erreichen, was den Anforderungen an Fall- und Verformungsschutz im täglichen Gebrauch gerecht wird. Dünnwandige Druckgussteile aus Magnesiumlegierung mit einer Dicke von 1,5 bis 3 mm im Automobilbereich, wie z. B. Halterungen für das zentrale Bedienfeld in Autos (Dicke 2,0 bis 2,5 mm) und Motorendkappen (Dicke 2,5 bis 3,0 mm), können leichten Vibrationen rund um den Motor standhalten und gleichzeitig das Gewicht reduzieren.
Wichtige Prozesspunkte sichern die Qualität dünnwandiger Bauteile. Zur Herstellung dünnwandiger Druckgussteile aus Magnesiumlegierung sind hochpräzise Formen (Verarbeitungsgenauigkeit ± 0,02 mm) erforderlich, die genaue Hohlraumabmessungen gewährleisten und ungleichmäßige Wandstärken vermeiden (Abweichungen sollten innerhalb von ± 0,1 mm kontrolliert werden). Beim Druckguss ist es notwendig, die Einspritzgeschwindigkeit (3–5 m/s) und die Formtemperatur (180–220 °C) zu kontrollieren. Wenn die Geschwindigkeit zu hoch ist, kann es zu Graten kommen, und wenn sie zu langsam ist, kann es zu einer unzureichenden Füllung kommen; Niedrige Temperaturen können die Fließfähigkeit von Magnesiumlegierungen beeinträchtigen, während hohe Temperaturen zum Anhaften von Formen führen können. Nach dem Umformen ist eine Entgratungsbehandlung (mit Laser oder mechanischem Polieren) erforderlich, um glatte Kanten dünnwandiger Teile zu gewährleisten und zu vermeiden, dass Montagepersonal oder andere Komponenten durch scharfe Teile zerkratzt werden.
Die Oberflächenbehandlung erhöht die Haltbarkeit dünnwandiger Bauteile. Die Oberfläche von dünnwandigen Druckgussteilen aus Magnesiumlegierung ist anfällig für Oxidation und erfordert eine Oberflächenbehandlung wie Sprühen (elektrostatisches Sprühen mit einer Dicke von 30–50 μm), Eloxieren (Oxidfilmdicke von 5–10 μm), um die Korrosionsbeständigkeit zu verbessern (Salzsprühtest kann 48–72 Stunden lang bestehen) und um sich an feuchte Umgebungen anzupassen (z. B. dünnwandige Teile von intelligenten Geräten in der Nähe von Badezimmern). Einige dünnwandige Komponenten (z. B. leichtes Luxus-Elektronikzubehör) können auch durch Drahtziehen und Sandstrahlen behandelt werden, um ihr Aussehen und ihre Textur zu verbessern.
Es sollte auf die Anpassung an Szenenbeschränkungen geachtet werden. Dünnwandige Druckgussteile aus Magnesiumlegierung weisen eine begrenzte Temperaturbeständigkeit auf (Langzeitgebrauchstemperatur ≤ 120 °C) und sind nicht für Szenarien in der Nähe von Hochtemperaturquellen geeignet (z. B. dünnwandige Teile in der Nähe von Motorzylinderblöcken). Dünnwandige Bauteile mit hoher Beanspruchung (z. B. tragende Halterungen) müssen mit Verstärkungsrippen (Breite 0,8–1,2 mm, Höhe 2–3 mm) verstärkt werden, um Verformungen oder Brüche während des Gebrauchs zu vermeiden. Beim Kauf ist es notwendig, die Einsatzszenarien und Belastungsanforderungen dünnwandiger Teile mit dem Hersteller abzuklären, um sicherzustellen, dass die Planung kompatibel ist.