Tin tức

Áp suất cao và tốc độ cao "là nhãn hiệu của công nghệ đúc khuôn, nhưng khi nói đến khía cạnh số học, hầu hết mọi người không có khái niệm rõ ràng. Chúng tôi trình bày sự khác biệt về cường độ giữa áp suất, tốc độ và chu kỳ sản xuất bằng cách sử dụng dữ liệu định lượng. 1. Áp suất nạp: chênh lệch hàng nghìn lần từ "trọng lượng bản thân" đến "hàng trăm megapascal" Áp suất là đặc tính cơ bản nhất của vật đúc và là chìa khóa để đảm bảo mật độ của vật đúc. Đúc trọng lực: Áp suất làm đầy của kim loại nóng chảy chỉ đến từ trọng lực cột chất lỏng của chính nó và áp suất tương đương thường nhỏ hơn 0,01 MPa; Ngay cả trong quá trình đúc áp suất thấp, áp suất phụ thường nằm trong khoảng 0,05 ~ 0,1MPa, chỉ đóng vai trò làm đầy trơn tru. Đúc áp lực: chia thành hai giai đoạn: đẩy phun và tăng và giữ áp suất. Áp suất và áp suất giữ cuối cùng của máy đúc khuôn buồng lạnh có thể đạt tới 60-120 MPa, tương đương với việc chịu áp suất 600-1200 kg trên mỗi cm vuông, cao hơn hàng nghìn lần so với đúc trọng lực. Ví dụ, áp suất lốp của một chiếc ô tô gia đình thông thường là khoảng 0,25MPa, và áp suất giữ của khuôn đúc tương đương với 240-480 lần áp suất lốp. Áp suất lớn như vậy không chỉ có thể buộc kim loại nóng chảy lấp đầy mọi cấu trúc mịn của khoang khuôn mà còn liên tục bù đắp độ co ngót của kim loại trong quá trình hóa rắn, làm giảm độ xốp co ngót và khuyết tật độ xốp từ gốc. 2. Tốc độ sạc: sạc ở mức mili giây từ "dòng chảy chậm" đến "trăm mét mỗi giờ" Tốc độ làm đầy quyết định trực tiếp đến khả năng đúc và cũng là điểm khác biệt trực quan nhất giữa hai loại. Đúc trọng lực: Kim loại nóng chảy từ từ chảy vào khoang khuôn dọc theo cuống và tốc độ làm đầy thường nhỏ hơn 1m/s. Là thành phần vỏ có kích thước trung bình, quá trình đổ đầy mất 3-10 giây, dễ nguội và đông cứng nửa chừng khi gặp kết cấu thành mỏng, hình thành các khuyết tật như cách nhiệt lạnh và đổ không đủ. Đúc áp lực: Tốc độ làm đầy kim loại nóng chảy ở cuống có thể đạt 30 ~ 70m/s, tương đương với tốc độ khoảng 108 ~ 252 km một giờ, tương đương với tốc độ vận hành của tàu cao tốc. Đối với vỏ động cơ ô tô thông thường và các bộ phận vỏ điều khiển điện tử, chỉ mất 0,01 ~ 0,05 giây từ khi bắt đầu đột dập đến khi lấp đầy hoàn toàn khoang khuôn, thực sự đạt được mức lấp đầy ở mức mili giây. Do tốc độ cực nhanh nên chất lỏng kim loại đã lấp đầy toàn bộ khoang khuôn trước khi nguội và đông đặc lại. Do đó, đúc khuôn có thể tạo ra các cấu trúc phức tạp như thành siêu mỏng 0,5mm, hoa văn tinh xảo và các khóa siêu nhỏ mà phương pháp đúc trọng lực không thể tạo thành. 3. Hiệu quả sản xuất: Sự khác biệt về thời gian của một chu kỳ có thể dao động từ vài lần đến hàng chục lần Lợi thế về áp suất và tốc độ cuối cùng dẫn đến khoảng cách lớn về hiệu quả sản xuất, đây cũng là một trong những giá trị thương mại cốt lõi của việc đúc khuôn. Đúc trọng lực: bao gồm toàn bộ quá trình đổ thủ công, làm mát và hóa rắn, chiết khuôn và làm sạch mầm. Thời gian chu kỳ của một bộ phận thường là 3-15 phút cho mỗi bộ phận và năng lực sản xuất hàng ngày của một khuôn chỉ từ hàng chục đến hàng trăm bộ phận. Đúc khuôn buồng lạnh (hợp kim nhôm): Sản xuất theo chu trình hoàn toàn tự động, với thời gian chu kỳ duy nhất khoảng 60-120 giây cho mỗi bộ phận cỡ trung bình và công suất sản xuất hàng ngày là hàng nghìn chiếc trên mỗi thiết bị. Đúc khuôn buồng nóng (các bộ phận nhỏ bằng hợp kim kẽm): Tốc độ chu kỳ nhanh hơn và các bộ phận có độ chính xác nhỏ có thể đạt 10-30 giây mỗi bộ phận. Một thiết bị duy nhất có thể sản xuất hàng chục nghìn sản phẩm mỗi ngày. Khi chuyển đổi, hiệu suất sản xuất của khuôn đúc cao hơn 10-50 lần so với đúc trọng lực cho cùng một kích thước bộ phận. Đây cũng là lý do cốt lõi khiến đúc khuôn gần như được ưu tiên sử dụng cho các dự án sản xuất quy mô lớn.

Đúc khuôn (đúc áp lực) và đúc trọng lực là hai quá trình được so sánh phổ biến nhất trong việc lựa chọn các bộ phận kim loại màu như hợp kim nhôm và hợp kim kẽm. Nhiều nhân viên thu mua và R&D chỉ biết rằng "hiệu suất đúc khuôn cao hơn và thành phẩm tinh tế hơn", nhưng thiếu hiểu biết định lượng về sự khác biệt cốt lõi giữa hai loại - "áp suất cao và tốc độ cao": sản xuất vỏ hợp kim nhôm trong một chu trình duy nhất bằng phương pháp đúc trọng lực mất vài phút, trong khi đúc khuôn chỉ mất vài chục giây; Cấu trúc thành mỏng tương tự dễ bị cách nhiệt lạnh và thiếu vật liệu khi đúc trọng lực, nhưng có thể được tạo thành một lần trong quá trình đúc khuôn. Sự khác biệt cốt lõi giữa đúc trọng lực và đúc áp lực có thể được nhìn thấy từ tên của chúng - động lực làm đầy hoàn toàn khác nhau, đây cũng là gốc rễ của mọi khác biệt về hiệu suất. Đúc trọng lực (thể hiện bằng đúc trọng lực khuôn kim loại): Đổ kim loại nóng chảy vào cuống rót, dựa vào trọng lực của chính kim loại để chảy tự nhiên vào khoang khuôn, lấp đầy từ từ, nguội và đông đặc tự nhiên, hầu như không cần thêm áp lực bên ngoài trong suốt quá trình. Việc đúc áp suất thấp một phần sẽ tăng cường hỗ trợ áp suất thấp trong khoảng 0,1MPa, nhưng về bản chất nó vẫn thuộc loại tạo hình trọng lực. Đúc áp lực (đúc khuôn): Bằng cách tác dụng áp suất cơ học thông qua các chày phun, kim loại nóng chảy được đẩy vào khoang khuôn thép với tốc độ cực cao, duy trì áp suất cao từ hàng chục đến hàng trăm megapascal trong toàn bộ quá trình cho đến khi vật đúc nguội hoàn toàn và đông đặc lại. Tính năng cốt lõi là làm đầy cưỡng bức áp suất cao + làm đầy tốc độ cao + kiên cố hóa giữ áp suất liên tục. Nói một cách đơn giản, đúc trọng lực là quá trình "kim loại tự chảy từ từ", trong khi đúc khuôn là quá trình "sử dụng áp suất cao để truyền động kim loại ở tốc độ cao". Sự khác biệt đáng kể về lực truyền động trực tiếp dẫn đến sự khác biệt toàn diện về hiệu quả, độ chính xác và khả năng tạo khuôn.

sức mạnh cốt lõi Hiệu quả sản xuất cực cao và chi phí đơn vị thấp: chu trình hoàn toàn tự động, sản xuất hàng ngày bằng một máy có thể tạo ra hàng chục nghìn chiếc và hiệu quả chi phí của sản xuất quy mô lớn vượt xa gia công và đúc cát; Khả năng đúc khuôn mạnh mẽ: có khả năng tạo hình các bề mặt cong, khóa, gân gia cố, ren vi mô phức tạp trong một mảnh, với độ dày thành tối thiểu 0,5mm, giảm thiểu quá trình lắp ráp các bộ phận; Độ chính xác kích thước cao và bề mặt nhẵn: dung sai có thể đạt IT10 ~ IT11, bề mặt không cần đánh bóng, có thể phun trực tiếp hoặc anodized; Tỷ lệ sử dụng vật liệu cao: Kênh dòng chảy và bánh nguyên liệu có thể được nấu chảy lại trong lò, với tỷ lệ sử dụng vật liệu là 85% ~ 95%, cao hơn nhiều so với gia công cắt CNC; Đặc tính cơ học toàn diện tuyệt vời: cấu trúc dày đặc áp suất cao, độ bền và độ cứng cao, nhẹ trong khi đáp ứng các yêu cầu chịu tải kết cấu. Những khuyết điểm cố hữu Đầu tư ban đầu cao: Khuôn đúc và máy đúc khuôn lớn có giá thành đắt tiền và chỉ phù hợp cho sản xuất quy mô lớn, chi phí sản phẩm đơn chiếc cao đối với lô nhỏ; Dễ dàng tạo ra các lỗ rỗng: Làm đầy tốc độ cao dễ bị kẹt không khí và các bộ phận đúc thông thường không thể hàn ở nhiệt độ cao; Đúc khuôn chân không có thể cải thiện đáng kể; Hạn chế về vật liệu: Chỉ thích hợp cho các kim loại màu có điểm nóng chảy thấp như nhôm, kẽm, magiê, v.v., không thể gia công thép và gang. Các kịch bản ứng dụng chính của đúc khuôn Xe năng lượng mới: vỏ hộp pin, vỏ bọc động cơ, vỏ điều khiển điện tử, buồng tản nhiệt làm mát bằng nước; Điện tử 3C: Khung laptop, ốp điện thoại, ốp lưng sạc, đế kết nối; Ngành thiết bị gia dụng: vỏ động cơ điều hòa không khí, trọng lượng máy giặt, kệ TV, phần cứng đồ dùng nhà bếp; Phần cứng chung: phụ kiện khóa cửa hợp kim kẽm, phần cứng phòng tắm, vỏ trang trí nhỏ; Thiết bị công nghiệp: vỏ hộp số, thân van thủy lực, vỏ dụng cụ.

Nhiều người thắc mắc: đúc trọng lực cũng có thể hình thành, tại sao đúc khuôn lại yêu cầu sự kết hợp ba bước giữa áp suất cao, tốc độ cao và áp suất giữ? Ba logic cơ bản xác định chất lượng của vật đúc. 1. Làm đầy tốc độ cao: giải quyết vấn đề tạo thành thành mỏng Hợp kim nhôm và hợp kim kẽm có tốc độ làm lạnh cực nhanh, chất lỏng kim loại ở khu vực thành siêu mỏng 0,5-1mm sẽ đông đặc lại sau vài giây. Chỉ có tốc độ điền tốc độ cao ở tốc độ trên 30m/s mới có thể lấp đầy mọi chi tiết của khoang khuôn trước khi kim loại đông cứng lại, tránh tình trạng thiếu nguyên liệu, cách nhiệt lạnh và khuyết tật hạt. 2. Tăng áp suất cao: loại bỏ sự co ngót và tăng mật độ Làm mát và hóa rắn kim loại sẽ gây ra sự co rút thể tích. Nếu không làm đầy áp suất bên ngoài, các lỗ lỏng lẻo sẽ hình thành bên trong, dẫn đến rò rỉ khí và vật đúc không đủ độ bền. Nén liên tục dưới áp suất cao trên 60MPa, bổ sung thêm chất lỏng kim loại để bổ sung khe hở co ngót, giảm đáng kể độ xốp và cải thiện độ kín khí và độ bền cơ học. 3. Duy trì áp suất liên tục: ổn định cấu trúc hạt Trong giai đoạn giữ áp suất, khuôn tản nhiệt đều, áp suất cao ngăn chặn sự thô của hạt và cấu trúc bên trong của vật đúc dày đặc và đồng đều. Độ bền kéo và độ cứng cao hơn nhiều so với đúc trọng lực thông thường, đáp ứng các yêu cầu cơ học của các bộ phận kết cấu ô tô và năng lượng mới.

1. Máy đúc khuôn buồng nóng (chuyên dùng cho hợp kim kẽm) nguyên lý cấu trúc Toàn bộ cụm cổ ngỗng phun được ngâm trong kim loại nóng chảy bên trong lò mà không cần nạp thủ công; Khi nhấn chày ép xuống, kim loại nóng chảy trong lò sẽ tự động bị hút vào buồng phun dọc theo ống cổ ngỗng, sau đó được phun vào khoang khuôn ở áp suất cao, tuần hoàn liên tục. Hoàn thành quy trình làm việc Xịt chất chống dính khuôn và thổi khô; Khóa chặt khuôn; Cú đấm nổi lên và kim loại nóng chảy tự động chảy vào buồng áp suất cổ ngỗng; Phun áp suất cao bằng chày, làm đầy khoang khuôn tốc độ cao bằng kim loại nóng chảy; Làm nguội giữ áp suất; Mở khuôn, đẩy vật đúc, tự động cắt tay cầm vật liệu. Tính năng cốt lõi Ưu điểm: Thời gian chu trình ngắn (15-30 lần/phút), mức độ tự động hóa cao, ít bám xỉ oxy hóa, thích hợp cho các chi tiết có thành mỏng nhỏ; Hạn chế: Cổ ngỗng được ngâm trong kim loại nhiệt độ cao trong thời gian dài và chỉ có thể thích ứng với hợp kim kẽm có điểm nóng chảy thấp, không thể gia công các vật liệu có điểm nóng chảy cao như hợp kim nhôm; Áp dụng: các bộ phận trang trí điện thoại di động, vỏ trang trí phần cứng, đầu nối có độ chính xác nhỏ. 2. Máy đúc khuôn buồng lạnh (hợp kim nhôm/magiê phổ thông) Hiện nay, mô hình được sử dụng phổ biến nhất trong sản xuất công nghiệp quy mô lớn là tách hoàn toàn lò nung và buồng phun, đây là thiết bị tiêu biểu cho đúc khuôn áp suất cao. Tất cả các bộ phận đúc ô tô và năng lượng mới trên thị trường đều sử dụng công nghệ buồng lạnh. Nguyên lý làm việc hoàn chỉnh (chu trình tiêu chuẩn 7 bước) Xử lý trước khuôn: Làm nóng khuôn trước đến nhiệt độ xử lý bằng máy làm ấm khuôn, phun đều chất giải phóng gốc nước bằng cánh tay robot, thổi khô khoang khuôn, tránh vật đúc dính vào khuôn và kiểm soát tốc độ làm mát; Khóa khuôn: Các khuôn di chuyển và khuôn cố định được đóng hoàn toàn, cơ cấu khóa áp suất cao được khóa để chống lại lực giãn nở cực lớn do đổ đầy chất lỏng kim loại tạo ra và ngăn ngừa các cạnh bay ra; Cho ăn súp định lượng: Một cánh tay robot múc một lượng định lượng chất lỏng nhôm nóng chảy từ lò cách nhiệt độc lập và đổ vào buồng áp suất nằm ngang; Phun ba giai đoạn (nguyên tắc áp suất cao lõi) Phun chậm: Cú đấm tiến lên ở tốc độ thấp, đẩy kim loại nóng chảy vào cổng một cách trơn tru và đẩy không khí bên trong buồng ra ngoài để tránh bị kẹt không khí; Phun nhanh: Cú đấm tăng tốc ngay lập tức và kim loại nóng chảy lao vào khoang khuôn với tốc độ 30-70m / s, lấp đầy tất cả các cấu trúc có thành mỏng và phức tạp trong vòng một phần nghìn giây; Tăng cường và duy trì áp suất: Tại thời điểm khoang khuôn được lấp đầy, chày tác dụng áp suất cao 60-120 MPa và liên tục nén vật đúc; Quá trình hóa rắn giữ áp suất cao: Áp suất được áp dụng liên tục cho đến khi vật đúc nguội hoàn toàn, bù đắp độ co ngót và độ xốp do co ngót hóa rắn kim loại gây ra, đồng thời cải thiện mật độ; Mở khuôn: Cơ cấu khóa được nhả ra, khuôn chuyển động di chuyển về phía sau và vật đúc theo khuôn chuyển động để tách ra khỏi khuôn cố định; Đẩy các bộ phận ra: Cơ cấu chốt đẩy đẩy vật đúc ra, cánh tay cơ khí nhấc các bộ phận lên, cắt bánh nguyên liệu và kênh dòng chảy rồi bước vào chu trình tiếp theo. Tính năng cốt lõi Ưu điểm: Thích hợp cho hợp kim nhôm và hợp kim magiê có nhiệt độ nóng chảy cao, có khả năng tạo ra lớp vỏ lớn và kết cấu thành dày, có độ bền đúc cao và hiệu suất bịt kín tốt; Hạn chế: Có thêm quy trình xúc, tốc độ luân chuyển chậm hơn so với máy buồng nóng (5-15 lần/phút); Áp dụng: Vỏ động cơ ô tô, vỏ hộp pin, khung 3C, vỏ điều khiển điện tử năng lượng mới và các bộ phận kết cấu lớn của thiết bị gia dụng.

Trong lĩnh vực phụ tùng ô tô, vỏ điện tử 3C, linh kiện kết cấu thiết bị gia dụng và sản xuất vỏ năng lượng mới, đúc khuôn (đúc áp suất cao, viết tắt là HPDC) là quy trình tạo hình cốt lõi để sản xuất hàng loạt các bộ phận kim loại màu chính xác. Nhiều kỹ sư mua sắm và sản phẩm chỉ biết rằng đúc khuôn có thể tạo ra các bộ phận có thành mỏng phức tạp, nhưng họ không rõ ràng về logic cơ bản của việc làm đầy áp suất cao và tốc độ cao, giữ áp suất và hóa rắn. Điều này thường dẫn đến thiết kế khuôn không hợp lý và kết hợp không chính xác các tham số quy trình, dẫn đến các lỗi hàng loạt như độ xốp, độ co ngót và biến dạng. Đúc khuôn, còn được gọi là đúc áp suất cao, là một quy trình sản xuất kim loại tạo thành lưới gần hoạt động tương tự như ép phun nhựa. Nó liên quan đến việc lấp đầy ngay khoang khuôn thép chính xác bằng kim loại màu lỏng nóng chảy dưới áp suất cao (20-180MPa) và tốc độ cao (30-70m/s), duy trì áp suất trong toàn bộ quá trình cho đến khi kim loại nguội hoàn toàn và đông đặc. Sau khi mở khuôn sẽ được đẩy ra ngoài để thu được sản phẩm đúc thành phẩm. Khác với đúc cát và đúc trọng lực: đúc trọng lực chỉ dựa vào trọng lượng bản thân của kim loại để lấp đầy khuôn, khả năng tạo hình yếu và độ chính xác thấp; Đúc khuôn dựa vào cơ chế làm đầy cưỡng bức áp suất cao cơ học, có thể tạo thành các bức tường siêu mỏng 0,5 mm một cách ổn định, các bề mặt cong phức tạp, các khóa nhỏ và cấu trúc ren vi mô, với độ chính xác kích thước cao và bề mặt nhẵn. Khối lượng gia công tiếp theo là cực kỳ nhỏ, khiến nó trở thành quy trình được ưu tiên cho các bộ phận có độ chính xác quy mô lớn. Các hợp kim tương thích phổ biến: hợp kim nhôm (ADC12, A380), hợp kim kẽm (Zamak3/5), hợp kim magie, hiếm khi được sử dụng cho các kim loại có điểm nóng chảy cao như thép. Thiết bị đúc khuôn được chia thành hai loại cốt lõi: máy đúc khuôn buồng nóng và máy đúc khuôn buồng lạnh, có nguyên lý làm việc và hợp kim áp dụng hoàn toàn khác nhau.

máng tràn Nhiều người khi thiết kế khuôn đúc có xu hướng bỏ qua rãnh tràn, cho rằng nó “dư thừa” và tiết kiệm càng nhiều càng tốt nhưng trên thực tế, họ đã hoàn toàn sai lầm. Rãnh tràn tương đương với "chất tẩy rửa" của khuôn đúc, chủ yếu được sử dụng để thu gom các tạp chất, vảy oxit và khí sinh ra trong quá trình đổ đầy chất lỏng kim loại, để ngăn chặn các tạp chất và khí này lưu lại trong khoang khuôn, gây ra các khuyết tật như lỗ chân lông, cặn xỉ và lỗ co ngót trong sản phẩm. Chìa khóa của việc thiết kế các kênh tràn nằm ở “vị trí” và “kích thước” của chúng. Vị trí không được chọn chính xác, tạp chất và khí không thể thải ra ngoài, tương đương với thiết kế màu trắng; Kích thước quá nhỏ để chứa tạp chất và khí, vẫn có thể xảy ra khuyết tật; Kích thước quá lớn sẽ gây lãng phí nguyên liệu và tăng chi phí sản xuất. Yurun thiết kế các kênh tràn kiểm soát chính xác hai điểm chính: thứ nhất, vị trí được chọn ở cuối quá trình đổ đầy chất lỏng kim loại, các góc chết của khoang khuôn và những nơi khí dễ tích tụ, chẳng hạn như các góc của bề mặt phân chia và các phần có thành dày của sản phẩm, để đảm bảo thu gom chính xác các tạp chất và khí; Thứ hai, kích thước được xác định dựa trên kích thước sản phẩm và tốc độ dòng chảy của chất lỏng kim loại. Nó có thể chứa tạp chất và khí trong khi tránh lãng phí. Đồng thời, phải thiết kế kênh xả khí để cho phép khí thoát ra khỏi khuôn một cách trơn tru. Và rãnh tràn cũng cần phối hợp với hệ thống rót và bề mặt phân chia: rãnh tràn phải ở gần cuối cổng để các tạp chất và khí có thể được đẩy một cách tự nhiên về phía rãnh tràn trong quá trình chảy của chất lỏng kim loại. Đồng thời, vị trí của rãnh tràn phải phối hợp với bề mặt phân khuôn, thuận tiện cho việc tháo khuôn và cắt tỉa tiếp theo mà không cần quá trình bổ sung. hệ thống làm mát Trong quá trình sản xuất khuôn đúc, chất lỏng kim loại ở trạng thái nhiệt độ cao. Sau khi được bơm vào khoang khuôn sẽ mang lại một lượng nhiệt lớn cho khuôn. Nếu nhiệt độ khuôn quá cao, nó không chỉ khiến sản phẩm đúc không ổn định và biến dạng co ngót mà còn đẩy nhanh quá trình mài mòn và lão hóa của khuôn, rút ​​​​ngắn tuổi thọ của khuôn; Nếu nhiệt độ khuôn quá thấp và chất lỏng kim loại nguội quá nhanh, các vấn đề như thiếu nguyên liệu, cách nhiệt lạnh và độ nhám bề mặt có thể xảy ra. Hệ thống làm mát là một công cụ kỳ diệu để “làm mát” khuôn. Chức năng cốt lõi của nó là kiểm soát nhiệt độ của khuôn, giữ nhiệt độ trong phạm vi ổn định và hợp lý, có thể đảm bảo chất lượng đúc sản phẩm và kéo dài tuổi thọ của khuôn. Nhiều người thiết kế hệ thống làm mát và tăng số lượng ống nước làm mát một cách mù quáng vì cho rằng làm mát càng nhanh thì càng tốt. Tuy nhiên, đây không phải là trường hợp. Làm mát không đều có thể gây biến dạng khuôn, từ đó ảnh hưởng đến độ chính xác về kích thước của sản phẩm. Yurun thiết kế một hệ thống làm mát tuân theo nguyên tắc "làm mát đồng đều và kiểm soát nhiệt độ chính xác". Dựa trên hình dạng và độ dày của sản phẩm, vị trí và số lượng ống nước làm mát được bố trí hợp lý để duy trì nhiệt độ ổn định ở các bộ phận khác nhau của khuôn, tránh quá nhiệt cục bộ hoặc quá lạnh. Ví dụ, ở những khu vực có thành dày của sản phẩm, các ống nước làm mát cần được bố trí dày đặc hơn để tăng tốc độ làm mát; Đối với những khu vực có thành mỏng, ống nước làm mát có thể thưa thớt hơn để tránh những khuyết tật do làm mát nhanh. Đồng thời, hệ thống làm mát cũng cần phối hợp với 3 hệ thống khác: việc bố trí các ống nước làm mát không được ảnh hưởng đến độ khít của bề mặt phân chia, độ nhẵn của hệ thống rót, hay làm tắc kênh xả của rãnh tràn. Cần đạt được khả năng làm mát đồng đều mà không ảnh hưởng đến hoạt động bình thường của các hệ thống khác, đảm bảo quá trình đúc sản phẩm ổn định và tuổi thọ khuôn dài hơn.

Bề mặt phân khuôn là “ngưỡng đầu tiên” của khuôn đúc, việc đổ khuôn có mịn hay không phụ thuộc hoàn toàn vào nó Bề mặt phân chia, thường được gọi là "bề mặt đóng và mở" của khuôn đúc, được kết dính chặt chẽ khi đóng khuôn và kim loại nóng chảy được hình thành bên trong khuôn; Khi khuôn được mở ra, tách khuôn dọc theo bề mặt phân khuôn và lấy sản phẩm đã tạo hình ra. Tưởng chừng chỉ là một bề mặt tiếp xúc đơn giản nhưng nó lại là ngưỡng quan trọng đầu tiên trong việc thiết kế khuôn đúc. Nếu thiết kế không được thực hiện tốt, sẽ có những rắc rối liên tục xảy ra trong tương lai. Nhiều người mới bắt đầu thiết kế bề mặt phân khuôn chỉ theo đuổi "khả năng lắp và tháo khuôn", mà bỏ qua hai vấn đề cốt lõi: vị trí của bề mặt phân khuôn và độ phẳng của bề mặt phân khuôn. Nếu vị trí của bề mặt phân khuôn không được chọn chính xác, sản phẩm dễ bị dính vào khuôn, bị trầy xước, thậm chí có gờ và mép bay trong quá trình tháo khuôn. Sẽ cần phải làm lại và cắt tỉa bổ sung trong tương lai; Bề mặt phân chia không đồng đều có thể gây rò rỉ vật liệu trong quá trình đóng khuôn, không chỉ lãng phí nguyên liệu thô mà còn làm hỏng khuôn. Yurun thiết kế các bề mặt chia khuôn dựa trên hai nguyên tắc cốt lõi: thứ nhất, cố gắng chọn đường viền tối đa của sản phẩm càng nhiều càng tốt, sao cho lực được phân bổ đều trong quá trình đổ khuôn, giúp sản phẩm ít bị dính vào khuôn, làm trầy xước sản phẩm và giảm gờ; Thứ hai, bề mặt phân chia phải phẳng và nhẵn, vừa khít để tránh rò rỉ khuôn. Đồng thời, cần quan tâm đến sự thuận tiện của việc cắt tỉa tiếp theo để giảm thiểu quá trình cắt tỉa và giảm chi phí sản xuất. Ngoài ra, thiết kế bề mặt chia tay cũng cần phải phối hợp với hệ thống đổ và rãnh tràn tiếp theo. Ví dụ, vị trí của bề mặt phân chia phải thuận tiện cho việc đổ đầy chất lỏng kim loại một cách trơn tru, đồng thời, rãnh tràn phải có khả năng thu thập chính xác các tạp chất và khí mà không bỏ qua một khía cạnh nào. Đây là bước đầu tiên trong việc tối ưu hóa hợp tác. Hệ thống rót là “kênh” kim loại nóng chảy, việc đổ đầy mịn hay đều mới là mấu chốt Hệ thống rót là “kênh” trong khuôn đúc cho phép kim loại nóng chảy đi vào khoang khuôn từ buồng phun, tương đương với việc mở một “con đường chuyên dụng” cho kim loại nóng chảy. Thiết kế của tuyến đường này trực tiếp xác định tốc độ và tính đồng nhất của việc đổ đầy chất lỏng kim loại, từ đó ảnh hưởng đến chất lượng đúc sản phẩm - đổ đầy quá nhanh có thể tạo ra các lỗ rỗng và bắn tung tóe; Nếu quá trình đổ đầy quá chậm, chất lỏng kim loại sẽ nguội trước, dẫn đến thiếu nguyên liệu và co ngót. Nhiều người thiết kế hệ thống rót và tăng kích thước của mầm một cách mù quáng, nghĩ rằng bằng cách này chất lỏng kim loại có thể được đổ đầy nhanh hơn, nhưng thực tế không phải vậy. Kích thước cổng quá lớn và lực tác động của chất lỏng kim loại quá mạnh sẽ tác động vào khoang khuôn, rút ​​​​ngắn tuổi thọ khuôn và tạo ra lỗ chân lông; Kích thước cổng quá nhỏ, tốc độ làm đầy chậm, dễ thiếu nguyên liệu và cách nhiệt lạnh. Yurun thiết kế một hệ thống rót tính toán chính xác kích thước cổng, chiều dài thanh dẫn và góc dựa trên kích thước, hình dạng và chất liệu của sản phẩm. Cốt lõi là "mịn màng, đồng đều và ổn định". Ví dụ, đối với các sản phẩm có thành mỏng nhỏ, hãy chọn cổng mịn hơn, kiểm soát tốc độ chiết rót và tránh bắn tung tóe; Đối với các sản phẩm có thành dày lớn, cổng phải được tăng lên một cách thích hợp để đảm bảo chất lỏng kim loại được nạp nhanh chóng, đồng thời tối ưu hóa hình dạng của kênh dòng chảy để giảm lực cản trong quá trình chất lỏng kim loại chảy và tránh làm đầy không đều. Quan trọng hơn, hệ thống rót phải phối hợp với bề mặt phân chia và rãnh tràn: vị trí của đường rót phải thẳng hàng với vùng lõi của khoang khuôn, đồng thời, chất lỏng kim loại phải có khả năng đẩy khí và tạp chất một cách trơn tru về phía rãnh tràn trong quá trình chảy, tránh khí bị kẹt trong khoang khuôn và gây ra khuyết tật về độ xốp.

1. Giảm lỗi truyền tải trong chuỗi truyền tải (1) Ít bộ phận truyền động hơn, chuỗi truyền động ngắn hơn và độ chính xác truyền động cao hơn; (2) Việc áp dụng hộp số giảm tốc độ là một nguyên tắc quan trọng để đảm bảo độ chính xác của đường truyền, và cặp hộp số càng gần cuối thì tỷ số truyền của nó càng nhỏ; (3) Độ chính xác của các bộ phận cuối phải cao hơn các bộ phận truyền động khác. 2. Giảm mài mòn dụng cụ (1) Dụng cụ phải được mài lại trước khi độ mòn của kích thước dụng cụ đạt đến giai đoạn mòn nhanh (2) Sử dụng dầu cắt chuyên dụng để bôi trơn đầy đủ (3) Vật liệu của dụng cụ cắt phải đáp ứng các yêu cầu của quy trình 3. Giảm biến dạng ứng suất của hệ thống xử lý (1) Nâng cao tính cứng nhắc của hệ thống, đặc biệt là tính cứng nhắc của các mắt xích yếu trong hệ thống quy trình; (2) Giảm tải và các biến thể của nó 4. Giảm biến dạng nhiệt của hệ thống xử lý (1) Giảm sinh nhiệt và cách ly nguồn nhiệt (2) Trường nhiệt độ cân bằng (3) Áp dụng cấu trúc thành phần máy công cụ hợp lý và tiêu chuẩn lắp ráp (4) Tăng tốc để đạt được trạng thái cân bằng truyền nhiệt (5) Kiểm soát nhiệt độ môi trường 5. Giảm ứng suất dư (1) Thêm quy trình xử lý nhiệt để loại bỏ ứng suất bên trong; (2) Bố trí hợp lý quy trình công nghệ. Trên đây là các phương pháp nhằm giảm thiểu sai sót trong quá trình gia công phôi. Việc sắp xếp hợp lý các quy trình có thể cải thiện hiệu quả độ chính xác của phôi.

1. Điều chỉnh hệ thống quy trình (1) Phương pháp cắt thử bao gồm các bước sau: cắt thử, đo kích thước, điều chỉnh độ sâu cắt của dụng cụ, cắt và sau đó cắt thử lại. Quá trình này được lặp lại cho đến khi đạt được kích thước mong muốn. Phương pháp này có hiệu quả sản xuất thấp và chủ yếu được sử dụng để sản xuất đơn chiếc hoặc hàng loạt nhỏ. (2) Phương pháp điều chỉnh đạt được kích thước yêu cầu bằng cách điều chỉnh trước các vị trí tương đối của máy công cụ, đồ gá, phôi và dụng cụ cắt. Phương pháp này có năng suất cao và chủ yếu được sử dụng để sản xuất hàng loạt. II. Giảm lỗi máy công cụ (1) Cần cải thiện độ chính xác quay của ổ trục: ① Chọn vòng bi lăn có độ chính xác cao; ② Áp dụng vòng bi áp suất động nêm đa dầu có độ chính xác cao; ③ Sử dụng vòng bi thủy tĩnh có độ chính xác cao (2) Nâng cao độ chính xác của các bộ phận tương thích với vòng bi: ① Cải thiện độ chính xác gia công của các lỗ đỡ trên thân hộp và cổ trục chính; ② Cải thiện độ chính xác gia công của bề mặt tiếp xúc với ổ trục; ③ Đo và điều chỉnh phạm vi đảo hướng tâm của các bộ phận tương ứng để bù hoặc bù lỗi. (3) Tác dụng tải trước thích hợp lên ổ lăn: ① Nó có thể loại bỏ những khoảng trống; ② Tăng độ cứng của ổ trục; ③ Đồng nhất lỗi con lăn. (4) Đảm bảo độ chính xác quay của trục chính không ảnh hưởng đến phôi

Lập trình CNC là nhiệm vụ cơ bản nhất trong gia công CNC. Chất lượng của chương trình gia công phôi ảnh hưởng trực tiếp đến độ chính xác và hiệu quả gia công cuối cùng của máy công cụ. Chúng ta có thể bắt đầu bằng việc sử dụng khéo léo các chương trình vốn có, giảm thiểu lỗi tích lũy của hệ thống CNC, áp dụng linh hoạt các chương trình chính và chương trình con. 1. Sử dụng linh hoạt các chương trình chính và chương trình con Trong quá trình xử lý các khuôn phức tạp, người ta thường áp dụng hình thức nhiều bộ phận trên mỗi khuôn. Nếu có nhiều hình giống hệt nhau trên khuôn thì mối quan hệ giữa chương trình chính và chương trình con cần được vận dụng linh hoạt. Các chương trình con phải được gọi lặp đi lặp lại trong chương trình chính cho đến khi quá trình xử lý hoàn tất. Điều này không chỉ đảm bảo tính nhất quán của kích thước xử lý mà còn cải thiện hiệu quả xử lý. 2. Giảm sai số tích lũy của hệ thống điều khiển số Nói chung, lập trình gia tăng được sử dụng để gia công phôi, dựa trên các điểm xử lý trước đó. Việc thực hiện liên tiếp nhiều phân đoạn chương trình chắc chắn sẽ phát sinh những lỗi tích lũy nhất định. Vì vậy, khi lập trình nên sử dụng lập trình tuyệt đối để mỗi phân đoạn chương trình đều dựa trên nguồn gốc phôi. Điều này có thể làm giảm các lỗi tích lũy của hệ thống CNC và đảm bảo độ chính xác gia công. Độ chính xác gia công chủ yếu được sử dụng để mô tả mức độ sản xuất sản phẩm. Cả độ chính xác gia công và sai số gia công đều là những thuật ngữ được sử dụng để đánh giá các thông số hình học của bề mặt gia công. Tuy nhiên, các thông số thực tế thu được bằng bất kỳ phương pháp gia công nào cũng không bao giờ chính xác tuyệt đối. Từ góc độ chức năng của bộ phận, miễn là sai số gia công nằm trong phạm vi dung sai mà bản vẽ bộ phận yêu cầu thì được coi là đảm bảo độ chính xác gia công.

Trong quá trình đúc khuôn đúc hợp kim nhôm, nhiệt độ khuôn có thể quá thấp, nhiệt độ chất lỏng hợp kim có thể quá thấp, tốc độ làm đầy có thể quá thấp, chất giải phóng có thể được phun quá mức hoặc không khô, thiết kế cổng có thể không hợp lý và cài đặt điểm phun nhanh có thể không hợp lý, tất cả đều có thể gây ra sự cách nhiệt lạnh trong vật đúc. Hình dạng của rào cản lạnh là hình dạng của dòng chất lỏng ban đầu, với một lớp bôi trơn duy nhất và các cạnh được bo tròn. Vì vậy, trong ảnh chụp X quang, nó thường xuất hiện dưới dạng gương có sọc đen mịn, có chiều rộng tương đối đồng đều và ít biến đổi. Chiều rộng của đường có vẻ tương đối lớn và màu đen cũng thay đổi theo hướng chiều rộng. Khu vực mà khuôn đúc bằng hợp kim nhôm có khả năng cách nhiệt lạnh thường nằm cách xa đường dẫn. Đó là do dòng kim loại được chia thành nhiều luồng và mặt trước dòng chảy của mỗi luồng đã thể hiện trạng thái ngưng tụ. Tuy nhiên, dưới lực đẩy của dòng kim loại ở phía sau, nó vẫn được lấp đầy. Khi dòng kim loại gặp nó cũng có mặt trước ngưng tụ, lớp ngưng tụ gặp nó không thể kết hợp được nữa và mối nối xuất hiện một khe hở. Khả năng cách nhiệt lạnh nghiêm trọng có những trở ngại nhất định đối với việc sử dụng vật đúc, cần được xác định theo điều kiện sử dụng vật đúc và mức độ cách nhiệt lạnh.

Đúc hợp kim nhôm có thể sản xuất các bộ phận lớn và có thể sản xuất ổn định các sản phẩm như vỏ hộp đòi hỏi độ bền kết cấu và độ chính xác về kích thước, phù hợp cho công nghiệp, năng lượng mới và các lĩnh vực khác. Vật liệu và quy trình hợp kim nhôm phù hợp để sản xuất các bộ phận lớn. Hợp kim nhôm có độ cứng cao (độ bền kéo 250-400MPa) và khả năng chống ăn mòn tốt. Khi chế tạo vỏ hộp lớn, nó có thể chịu được các tác động bên ngoài (chẳng hạn như va chạm trong quá trình xử lý thiết bị công nghiệp) và trọng lượng của các bộ phận bên trong (như mô-đun pin và bảng mạch), và không dễ bị biến dạng. Có thể thực hiện đúc khuôn hợp kim nhôm thông qua máy đúc khuôn lớn (lực khóa 1600T-6000T) để đúc khuôn một lần, tránh sử dụng công nghệ ghép nối cho vỏ hộp lớn (giảm đường hàn và cải thiện độ kín), chẳng hạn như vỏ hộp ắc quy xe năng lượng mới (dài 2-3m, rộng 1-1,5m). Sau khi đúc khuôn một lần, mức độ chống thấm nước có thể đạt IP67, đáp ứng nhu cầu sử dụng ngoài trời. Các thông số kích thước và hiệu suất của vỏ hộp lớn đều rõ ràng. Kích thước phổ biến của vỏ hộp lớn đúc hợp kim nhôm trong lĩnh vực công nghiệp là: dài 1-3m, rộng 0,8-2m, dày 3-10mm, chẳng hạn như vỏ tủ điều khiển công nghiệp (dài 1,5m, rộng 1m, dày 5mm) và vỏ biến tần quang điện (dài 2m, rộng 1,2m, dày 6mm). Loại vỏ này yêu cầu phải có lỗ lắp đặt dành riêng (dung sai khẩu độ ± 0,1mm) và lỗ tản nhiệt (dung sai kích thước ± 0,2mm). Độ chính xác đúc hợp kim nhôm có thể đạt ± 0,05 mm/m, có thể đáp ứng yêu cầu lắp ráp. Vỏ của hộp ắc quy xe năng lượng mới cũng cần có khả năng chống đùn (chịu được lực đùn ≥ 100kN mà không bị vỡ). Hợp kim nhôm có thể cải thiện khả năng chống đùn bằng cách thêm các nguyên tố silicon và magiê (chẳng hạn như hợp kim nhôm ADC12), đáp ứng các tiêu chuẩn ngành. Kiểm soát quy trình đảm bảo chất lượng của vỏ hộp lớn. Cần tối ưu hóa thiết kế khuôn để sản xuất vỏ hộp đúc hợp kim nhôm lớn, sử dụng cấp liệu nhiều cổng (như 3-5 cổng) để đảm bảo chất lỏng kim loại lấp đầy khoang lớn (tránh thiếu nguyên liệu cục bộ); Khuôn cần được trang bị hệ thống làm mát hiệu quả (chẳng hạn như khoảng cách giữa các kênh nước làm mát là 50-80mm), kiểm soát nhiệt độ khuôn (nhiệt độ khuôn 200-250oC, nhiệt độ chất lỏng kim loại 650-680oC) và giảm biến dạng của các bộ phận lớn do làm mát không đồng đều (lượng biến dạng được kiểm soát trong vòng 2 mm / m). Sau khi đúc, cần kiểm tra bằng tia X để kiểm tra các bong bóng bên trong (đường kính bong bóng ≤ 0,5mm là đủ tiêu chuẩn), để tránh nứt vỏ hộp do bong bóng bị căng thẳng. Xử lý bề mặt phù hợp với các môi trường sử dụng khác nhau. Vỏ đúc bằng hợp kim nhôm lớn để sử dụng ngoài trời, chẳng hạn như vỏ trạm gốc truyền thông, yêu cầu lớp phủ điện di (độ dày màng sơn 20-30 μ m) hoặc sơn tĩnh điện (độ dày lớp phủ 50-80 μ m). Thử nghiệm phun muối có thể vượt qua trong 100-200 giờ để ngăn ngừa sự ăn mòn do nước mưa và độ ẩm. Vỏ của các xưởng công nghiệp, chẳng hạn như hộp phân phối máy công cụ, có thể được xử lý bằng anodizing để cải thiện độ cứng bề mặt (Hv ≥ 150) và ngăn ngừa trầy xước do ma sát hàng ngày. Kịch bản thích ứng và biện pháp phòng ngừa rõ ràng. Vỏ hộp lớn đúc bằng hợp kim nhôm thích hợp cho sản xuất hàng loạt (số lượng đặt hàng tối thiểu thường là 50 - 100 chiếc), với chu kỳ giao hàng từ 15 - 25 ngày (bao gồm cả thời gian gỡ lỗi khuôn). Do khối lượng lớn các mặt hàng lớn nên cần phải đóng gói theo yêu cầu (chẳng hạn như khung gỗ để cố định) trong quá trình vận chuyển để tránh va chạm và biến dạng trong quá trình xử lý. Khi mua, cần có bản vẽ 3D của vỏ hộp (cho biết dung sai kích thước, điểm chịu lực và yêu cầu lắp đặt). Nhà sản xuất sẽ lựa chọn vật liệu hợp kim nhôm phù hợp (như ADC12, A380) và model máy đúc khuôn theo yêu cầu để đảm bảo sản phẩm đạt tiêu chuẩn.

Đúc khuôn hợp kim magiê thích hợp để chế tạo các bộ phận có thành mỏng. Đặc tính vật liệu và khả năng thích ứng của quá trình đúc khuôn có thể đáp ứng nhu cầu tạo hình nhẹ và phức tạp của các bộ phận có thành mỏng, và nó được sử dụng rộng rãi trong các lĩnh vực như 3C và ô tô. Các đặc tính của vật liệu hợp kim magiê hỗ trợ sản xuất các bộ phận có thành mỏng. Hợp kim magiê có mật độ thấp (1,8g/cm³), chỉ bằng 2/3 hợp kim nhôm. Khi chế tạo các bộ phận có thành mỏng, nó có thể giảm trọng lượng đáng kể (nhẹ hơn khoảng 30% so với các bộ phận bằng hợp kim nhôm có thành mỏng có cùng kích thước) và phù hợp với yêu cầu về trọng lượng nhẹ của các sản phẩm 3C (như vỏ máy tính xách tay và khung điện thoại). Hợp kim magiê có tính lưu động tốt ở trạng thái nóng chảy (cao hơn 15% -20% so với hợp kim nhôm) và có thể nhanh chóng lấp đầy các khoang có thành mỏng (với độ dày nhỏ lên tới 0,5mm) trong quá trình đúc khuôn. Sau khi hình thành, kết cấu đồng nhất, tránh các khuyết tật như thiếu nguyên liệu, cách nhiệt lạnh. Nó phù hợp để chế tạo các bộ phận có thành mỏng với cấu trúc tinh tế (chẳng hạn như khóa và rãnh trên các bộ phận có thành mỏng). Loại và phạm vi độ dày của các thành phần có thành mỏng tương thích rất rõ ràng. Các bộ phận có thành mỏng đúc bằng hợp kim magiê thường được sử dụng trong lĩnh vực 3C có độ dày 0,5-2mm, chẳng hạn như lớp vỏ dưới của máy tính xách tay 13 inch (độ dày 1,2-1,5mm) và khung giữa của máy tính bảng (độ dày 0,8-1,0mm). Những bộ phận có thành mỏng này cần phải cân bằng giữa trọng lượng nhẹ và độ bền kết cấu. Độ bền kéo của hợp kim magiê có thể đạt 200-300MPa, có thể đáp ứng yêu cầu chống rơi và chống biến dạng trong sử dụng hàng ngày. Các bộ phận có thành mỏng được đúc bằng hợp kim magiê có độ dày 1,5-3mm trong lĩnh vực ô tô, chẳng hạn như giá đỡ bảng điều khiển trung tâm ô tô (độ dày 2,0-2,5mm) và nắp đầu động cơ (độ dày 2,5-3,0mm), có thể chịu được những rung động nhẹ xung quanh động cơ đồng thời giảm trọng lượng. Các điểm quy trình chính đảm bảo chất lượng của các bộ phận có thành mỏng. Cần có khuôn có độ chính xác cao (độ chính xác xử lý ± 0,02mm) để sản xuất các bộ phận đúc bằng hợp kim magiê có thành mỏng, đảm bảo kích thước khoang chính xác và tránh độ dày thành không đồng đều (độ lệch phải được kiểm soát trong phạm vi ± 0,1mm). Trong quá trình đúc khuôn cần kiểm soát tốc độ phun (3-5m/s) và nhiệt độ khuôn (180-220oC). Nếu tốc độ quá nhanh có thể gây ra gờ, nếu tốc độ quá chậm có thể dẫn đến đổ đầy không đủ; Nhiệt độ thấp có thể ảnh hưởng đến tính lưu động của hợp kim magiê, trong khi nhiệt độ cao có thể gây dính khuôn. Sau khi tạo hình, cần phải xử lý mài mòn (sử dụng tia laser hoặc đánh bóng cơ học) để đảm bảo các cạnh nhẵn của các bộ phận có thành mỏng và tránh làm trầy xước người lắp ráp hoặc các bộ phận khác có bộ phận sắc nhọn. Xử lý bề mặt giúp tăng cường độ bền của các thành phần có thành mỏng. Bề mặt của các bộ phận có thành mỏng đúc bằng hợp kim magiê dễ bị oxy hóa và cần xử lý bề mặt, chẳng hạn như phun (độ dày phun tĩnh điện 30-50 μ m), anodizing (độ dày màng oxit 5-10 μ m), để cải thiện khả năng chống ăn mòn (thử nghiệm phun muối có thể vượt qua trong 48-72 giờ) và thích ứng với môi trường ẩm ướt (chẳng hạn như các bộ phận có thành mỏng của thiết bị thông minh xung quanh phòng tắm). Một số thành phần có thành mỏng (chẳng hạn như các phụ kiện điện tử nhẹ sang trọng) cũng có thể được xử lý bằng cách kéo dây và phun cát để cải thiện hình thức và kết cấu của chúng. Cần chú ý thích ứng với những hạn chế của cảnh. Các bộ phận có thành mỏng đúc bằng hợp kim magiê có khả năng chịu nhiệt độ hạn chế (nhiệt độ sử dụng lâu dài ≤ 120oC) và không phù hợp với các tình huống gần nguồn nhiệt độ cao (chẳng hạn như các bộ phận có thành mỏng gần khối xi lanh động cơ). Các bộ phận có thành mỏng, chịu ứng suất cao (như giá đỡ chịu lực) cần được gia cố bằng các gân cốt (rộng 0,8-1,2mm, cao 2-3mm) để tránh biến dạng, gãy xương trong quá trình sử dụng. Khi mua, cần làm rõ các tình huống sử dụng và yêu cầu căng thẳng của các bộ phận có thành mỏng với nhà sản xuất để đảm bảo phương án tương thích.

Có hai loại hiện tượng bong tróc trong các bộ phận đúc bằng hợp kim nhôm: 1. Bong tróc sau khi phun cát hoặc phun bi. Các bộ phận có nhiều đường nguội trên bề mặt sản phẩm chịu tác động của tốc độ và áp suất cao rất dễ bị bong tróc. 2. Sau khi nướng ở nhiệt độ cao, sản phẩm sẽ bong ra. Do nướng ở nhiệt độ cao nên một số khu vực bên trong có nhiều lỗ chân lông, thoát khí bên trong dễ gây ra bong bóng hoặc bong tróc bề mặt. Điều này có thể được giải quyết thông qua các phương pháp sau. 1. Đầu tiên, cải tiến các thông số của máy đúc và máy đúc. 2. Điều chỉnh tốc độ đúc và hành trình phun, đồng thời tăng áp suất. 3. Xịt càng ít chất chống dính lên khu vực này càng tốt để duy trì sự cân bằng nhiệt của khuôn. 4. Cải thiện từ các khía cạnh của kênh dòng chảy và ống xả thiết kế khuôn. Trên đây là những nguyên nhân và giải pháp khiến chi tiết khuôn đúc hợp kim nhôm bị bong tróc. Sau khi đọc xong, tôi hy vọng nó sẽ hữu ích cho bạn.

Để sản xuất các bộ phận đúc hợp kim kẽm chất lượng cao, chúng ta phải bắt đầu từ nguyên liệu thô. Vì vậy, những vấn đề gì có thể xảy ra trong các bộ phận đúc hợp kim kẽm do vật liệu kém? 1. Nếu thành phần của vật đúc hợp kim kẽm chứa quá nhiều tạp chất sẽ khiến vật đúc bị lão hóa và biến dạng, biểu hiện ở sự giãn nở thể tích và dễ bị nứt theo thời gian. 2. Vật liệu kém chất lượng làm các bộ phận đúc bằng hợp kim kẽm không bền và dễ bị ăn mòn. 3. Không sử dụng hợp kim kẽm chất lượng cao cho các bộ phận đúc bằng hợp kim kẽm sẽ dẫn đến tính chất cơ học kém và độ bền kéo không đủ, dễ dẫn đến gãy các bộ phận đúc bằng hợp kim kẽm. 4. Vật liệu hợp kim kẽm chưa đạt chứng nhận môi trường sẽ không được thử nghiệm về môi trường. Chọn nguyên liệu đúc hợp kim kẽm chất lượng cao, tiến hành sàng lọc nghiêm ngặt, nâng cao chất lượng sản phẩm từ nguồn và kết hợp thiết bị và công nghệ tiên tiến để tùy chỉnh các bộ phận đúc hợp kim kẽm được cá nhân hóa cho bạn, đảm bảo rằng mọi bộ phận đúc được giao cho khách hàng đều có chất lượng cao.

Hiện nay, hợp kim nhôm được sử dụng rộng rãi trong nhiều lĩnh vực khác nhau và chúng ta có thể quan sát thấy rất nhiều loại hợp kim nhôm đúc trên thị trường. Tuy nhiên, quy trình sản xuất hoặc sử dụng không đúng cách có thể dẫn đến hiện tượng oxy hóa, biểu hiện điển hình là các đốm vàng và biến màu trên bề mặt. Dưới đây, chúng ta sẽ khám phá hiện tượng oxy hóa xảy ra trong vật đúc bằng hợp kim nhôm. Vì nhôm vốn là một nguyên tố kim loại dễ phản ứng nên nó có xu hướng trải qua các phản ứng hóa học trong không khí. Vật đúc hợp kim nhôm, là hợp kim có hàm lượng nhôm cao, được xử lý bằng cách nấu chảy, tạo ra những khoảng trống nhỏ giữa các hạt. Các khí ăn mòn (kể cả hơi ẩm có chứa carbon dioxide) có thể dễ dàng xâm nhập vào các khe hở này, dẫn đến ăn mòn. Sau khi ăn mòn, oxit nhôm xuất hiện ở dạng bột hoặc dạng sợi, và màu sắc của oxit từ các nguyên tố như đồng trong hợp kim khiến nó trông như bị mốc. Do đó, để giải quyết hiện tượng oxy hóa trên bề mặt vật đúc bằng hợp kim nhôm, Huayin Die-Casting sử dụng các biện pháp kiểm soát cụ thể, chẳng hạn như xử lý bề mặt, sơn và thụ động điện di, để ngăn chặn sự xuất hiện của quá trình oxy hóa trong vật đúc bằng hợp kim nhôm. Ngoài ra, vật đúc bằng hợp kim nhôm nên được bảo quản ở môi trường khô ráo, thoáng mát để giảm thiểu nguy cơ bị oxy hóa. Sau khi hiểu được nguyên nhân gây ra hiện tượng oxy hóa trong vật đúc bằng hợp kim nhôm, bạn sẽ không còn tiếp cận giải quyết những vấn đề đó một cách mù quáng nữa

Các công nghệ làm mát và kiểm soát nhiệt độ cho khuôn đúc hợp kim nhôm là gì? Trong quá trình sản xuất liên tục của khuôn đúc, trong hầu hết các trường hợp, cần phải tăng cường thủ công việc làm mát bằng cách làm mát đầu nấm mốc bằng nước hoặc sử dụng dầu truyền nhiệt (dầu truyền nhiệt) để kiểm soát nhiệt độ của đầu khuôn. 1. Cũng có thể chọn vị trí nhạy cảm và phù hợp nhất trong mỗi mạch làm mát của khuôn, lắp đặt cảm biến nhiệt để quét và giám sát nhiệt độ, sau đó vận hành mở và đóng van điện trong phần đầu vào thông qua bộ điều khiển có thể điều chỉnh. Mặc dù phương pháp này là tốt, nhưng khoản đầu tư lớn, đặc biệt là chi phí của các cảm biến nhiệt và mạch của chúng, thường chỉ được sử dụng để sản xuất các bộ phận đúc khuôn với kích thước lớn hơn và yêu cầu cao hơn. 2. Bằng cách sử dụng thiết bị làm nóng và làm mát tự động cho dầu truyền nhiệt và máy nhiệt độ được thiết kế dành riêng cho khuôn đúc, nhiệt độ khuôn có thể được kiểm soát. So với việc làm mát khuôn đơn giản, việc kiểm soát khuôn di chuyển và cố định trong một phạm vi nhiệt độ nhất định là tốt hơn nhiều. Máy nhiệt độ khuôn đúc sử dụng dầu truyền nhiệt làm môi trường, đó là chất lỏng làm việc dẫn đến khuôn. Bằng cách điều chỉnh hiệu suất sưởi ấm và làm mát cũng như tốc độ lưu thông của dầu truyền nhiệt, máy vi tính PID điều chỉnh và kiểm soát nhiệt độ dầu. Nhiệt độ nước làm mát của khuôn đúc không nên quá cao, nếu không thì áp suất hơi được hình thành khi nước sôi sẽ ảnh hưởng đến hiệu ứng làm mát. Giới hạn trên của nhiệt độ nước làm mát là 95 và giới hạn dưới là 10. Vòi làm mát nước được kết nối với khuôn không nên vỡ, và nước làm mát nên được làm mềm bằng phương pháp trao đổi ion. Mặt khác, nước sẽ dần dần hình thành quy mô trên thành bên trong của kênh làm mát và trầm tích trắng sẽ làm giảm hiệu ứng làm mát. Do nhiệt độ cao của lõi khuôn đúc được bao quanh bởi chất lỏng hợp kim, dễ dàng hình thành các khuôn dính trong sản xuất và do nhiệt độ tăng nhanh, độ cứng cục bộ của lõi khuôn giảm, dẫn đến độ lệch kích thước. Nhiệt độ lõi đúc quá cao, có thể dễ dàng gây ra độ xốp và co ngót; Nhiệt độ quá mức của lõi và thanh trượt mô hình hoạt động sẽ rút ngắn tuổi thọ của thanh trượt và hướng dẫn. Để tránh các khiếm khuyết đã đề cập ở trên, nước ngoài đã phát triển các máy làm mát phản lực lõi khuôn với việc làm mát lỗ mịn cho lõi đường kính nhỏ. Ngay cả khi nhiệt độ của lõi khuôn là 200, một bơm piston đặc biệt được sử dụng để duy trì công suất thoát nước ở áp suất hơn 1 MPa, tiêm một lượng lớn nước làm mát và ngay lập tức dừng thoát nước. Lưu lượng không khí áp suất cao có thể được lấp đầy vào mạch làm mát để xả nước làm mát dư. Thiết bị này không chỉ cải thiện tuổi thọ dịch vụ của cốt lõi, mà còn nâng cao chất lượng của việc đúc. Việc kiểm soát nhiệt độ của khuôn đúc chết là một trong những thông số quan trọng trong quá trình đúc khuôn, ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng và lợi ích kinh tế của việc đúc cái chết. Hoàn toàn nhận ra vai trò của kiểm soát nhiệt độ trong việc đúc chết và các yếu tố khác nhau ảnh hưởng đến nhiệt độ đúc chết và kết hợp việc áp dụng tính toán cân bằng nhiệt đúc vào sản xuất, là một điều kiện thiết yếu để đạt được mức độ sản xuất khoa học của sản xuất.

Kẽm hợp kim đúc là một phương pháp đúc chính xác sử dụng áp suất cao để buộc kim loại nóng chảy vào một khuôn kim loại hình phức tạp. Đó là một phương pháp đúc chính xác. Có nhiều kỹ thuật sau xử lý cho các sản phẩm hợp kim nhôm, chủ yếu bao gồm cả những điều sau đây: 1. Việc phun cát chủ yếu được sử dụng để làm sạch bề mặt. Việc thổi cát trước khi sơn (sơn phun hoặc phun nhựa) có thể làm tăng độ nhám bề mặt và góp phần cải thiện độ bám dính, nhưng sự đóng góp bị hạn chế và không tốt như trước xử lý lớp phủ hóa học. 2. Bị thụ động là một phương pháp biến đổi bề mặt kim loại thành trạng thái không dễ bị oxy hóa và trì hoãn tốc độ ăn mòn của kim loại. 3. Tô màu: Có hai quá trình chính để tô màu nhôm: một là quá trình màu oxy hóa nhôm và quy trình màu còn lại là quá trình tô màu điện di bằng nhôm. Các màu sắc khác nhau được hình thành trên màng oxit để đáp ứng các yêu cầu sử dụng nhất định, chẳng hạn như màu đen cho các bộ phận dụng cụ quang học và vàng cho các huy chương kỷ niệm. Quá trình oxy hóa dẫn điện (lớp phủ chuyển đổi cromat) - Được sử dụng trong các tình huống cần cả bảo vệ và độ dẫn điện. 4. Đánh bóng hóa học là một phương pháp xử lý hóa học sử dụng sự tự hòa tan chọn lọc của hợp kim nhôm và nhôm trong các dung dịch điện phân axit hoặc kiềm để cấp và đánh bóng bề mặt, làm giảm độ nhám bề mặt và pH. Phương pháp đánh bóng này có lợi thế của thiết bị đơn giản, không cần cung cấp điện, không giới hạn về kích thước của phôi, tốc độ đánh bóng cao và chi phí xử lý thấp. Độ tinh khiết của hợp kim nhôm và nhôm có tác động đáng kể đến chất lượng đánh bóng hóa học. Độ tinh khiết càng cao, chất lượng đánh bóng càng tốt và ngược lại. 5. Quá trình oxy hóa hóa học: màng oxit tương đối mỏng, với độ dày khoảng 0,5-4 micron, xốp, mềm và có đặc tính hấp phụ tốt. Nó có thể được sử dụng làm lớp dưới cùng của lớp phủ hữu cơ, nhưng khả năng chống mài mòn và khả năng chống ăn mòn của nó không tốt bằng màng oxit anốt; Quá trình oxy hóa hóa học của hợp kim nhôm và nhôm có thể được chia thành hai loại dựa trên tính chất dung dịch của chúng: phương pháp oxy hóa kiềm và phương pháp oxy hóa axit. Theo các thuộc tính của lớp phim, nó có thể được chia thành màng oxit, màng phốt phát, màng chromate và phim cromat phosphate. 6. Xịt: Được sử dụng để bảo vệ bên ngoài và trang trí thiết bị, thường được thực hiện trên cơ sở quá trình oxy hóa. Các bộ phận bằng nhôm nên trải qua tiền xử lý trước khi vẽ để đảm bảo liên kết mạnh mẽ giữa lớp phủ và phôi. Nhìn chung, có ba phương pháp: phốt phát (phương pháp phốt phát), dập tắt (crom không có chrompy) và quá trình oxy hóa hóa học. 7. Quá trình oxy hóa điện hóa, thiết bị xử lý oxy hóa hóa học cho hợp kim nhôm và nhôm, đơn giản, dễ vận hành, có hiệu quả sản xuất cao, không tiêu thụ điện, có một loạt các ứng dụng và không bị giới hạn bởi kích thước và hình dạng của các bộ phận. Độ dày của màng oxit là khoảng 5-20 micron (độ dày của màng oxit anốt cứng có thể đạt 60-200 micron), với độ cứng cao, tính năng nhiệt tốt và tính chất cách nhiệt và khả năng chống ăn mòn cao hơn màng oxit hóa học. Nó là xốp và có khả năng hấp phụ tốt.

Khi khuôn đúc hợp kim nhôm không hoạt động, cần phải thường xuyên kiểm tra, sắp xếp và bảo vệ nó để mở rộng một cách hợp lý tuổi thọ của khuôn đúc. Vì vậy, làm thế nào để duy trì khuôn đúc hợp kim nhôm cho quá trình đúc hợp kim nhôm vĩnh viễn? Sau khi loại bỏ khuôn đúc bằng hợp kim nhôm được loại bỏ, kỹ sư đúc nhôm sẽ nâng nó lên vị trí được chỉ định và đặt nó. Nhân viên bảo trì thiết bị khuôn đúc sẽ thực hiện bảo trì bảo vệ sau đây. 1. Làm sạch khuôn đúc khuôn (bao gồm thanh trượt đường ray dẫn đường, khuôn lõm, lõi, hệ thống xả, v.v.) để đảm bảo phân loại khuôn mịn và ống xả. 2. Làm sạch các vết dầu trên khuôn và ống nước tuần hoàn làm mát. 3. Sửa chữa hoặc thay thế lõi và chuỗi nhỏ bằng uốn cong, vết nứt và vết nứt. 4 Sau khi các nhân viên có liên quan làm rõ kế hoạch sửa chữa cho khuôn đúc chết bị hư hỏng, nhân viên bảo trì khuôn đúc chết ngay lập tức đã thực hiện sửa chữa. Khuôn đúc được sửa chữa phải được kiểm tra bởi các nhân viên có liên quan và được xác nhận là đủ điều kiện trước khi thử nghiệm thủy tĩnh có thể được thực hiện. 5. Việc duy trì các thiết bị đúc chết phải kiểm tra các khuôn đúc hợp kim nhôm đúng hạn và lưu giữ hồ sơ. Khi sửa chữa hoặc thay thế cốt lõi, hồ sơ cũng nên được lưu giữ. Để đạt được chất lượng tốt hơn và tuổi thọ dịch vụ lâu hơn của khuôn đúc hợp kim nhôm, cần phải tổ chức, kiểm tra, bảo vệ và duy trì khuôn một cách toàn diện. Yurun cũng đã thực hiện một công việc kỹ lưỡng trong các khía cạnh này. Với sự phát triển của nền kinh tế, giá trị sản xuất của các tấm thép không gỉ ở Trung Quốc hiện chiếm hơn 50% tổng số của đất nước. Do ảnh hưởng của công nghệ cao, các vật liệu hợp kim kẽm tiếp tục được cải thiện, giải quyết những thiếu sót của các sản phẩm trước đó và chiếm một vị trí quan trọng trong thị trường bán hàng. Do đó, ngày càng có nhiều khách hàng chọn sử dụng các sản phẩm đúc hợp kim kẽm. Vậy những lợi thế của các bộ phận đúc hợp kim nhôm là gì? 1 Độ chính xác Độ chính xác tiêu chuẩn, độ chính xác bề mặt và độ chính xác đúc có tường dày của các bộ phận đúc hợp kim nhôm đều rất cao. Các sản phẩm được sản xuất và sản xuất có bôi trơn chi tiết, màu trắng bóng và phù hợp với các yêu cầu của các sản phẩm bóng. Sản phẩm có ngoại hình ổn định, khả năng chuyển đổi mạnh mẽ và phù hợp cho các yêu cầu sản xuất khác nhau. 2 ： Khả năng sản xuất hàng loạt Thiết bị có hiệu quả sản xuất cao và một số bộ phận đúc hợp kim nhôm có thể được đúc một ngàn lần mỗi tám giờ, với tuổi thọ dài. Một số tuổi thọ có thể đạt hàng chục triệu hoặc thậm chí hàng triệu lần. 3 Tính hợp lý Do những ưu điểm của việc bôi trơn bề mặt mà không có lỗ cát trên các bộ phận đúc hợp kim nhôm, chúng có thể được sử dụng trực tiếp mà không cần sản xuất và xử lý, tiết kiệm một số luồng quy trình và dẫn đến giá trị đầu ra rất thấp. Do sự gia tăng tiếp tục sử dụng và giảm lao động, giá đúc cũng rất rẻ.