Nyheter

översvämningstråg Många människor i designen av pressgjutformar tenderar att förbise bräddspåret och tror att det är "överflödigt" och sparar så mycket som möjligt, men i verkligheten har de helt fel. Bräddningsspåret är likvärdigt med "renare" i formgjutningsformen, som huvudsakligen används för att samla upp föroreningar, oxidbeläggningar och gaser som genereras under påfyllningsprocessen i metallvätskan, för att förhindra att dessa föroreningar och gaser stannar i formhåligheten, vilket orsakar defekter såsom porer, slagginneslutningar och krympning av produkten. Nyckeln till designen av överflödeskanaler ligger i deras "position" och "storlek". Platsen är inte vald korrekt, föroreningar och gaser kan inte släppas ut, vilket motsvarar en vit design; Storleken är för liten för att ta emot föroreningar och gaser, och defekter kan fortfarande förekomma; Storleken är för stor, vilket kommer att slösa på råvaror och öka produktionskostnaderna. Yurun designar överströmningskanaler som noggrant kontrollerar två nyckelpunkter: för det första väljs positionen i slutet av metallvätskefyllningen, de döda hörnen av formhåligheten och platser där gas är benägen att samlas, såsom hörnen på avskiljningsytan och de tjockväggiga delarna av produkten, för att säkerställa exakt uppsamling av föroreningar och gaser; För det andra bestäms storleken baserat på produktstorleken och flödeshastigheten för metallvätskan. Den ska kunna ta emot föroreningar och gaser samtidigt som man undviker avfall. Samtidigt bör en avgaskanal utformas så att gaser kan släppas ut smidigt från formen. Och överflödesspåret måste också samarbeta med hällsystemet och avskiljningsytan: överflödesspåret ska vara nära slutet av porten, så att föroreningar och gaser naturligt kan skjutas mot överflödesspåret under flödet av metallvätskan. Samtidigt bör överflödesspårets position koordineras med avskiljningsytan, vilket är bekvämt för efterföljande urtagning och trimning utan ytterligare processer. kylsystem Under pressgjutningsprocessen är metallvätskan i ett högtemperaturtillstånd. Efter att ha injicerats i formhålan kommer det att tillföra en stor mängd värme till formen. Om formtemperaturen är för hög kommer det inte bara att orsaka instabil produktformning och krympningsdeformation, utan också accelerera formslitage och åldring, förkorta formens livslängd; Om formtemperaturen är för låg och metallvätskan svalnar för snabbt kan problem som materialbrist, kallisolering och ytjämnhet uppstå. Kylsystemet är ett magiskt verktyg för att "kyla" formen. Dess kärnfunktion är att kontrollera temperaturen på formen, hålla den inom ett stabilt och rimligt intervall, vilket kan säkerställa kvaliteten på produktformningen och förlänga formens livslängd. Många designar kylsystem och ökar blint antalet kylvattenrör, och tänker att ju snabbare kylning desto bättre. Detta är dock inte fallet. Ojämn kylning kan orsaka mögeldeformation, vilket i sin tur påverkar produktens dimensionella noggrannhet. Yurun designar ett kylsystem som följer principen om "likformig kylning och exakt temperaturkontroll". Baserat på produktens form och tjocklek är placeringen och mängden av kylvattenrören rimligt arrangerade för att bibehålla konsekvent temperatur i olika delar av formen, vilket undviker lokal överhettning eller underkylning. Till exempel, i produktens tjockväggiga områden, bör kylvattenrören anordnas tätare för att påskynda kylningen; För tunnväggiga områden kan kylvattenrören vara glesare för att undvika defekter orsakade av snabb kylning. Samtidigt måste kylsystemet också samordnas med tre andra system: layouten på kylvattenrören bör inte påverka passformen på avskiljningsytan, hällsystemets jämnhet eller blockera överflödesspårets avgaskanal. Det är nödvändigt att uppnå enhetlig kylning utan att påverka den normala driften av andra system, vilket säkerställer stabil produktformning och längre livslängd för formen.

Skiljeytan är den "första tröskeln" för gjutformar, och om urtagningen är slät eller inte beror helt på det Skiljeytan, allmänt känd som "öppnings- och stängningsytan" av en formgjutningsform, är tätt vidhäftad när formen är stängd och den smälta metallen formas inuti formen; När formen öppnas, separera den längs avskiljningsytan och ta ut den bildade produkten. Till synes bara en enkel kontaktyta, det är den första nyckeltröskeln i designen av pressgjutformar. Om konstruktionen inte görs väl kommer det att finnas kontinuerliga problem i framtiden. Många nybörjare i att designa skiljeytor strävar bara efter "att kunna passa och avforma", men förbiser två kärnfrågor: skiljeytans läge och avskiljningsytans planhet. Om avskiljningsytans läge inte väljs korrekt, är produkten benägen att fastna i formen, repa och även grader och flygande kanter under urtagningen. Ytterligare omarbetning och trimning kommer att krävas i framtiden; Ojämn skiljeyta kan orsaka materialläckage vid stängning av formen, vilket inte bara slösar råmaterial utan också skadar formen. Yurun designar avskiljningsytor baserat på två kärnprinciper: Försök först att välja produktens maximala kontur så mycket som möjligt, så att kraften fördelas jämnt under urformningen, vilket gör det mindre sannolikt att fastna i formen, repa produkten och minska grader; För det andra bör avskiljningsytan vara plan och slät, med en tät passform för att undvika mögelläckage. Samtidigt bör bekvämligheten med efterföljande trimning övervägas för att minimera trimningsprocesser och minska produktionskostnaderna. Dessutom måste utformningen av avskiljningsytan också koordineras med det efterföljande gjutsystemet och överloppsspåret. Till exempel bör avskiljningsytans läge vara bekvämt för smidig fyllning av metallvätskan, och samtidigt bör överflödesspåret kunna samla föroreningar och gaser exakt utan att försumma en aspekt. Detta är det första steget i samarbetsoptimering. Hällsystemet är "kanalen" för smält metall, och om den fylls jämnt eller jämnt är nyckeln Hällsystemet är "kanalen" i formgjutningsformen som gör att den smälta metallen kan komma in i formhåligheten från injektionskammaren, vilket motsvarar att lägga ut en "dedikerad väg" för den smälta metallen. Utformningen av denna rutt bestämmer direkt hastigheten och enhetligheten hos metallvätskefyllning, vilket i sin tur påverkar kvaliteten på produktformningen - fyllning för snabbt kan ge porer och stänk; Om fyllningen är för långsam kommer metallvätskan att svalna i förväg, vilket resulterar i materialbrist och krympningsproblem. Många designar hällsystem och ökar blint storleken på inloppet, och tänker att på så sätt kan metallvätskan fyllas snabbare, men så är inte fallet. Portstorleken är för stor och metallvätskans slagkraft är för stark, vilket kommer att påverka formhåligheten, förkorta formens livslängd och även producera porer; Portstorleken är för liten, fyllningshastigheten är låg och det är lätt att ha materialbrist och kallisolering. Yurun designar ett hällsystem som exakt beräknar grindens storlek, löparlängd och vinkel baserat på produktens storlek, form och material. Kärnan är "len, enhetlig och stabil". Till exempel, för små tunnväggiga produkter, välj en finare grind, kontrollera fyllningshastigheten och undvik stänk; För produkter med stora tjockväggar bör porten ökas på lämpligt sätt för att säkerställa snabb fyllning av metallvätskan, samtidigt som formen på flödeskanalen optimeras för att minska motståndet under metallvätskans flöde och undvika ojämn fyllning. Ännu viktigare är att gjutsystemet ska samarbeta med avskiljningsytan och överflödesspåret: inloppets läge bör vara i linje med kärnområdet i formhåligheten, och samtidigt ska metallvätskan smidigt kunna trycka gas och föroreningar mot överströmningsspåret under flödesprocessen, för att undvika att gas fastnar i formhåligheten och defekter i formhåligheten.

1. Minska transmissionsfel i transmissionskedjan (1) Färre transmissionskomponenter, kortare transmissionskedja och högre transmissionsnoggrannhet; (2) Att använda en växellåda med reducerad hastighet är en viktig princip för att säkerställa överföringsnoggrannhet, och ju närmare växellådsparet är mot slutet, desto mindre bör dess växlingsförhållande vara; (3) Ändkomponenternas precision bör vara högre än för andra transmissionskomponenter. 2. Minska verktygsslitaget (1) Verktyget måste slipas om innan verktygsstorleksnötningen når det snabba slitagestadiet (2) Använd avsedd skärolja för tillräcklig smörjning (3) Materialet i skärverktyget bör uppfylla processkraven 3. Minska spänningsdeformationen av processsystemet (1) Förbättra styvheten i systemet, särskilt styvheten hos de svaga länkarna i processsystemet; (2) Minska belastningen och dess variationer 4. Minska termisk deformation av processsystemet (1) Minska värmeutvecklingen och isolera värmekällor (2) Jämviktstemperaturfält (3) Anta rimlig maskinverktygskomponentstruktur och monteringsriktmärke (4) Accelerera för att uppnå värmeöverföringsjämvikt (5) Kontrollera omgivningstemperaturen 5. Minska kvarvarande stress (1) Lägg till en värmebehandlingsprocess för att eliminera inre stress; (2) Rimligt ordna den tekniska processen. Ovanstående är metoder för att minska fel vid bearbetning av arbetsstycken. Rimligt arrangemang av processer kan effektivt förbättra precisionen hos arbetsstyckena.

1. Justera processsystemet (1) Provskärningsmetoden innefattar följande steg: provskärning, mätning av storleken, justering av verktygets skärdjup, skärning och sedan provskärning igen. Denna process upprepas tills önskad storlek uppnås. Denna metod har låg produktionseffektivitet och används främst för enstycks- eller småpartiproduktion. (2) Justeringsmetoden erhåller de erforderliga dimensionerna genom att förinställa de relativa positionerna för verktygsmaskinen, fixturen, arbetsstycket och skärverktyget. Denna metod har hög produktivitet och används främst för massproduktion. II. Minska fel i verktygsmaskiner (1) Lagrets rotationsnoggrannhet bör förbättras: ① Välj högprecisionsrullager; ② Använd dynamiska trycklager med flera oljekilar med hög precision; ③ Använd hydrostatiska högprecisionslager (2) Förbättra precisionen hos komponenter som är kompatibla med lager: ① Förbättra bearbetningsnoggrannheten för stödhålen i lådkroppen och spindeltappen; ② Förbättra bearbetningsnoggrannheten för ytan som passar ihop med lagret; ③ Mät och justera det radiella utloppsområdet för motsvarande delar för att kompensera eller kompensera felet. (3) Applicera lämplig förspänning på rullagret: ① Det kan eliminera luckor; ② Öka lagrets styvhet; ③ Homogenisera rullelementfelet. (4) Se till att spindelns rotationsnoggrannhet inte påverkar arbetsstycket

CNC-programmering är den mest grundläggande uppgiften inom CNC-bearbetning. Kvaliteten på bearbetningsprogrammet för arbetsstycket påverkar direkt den slutliga bearbetningsnoggrannheten och effektiviteten hos verktygsmaskinen. Vi kan börja med att skickligt använda inneboende program, minska det kumulativa felet i CNC-systemet och flexibelt tillämpa huvudprogram och underprogram. 1. Flexibel användning av huvudprogram och underprogram Vid bearbetning av komplexa formar är det allmänt antaget att använda formen av flera delar per form. Om det finns flera identiska former på formen bör förhållandet mellan huvudprogrammet och underprogrammen utnyttjas flexibelt. Underprogrammen ska anropas upprepade gånger i huvudprogrammet tills bearbetningen är klar. Detta säkerställer inte bara konsekvensen av bearbetningsdimensionerna utan förbättrar också bearbetningseffektiviteten. 2. Minska det kumulativa felet i det numeriska styrsystemet Generellt används inkrementell programmering för bearbetning av arbetsstycken, som är baserad på tidigare punkter för bearbetning. Att köra flera programsegment i följd kommer oundvikligen att producera vissa kumulativa fel. Vid programmering är det därför lämpligt att använda absolut programmering, så att varje programsegment baseras på arbetsstyckets ursprung. Detta kan minska de kumulativa felen i CNC-systemet och säkerställa bearbetningsnoggrannhet. Bearbetningsnoggrannhet används främst för att beskriva graden av produktproduktion. Både bearbetningsnoggrannhet och bearbetningsfel är termer som används för att utvärdera de geometriska parametrarna för den bearbetade ytan. De faktiska parametrarna som erhålls med någon bearbetningsmetod är dock aldrig helt exakta. Ur perspektivet av detaljens funktion, så länge som bearbetningsfelet ligger inom det toleransintervall som krävs av detaljritningen, anses det att bearbetningsnoggrannheten är säkerställd.

Under pressgjutningsprocessen av pressgjutgods av aluminiumlegering kan formtemperaturen vara för låg, legeringsvätsketemperaturen kan vara för låg, fyllningshastigheten kan vara för låg, släppmedlet kan sprayas överdrivet eller inte torkas, portdesignen kan vara orimlig och den snabba insprutningspunktsinställningen kan vara orimlig, vilket kan orsaka gjutning i formen. Formen på den kalla barriären är formen på det initiala vätskeflödet, med en enkel smörjning och rundade kanter. Därför uppträder den i röntgenbilder ofta som en slät remsformad svart linjespegel med relativt jämn bredd och brist på variation. Linjens bredd verkar relativt stor, och svärtan ändras också i breddriktningen. Området där pressgjutgods av aluminiumlegering uppvisar kallisolering är vanligtvis beläget långt från inloppet. Det beror på att metallflödet är uppdelat i flera strömmar, och flödesfronten av varje ström har redan visat ett kondensationstillstånd. Men under trycket av metallflödet på baksidan är den fortfarande fylld. När metallflödet som möter den också har en kondensfront, kan kondensskiktet som möter den inte smälta längre, och fogen uppvisar ett gap. Den kraftiga kylisoleringen har vissa hinder för användningen av gjutgods, vilka bör bestämmas efter villkoren för gjutningsanvändning och graden av kylisolering.

Pressgjutning av aluminiumlegeringar kan producera stora delar och kan stabilt producera produkter som lådskal som kräver strukturell styrka och dimensionell noggrannhet, lämpliga för industri, ny energi och andra områden. Material och process av aluminiumlegering är lämpliga för tillverkning av stora delar. Aluminiumlegering har stark styvhet (draghållfasthet 250-400MPa) och god korrosionsbeständighet. När man tillverkar stora lådskal kan den motstå yttre stötar (som kollisioner under industriell utrustningshantering) och vikten av interna komponenter (som batterimoduler och kretskort), och deformeras inte lätt. Pressgjutning av aluminiumlegeringar kan uppnås genom en stor pressgjutningsmaskin (låskraft 1600T-6000T) för att uppnå engångsgjutning, undvikande av användning av skarvningsteknik för stora lådskal (minska svetsfogar och förbättra tätningen), såsom batteriboxskal för nya energifordon (längd 2-1m, bredd 1-1m). Efter engångsformgjutning kan den vattentäta nivån nå IP67, vilket uppfyller behoven för utomhusbruk. Storleken och prestandaparametrarna för det stora lådskalet är tydliga. Vanliga dimensioner för aluminiumlegeringar av pressgjutna stora lådor inom industriområdet är: längd 1-3m, bredd 0,8-2m, tjocklek 3-10mm, såsom industriella styrskåpshöljen (längd 1,5m, bredd 1m, tjocklek 5mm) och fotovoltaiska växelriktarhöljen 2m, 6mm tjocklek 1m. Denna typ av hölje kräver reserverade installationshål (öppningstolerans ± 0,1 mm) och värmeavledningshål (storlekstolerans ± 0,2 mm). Pressgjutningsnoggrannheten i aluminiumlegering kan nå ± 0,05 mm/m, vilket kan uppfylla monteringskraven. Skalet på det nya energifordonets batterihölje måste också ha anti-extruderingsprestanda (tåla extruderingskraft på ≥ 100kN utan att gå sönder). Aluminiumlegering kan förbättra sin anti-extruderingsförmåga genom att lägga till kisel- och magnesiumelement (som ADC12 aluminiumlegering), som uppfyller industristandarder. Processkontroll säkerställer kvaliteten på stora lådor. Optimering av formdesign krävs för produktion av stora aluminiumlegeringspressgjutningsboxskal, med användning av multiportmatning (som 3-5 grindar) för att säkerställa att metallvätskan jämnt fyller den stora kaviteten (undviker lokal materialbrist); Formen måste vara utrustad med ett effektivt kylsystem (såsom ett kylvattenkanalavstånd på 50-80 mm), styra gjutningstemperaturen (formtemperatur på 200-250 ℃, metallvätsketemperatur på 650-680 ℃) och minska deformation av stora delar orsakad av ojämn kylning/deformationsmängd kontrollerad inom 2 mm. Efter gjutning krävs röntgeninspektion för att kontrollera om det finns inre bubblor (bubbeldiameter ≤ 0,5 mm är kvalificerad), för att undvika sprickbildning i lådskalet orsakat av bubblor under stress. Ytbehandling är lämplig för olika användningsmiljöer. Stora formgjutna kapslingar av aluminiumlegering för utomhusbruk, såsom kommunikationsbasstationskåp, kräver elektroforetisk beläggning (färgfilmtjocklek på 20-30 μm) eller pulverlackering (beläggningstjocklek på 50-80 μm). Saltspraytestning kan pågå i 100-200 timmar för att förhindra korrosion orsakad av regnvatten och fukt. Höljet på industriverkstäder, såsom verktygsmaskiner, kan behandlas med anodisering för att förbättra ythårdheten (Hv ≥ 150) och förhindra repor orsakade av daglig friktion. Tydliga anpassningsscenarier och försiktighetsåtgärder. Pressgjutna aluminiumlegeringsskal är lämpliga för massproduktion (minsta beställningskvantitet är vanligtvis 50-100 stycken), med en leveranscykel på 15-25 dagar (inklusive formfelsökningstid). På grund av den stora volymen av stora föremål krävs skräddarsydda förpackningar (som träramar för fixering) under transport för att undvika kollision och deformation under hanteringen. Vid köp krävs en 3D-ritning av lådskalet (som visar dimensionstoleranser, kraftpunkter och installationskrav). Tillverkaren kommer att välja lämpligt aluminiumlegeringsmaterial (som ADC12, A380) och formgjutningsmaskinmodell enligt kraven för att säkerställa att produkten uppfyller standarderna.

Pressgjutning av magnesiumlegering är lämplig för tillverkning av tunnväggiga delar. Dess materialegenskaper och formgjutningsprocessanpassning kan möta behoven av lätt och komplex formning av tunnväggiga delar, och den används ofta inom områden som 3C och bilindustrin. Egenskaperna hos magnesiumlegeringsmaterial stödjer produktionen av tunnväggiga delar. Magnesiumlegering har en låg densitet (1,8g/cm³), endast 2/3 av aluminiumlegeringen. När man tillverkar tunnväggiga delar kan den minska vikten avsevärt (cirka 30 % lättare än tunnväggiga aluminiumlegeringsdelar av samma storlek), och är lämplig för de lätta kraven för 3C-produkter (som bärbara höljen och telefonramar). Magnesiumlegering har god flytbarhet i smält tillstånd (15 % -20 % högre än aluminiumlegering) och kan snabbt fylla tunnväggiga hålrum (med en liten tjocklek på upp till 0,5 mm) under pressgjutning. Efter formningen är strukturen enhetlig och undviker defekter som materialbrist och kallisolering. Den är lämplig för tillverkning av tunnväggiga delar med fina strukturer (som spännen och spår på tunnväggiga delar). Typerna och tjockleksintervallen för tunnväggiga komponenter som är kompatibla är tydliga. De vanligen använda tunnväggiga delarna av gjutna magnesiumlegeringar i 3C-fältet har en tjocklek på 0,5-2 mm, såsom bottenskalet på en 13-tums bärbar dator (tjocklek 1,2-1,5 mm) och mittramen på en surfplatta (tjocklek 0,8-1,0 mm). Dessa tunnväggiga delar måste balansera lättvikt och strukturell styrka. Draghållfastheten hos magnesiumlegering kan nå 200-300 MPa, vilket kan uppfylla kraven på anti-dropp och antideformation vid daglig användning. Magnesiumlegering pressgjutna tunnväggiga delar med en tjocklek på 1,5-3 mm i fordonsbranschen, som t.ex. fästen för bilens centralkontrollpanel (tjocklek 2,0-2,5 mm) och motorändlock (tjocklek 2,5-3,0 mm), tål små vibrationer runt motorn samtidigt som de minskar vikten. Viktiga processpunkter säkerställer kvaliteten på tunnväggiga komponenter. Högprecisionsformar (bearbetningsnoggrannhet ± 0,02 mm) krävs för att producera tunnväggiga gjutgods av magnesiumlegering, vilket säkerställer exakta hålrumsdimensioner och undviker ojämn väggtjocklek (avvikelsen bör kontrolleras inom ± 0,1 mm). Under pressgjutning är det nödvändigt att kontrollera injektionshastigheten (3-5m/s) och formtemperaturen (180-220 ℃). Om hastigheten är för hög kan det orsaka grader, och om den är för långsam kan det leda till otillräcklig fyllning; Låg temperatur kan påverka flytbarheten hos magnesiumlegeringar, medan hög temperatur kan orsaka att mögel fastnar. Efter formning krävs avgradningsbehandling (med laser eller mekanisk polering) för att säkerställa jämna kanter på tunnväggiga delar och undvika att repa monteringspersonal eller andra komponenter med vassa delar. Ytbehandling förbättrar hållbarheten hos tunnväggiga komponenter. Ytan på pressgjutna tunnväggiga delar av magnesiumlegering är benägen att oxidera och kräver ytbehandling, såsom sprutning (elektrostatisk spruttjocklek på 30-50 μm), anodisering (oxidfilmtjocklek på 5-10 μm), för att förbättra korrosionsbeständigheten (saltspruttest kan passera till tunnvägg i 48-7 timmar) delar av smarta enheter runt badrum). Vissa tunnväggiga komponenter (som lätta lyxiga elektroniska tillbehör) kan också behandlas med tråddragning och sandblästring för att förbättra deras utseende och struktur. Uppmärksamhet bör ägnas åt att anpassa sig till scenens begränsningar. Magnesiumlegering pressgjutna tunnväggiga delar har begränsad temperaturbeständighet (långvarig användningstemperatur ≤ 120 ℃) ​​och är inte lämpliga för scenarier nära högtemperaturkällor (som tunnväggiga delar nära motorns cylinderblock). Tunnväggiga komponenter med hög belastning (såsom bärande fästen) måste förstärkas med förstärkningsribbor (bredd 0,8-1,2 mm, höjd 2-3 mm) för att undvika deformation eller brott under användning. Vid inköp är det nödvändigt att klargöra användningsscenarionerna och stresskraven för tunnväggiga delar med tillverkaren för att säkerställa att planen är kompatibel.

Det finns två typer av avskalningsfenomen i pressgjutna delar av aluminiumlegering: 1. Avskalning efter sandblästring eller kulblästring. Delarna med mer kalla linjer på ytan av produkten som utsätts för höghastighets- och högtryckspåverkan är benägna att flagna. 2. Efter gräddning i hög temperatur skalar produkten av. På grund av högtemperaturbakning finns det många inre porer i vissa områden, och utsläpp av intern luft kan lätt orsaka ytbubblor eller flagning. Detta kan lösas genom följande metoder. 1. Förbättra först pressgjutningsmaskinen och pressgjutningsparametrarna. 2. Justera pressgjutningshastigheten och insprutningstakten och öka trycket. 3. Spraya så lite släppmedel som möjligt på detta område för att upprätthålla termisk mögelbalans. 4. Förbättra från aspekterna av formdesign flödeskanal och avgaser. Ovanstående är skälen och lösningarna för att skala av pressgjutningsdelar av aluminiumlegering. Efter att ha läst, hoppas jag att det kommer att vara till hjälp för dig.

För att producera högkvalitativa zinklegeringsformgjutningsdelar måste vi börja med råvaror. Så, vilken typ av problem kan uppstå i gjutgods av zinklegering på grund av dåliga material? 1. Om sammansättningen av pressgjutning av zinklegering innehåller för många föroreningar, kommer det att göra att gjutgodset åldras och deformeras, vilket manifesteras i volymexpansion och lätt sprickbildning över tiden. 2. Material av dålig kvalitet för pressgjutningsdelar av zinklegering är inte hållbara och utsatta för korrosion. 3. Att inte använda högkvalitativ zinklegering för gjutgods av zinklegering resulterar i dåliga mekaniska egenskaper och otillräcklig draghållfasthet, vilket lätt kan leda till brott på gjutgods av zinklegering. 4. Zinklegeringsmaterial som inte har godkänts för miljöcertifiering kan inte genomgå miljötestning. Välj högkvalitativa zinklegeringspressgjutningsråmaterial, utför strikt screening, förbättra produktkvaliteten från källan och kombinera avancerad utrustning och teknologi för att skräddarsy personliga zinklegeringspressgjutningsdelar för dig, vilket säkerställer att varje pressgjutningsdel som levereras till kunderna är av hög kvalitet.

För närvarande används aluminiumlegeringar i stor utsträckning inom olika områden, och vi kan observera många gjutgods av aluminiumlegeringar på marknaden. Felaktiga produktionsprocesser eller användning kan dock leda till oxidation, vilket vanligtvis visar sig som gula fläckar och missfärgning på ytan. Nedan kommer vi att utforska de oxidationsfenomen som förekommer i pressgjutgods av aluminiumlegeringar. Eftersom aluminium i sig är ett reaktivt metallelement, tenderar det att genomgå kemiska reaktioner i luften. Aluminiumlegeringsgjutgods, som är legeringar med hög aluminiumhalt, bearbetas genom smältning, vilket resulterar i små luckor mellan kornen. Frätande gaser (inklusive fukt som innehåller koldioxid) kan lätt tränga in i dessa luckor, vilket leder till korrosion. Efter korrosion uppträder aluminiumoxid i pulverform eller fibrös form, och färgningen av oxider från element som koppar i legeringen gör att det ser ut som om det har mögel. Därför, för att ta itu med oxidationsfenomenet på ytan av pressgjutgods av aluminiumlegeringar, använder Huayin Die-Casting specifika åtgärder för kontroll, såsom ytbehandlingar, målning och elektroforetisk passivering, för att förhindra förekomsten av oxidation i pressgjutgods av aluminiumlegeringar. Dessutom bör pressgjutgods av aluminiumlegering förvaras i en torr och sval miljö för att minimera risken för oxidation. Efter att ha förstått orsakerna till oxidation i pressgjutgods av aluminiumlegeringar kommer du inte längre att närma dig lösningen av sådana problem blint

Vilka är kyl- och temperaturkontrollteknologier för formar av aluminiumlegering? I den kontinuerliga produktionsprocessen av gjutningsformar är det i de flesta fall nödvändigt att manuellt stärka kylningen genom att kyla mögelhuvudet med vatten eller använda värmeöverföring olja (värmeöverföring olja) för att kontrollera temperaturen på mögelhuvudet. 1. Enligt gjutningsstrukturen används flera oberoende kylvattencirkulationssystem för att kontrollera de olika temperaturerna i olika delar av formen och därigenom tillhandahålla sekventiella stelningsförhållanden för gjutningen; Det är också möjligt att välja det mest känsliga och lämpliga läget i varje kylkrets av formen, installera termiska sensorer för att skanna och övervaka temperaturen och sedan använda öppningen och stängningen av elektriska ventilen i ingångsdelen genom en justerbar styrenhet. Även om denna metod är bra är investeringen stor, särskilt kostnaden för termiska sensorer och deras kretsar, som vanligtvis endast används för att producera gjutande delar med större storlekar och högre krav. 2. Genom att använda en automatisk uppvärmnings- och kylanordning för värmeöverföring olja och en temperaturmaskin som är specifikt utformad för formgjutningsformar kan formtemperaturen styras. Jämfört med att helt enkelt kyla formen är det mycket bättre att kontrollera den rörliga och fasta formen inom ett visst temperaturområde. Den gjutande mögelmaskinen använder värmeöverföring olja som medium, vilket är arbetsvätskan som leder till formen. Genom att justera uppvärmnings- och kylningseffektiviteten såväl som cirkulationshastigheten för värmeöverföringsoljan reglerar och kontrollerar mikrodatorn PID oljetemperaturen. Kylvattentemperaturen för formar av gjutning bör inte vara för hög, annars bildas ångtrycket när vattnet kokar kommer att påverka kyleffekten. Den övre gränsen för kylvattentemperaturen är 95 ℃ och den nedre gränsen är 10 ℃. Vattenkylningsslangen som är ansluten till formen bör inte bryta, och kylvattnet bör mjukas med jonbytemetoden. Annars kommer vattnet gradvis att bilda skalan på kylkanalens innervägg, och vita sediment försämras kyleffekten. På grund av den höga temperaturen i den gjutande mögelkärnan omgiven av legeringsvätskan är det lätt att bilda stickande formar i produktionen, och på grund av den snabba temperaturökningen minskar den lokala hårdheten hos mögelkärnan, vilket resulterar i dimensionell avvikelse. Gjutningstemperaturen är för hög, vilket lätt kan orsaka porositet och krympning; Överdriven temperatur för den aktiva modellkärnan och skjutreglaget förkortar skjutreglagets livslängd och styrspår. För att undvika de ovannämnda defekterna har främmande länder utvecklat mögelkärnan kylare med fina hålkylning för kärnor med små diameter. Även om temperaturen på mögelkärnan är 200 ℃, används en speciell kolvpump för att bibehålla dräneringskapacitet vid ett tryck på över 1 MPa, injicera en stor mängd kylvatten och omedelbart stoppa dränering. Luftflödet med högt tryck kan fyllas in i kylkretsen för att urladda restkylvatten. Den här enheten förbättrar inte bara kärnens livslängd utan förbättrar också kvaliteten på matgjutningen. Temperaturkontrollen av gjutningsformar är en av de viktiga parametrarna i den gjutna processen, som direkt påverkar kvaliteten och ekonomiska fördelarna med gjutning. Att fullt ut förverkliga rollen som temperaturkontroll vid gjutning och olika faktorer som påverkar gjutningstemperaturen, och att införliva tillämpningen av beräkning av gjutande värmebalans i produktionen är ett väsentligt tillstånd för att uppnå den vetenskapliga nivån för gjutning av produktion.

Zinklegering gjutning är en precisionsgjutningsmetod som använder högt tryck för att tvinga smält metall till en komplex formad metallform. Det är en exakt gjutningsmetod. Det finns många efterbehandlingstekniker för aluminiumlegeringsprodukter, främst inklusive följande: 1. Sandblästring används huvudsakligen för ytrengöring. Sandblästring före målning (spraymålning eller plastsprutning) kan öka ytråheten och bidra till förbättring av vidhäftning, men bidraget är begränsat och inte lika bra som kemisk beläggning förbehandling. 2. Passivering är en metod för att omvandla metallytan till ett tillstånd som inte lätt oxideras och försenar korrosionshastigheten för metallen. 3. Färg: Det finns två huvudprocesser för färgaluminium: en är aluminiumoxidationsmålningsprocess, och den andra är aluminiumelektroforesfärgningsprocess. Olika färger bildas på oxidfilmen för att uppfylla vissa användningskrav, till exempel svarta för optiska instrumentdelar och gyllene för minnesmedaljer. Ledande oxidation (kromatomvandlingsbeläggning) - Används i situationer där både skydd och konduktivitet krävs. 4. Kemisk polering är en kemisk bearbetningsmetod som använder den selektiva självupplösningen av aluminium- och aluminiumlegeringar i sura eller alkaliska elektrolytlösningar för att jämna och polera ytan, vilket minskar dess ytråhet och pH. Denna poleringsmetod har fördelarna med enkel utrustning, inget behov av strömförsörjning, ingen begränsning på storleken på arbetsstycket, hög poleringshastighet och låg bearbetningskostnad. Renheten hos aluminium- och aluminiumlegeringar har en betydande inverkan på kvaliteten på kemisk polering. Ju högre renhet, desto bättre är poleringskvaliteten och vice versa. 5. Kemisk oxidation: Oxidfilmen är relativt tunn, med en tjocklek av cirka 0,5-4 mikron, porös, mjuk och har goda adsorptionsegenskaper. Det kan användas som det nedre skiktet av organiska beläggningar, men dess slitbeständighet och korrosionsbeständighet är inte lika bra som anodiska oxidfilmer; Den kemiska oxidationsprocessen för aluminium- och aluminiumlegeringar kan delas upp i två kategorier baserat på deras lösningsegenskaper: alkalisk oxidationsmetod och sur oxidationsmetod. Enligt filmskiktets egenskaper kan det delas upp i oxidfilm, fosfatfilm, kromatfilm och kromatfosfatfilm. 6. Sprutning: Används för externt skydd och dekoration av utrustning, vanligtvis utförs på grundval av oxidation. Aluminiumdelar bör genomgå förbehandling innan målningen för att säkerställa en stark bindning mellan beläggningen och arbetsstycket. Det finns i allmänhet tre metoder: fosfatering (fosfatmetod), kromning (kromfri kromning) och kemisk oxidation. 7. Elektrokemisk oxidation, den kemiska oxidationsbehandlingsutrustningen för aluminium- och aluminiumlegeringar, är enkel, enkel att använda, har hög produktionseffektivitet, konsumerar inte el, har ett brett utbud av tillämpningar och är inte begränsad av storleken och formen på delar. Tjockleken på oxidfilmen är cirka 5-20 mikron (tjockleken på den hårda anodiska oxidfilmen kan nå 60-200 mikron), med hög hårdhet, god värmebeständighet och isoleringsegenskaper och högre korrosionsbeständighet än kemiska oxidfilmer. Den är porös och har god adsorptionskapacitet.

När aluminiumlegeringsgjutningsformen är ur drift är det nödvändigt att regelbundet inspektera, organisera och skydda den för att rimligen förlänga livslängden för den gjutande formen. Så, hur kan man upprätthålla aluminiumlegeringen gjutningsform för permanent aluminiumlegering gjutning? När aluminiumlegeringsgjutningsformen har tagits bort kommer aluminiumgjutningstekniker att lyfta den till den angivna positionen och placera den. Underhållsarbetaren med gjutning av mögel utrustning kommer att utföra följande skyddande underhåll. 1. Rengör den gjutande formen (inklusive styrreglage, konkav mögel, kärna, avgassystem, etc.) för att säkerställa slät mögel sortering och avgasrör. 2. Rengör oljefläckarna på formen och kylcirkulationsvattenröret. 3. Reparera eller byt ut kärnor och små kedjor med krökningar, sprickor och sprickor. 4. Efter att den relevanta personalen klargjorde reparationsplanen för den skadade gjutningsformen genomförde den gjutande mögelunderhållspersonalen omedelbart reparationer. Den reparerade formgjutningsformen måste inspekteras av relevant personal och bekräftas vara kvalificerad innan det hydrostatiska testet kan utföras. 5. Underhållet av gjutningsutrustning måste inspektera aluminiumlegeringen formar av gjutning i tid och hålla register. Vid reparation eller ersättning av kärnan bör poster också hållas. För att uppnå bättre kvalitet och längre livslängd för aluminiumlegering formar formar är det nödvändigt att organisera, inspektera, skydda och underhålla formarna på ett omfattande sätt. Yurun har också gjort ett grundligt jobb i dessa aspekter. Med utvecklingen av ekonomin står nu produktionsvärdet för rostfritt stålplattor i Kina för över 50% av landets totala. På grund av påverkan av högteknologiska, fortsätter zinklegeringsmaterial att förbättras, och hanterar bristerna från tidigare produkter och ockuperar en nyckelposition på försäljningsmarknaden. Därför väljer fler och fler kunder att använda zinklegering av gjutningsprodukter. Så vad är fördelarna med aluminiumlegering av gjutande delar? 1 ： Noggrannhet Standardprecision, ytprecision och tjock muromgärdad gjutningsprecision av aluminiumlegeringsgjutande delar är alla mycket höga. De produkter som produceras och tillverkas har detaljerad smörjning, glansig vit färg och är lämpliga för kraven på glansiga produkter. Produkten har ett stabilt utseende, stark konverteringsförmåga och är lämplig för olika produktionskrav. 2 ： Massproduktionsförmåga Utrustningen har hög produktionseffektivitet, och vissa aluminiumlegeringar gjutande delar kan vara gjutna tusen gånger var åtta timme, med en lång livslängd. Vissa livslängder kan nå tiotals miljoner eller till och med miljoner gånger. 3 ： Rationalitet På grund av fördelarna med ytsmörjning utan sandhål på aluminiumlegeringsgjutande delar kan de användas direkt utan produktion och bearbetning, vilket sparar ett visst processflöde och resulterar i mycket lågt utgångsvärde. På grund av hans fortsatta ökning av användningen och minskningen av arbetet är priset på gjutning också mycket billigt.

1 、 Betydelsen av koppar vid mögelbehandling Vid mögelbehandling finns det många metoder som används för mögelbehandling, såsom malningsmaskinbearbetning, bearbetning av malningsmaskiner, bearbetning av trådar, svarvbehandling och utsläppsbearbetning med gnistmaskiner. Kopparstång är en elektrod som används i montering av sparkmaskinutsläpp. Ledningsbearbetningen av gnistmaskiner med användning av kopparstång som elektrod används huvudsakligen för kavitetsbehandling av formar, som är kärnan och den viktigaste delen av formen. 2 、 Därefter, låt oss prata om vikten av koppar vid mögelbehandling, från följande aspekter: 1. De bearbetande blinda fläckarna av vanliga bearbetningsmetoder kräver att ytformen på mögelhålan är exakt densamma som formen på själva produkten, vilket också är ett grundläggande krav för mögelbehandling. De vanligaste bearbetningsmetoderna vid mögelbehandling är tre-axelfräsmaskiner, bearbetningscentra, graveringsbehandling och trådskärning. För det första, låt oss prata om tre liknande bearbetningsmetoder: tre-axel vertikal fräsmaskin, bearbetningscenter och graveringsbearbetning. Den största skillnaden mellan dem ligger i vissa skillnader i kontroll- och körmetoder. Den viktigaste likheten är att de alla använder skärverktyg för kraftbehandling. På grund av kraften av kraften, med tanke på styrkan hos skärverktyget, är förhållandet mellan verktygsdiameter och bladlängd begränsad. I den faktiska bearbetningen, om djupet måste bearbetas, måste verktygets diameter vara relativt stor. För små områden som måste bearbetas kan verktyget inte vara för långt. Denna situation är mycket vanlig vid faktisk produktmodellering, såsom bearbetning av några skarpa hörn och smala och djupa små områden. Även om trådskärning kan lösa problemet med skarpa hörn, kan det bara bearbeta genom hål, och om det är ett blind hål är det maktlöst. 2. Hårdheten hos mögelmaterial beror på de speciella kraven i produktmaterialet eller själva produkten. Vissa mögelmaterial har stor hårdhet, till och med nära hårdheten med att klippa verktyg. För sådana mögelmaterial, om de är direkt bearbetade med skärverktyg, kommer det oundvikligen att orsaka snabb slitage på bearbetningsverktygen, och ytkvaliteten är svår att uppfylla kraven. Därför, om sådana material direkt behandlas, kommer de inte att uppfylla kraven när det gäller bearbetning av kvalitet och effektivitet 3. Materialets hårdhet har ingen effekt på elektrisk urladdning. Att använda koppar som elektrod för mögelbearbetning tillhör elektrisk urladdningsbearbetning. Vid elektrisk urladdningsbearbetning har hårdheten hos det bearbetade materialet ingen effekt på elektrisk urladdningsbearbetning. Detta är en av fördelarna med kopparbearbetning, som exakt löser problemet i artikel 2. 4. Den skärande prestanda för material som används för bearbetning av kopparstänger är vanligtvis lila koppar, vilket är ett relativt mjukt material med god duktilitet. Vid den faktiska bearbetningen är skärprestandan mycket enklare än att direkt bearbeta stål, vilket är en av fördelarna med bearbetning av kopparstång och löser problemet i den andra punkten. 5. Flexibiliteten i själva koppartråden skiljer sig från formarnas. För formar kan en viss del av produktens form endast behandlas helt på ett visst material, oavsett svårigheten att bearbeta. Om bara en koppartråd bearbetas för en produkt kan det finnas blinda fläckar eller svårt att bearbeta områden. De blinda fläckarna och svåra att bearbeta delar kan sönderdelas i flera koppartrådar som är lätta att bearbeta, så länge dessa delar kan sammansättas för att helt inkludera produktens form. På detta sätt löses problemet i den första punkten, vilket också är en av de viktiga nyckelfaktorerna i förekomsten av koppar.

Die Casting Mold är ett av de tre huvudsakliga elementen i gjutningsproduktionen. En form med en korrekt och rimlig struktur är en förutsättning för den smidiga framstegen med gjutningsproduktionen och spelar en viktig roll för att säkerställa kvaliteten på gjutningarna (lägre maskinkvalifikationsgrad). På grund av egenskaperna hos gjutningstekniken är det korrekta valet av olika processparametrar den avgörande faktorn för att erhålla gjutningar av hög kvalitet, och formar är förutsättningen för att korrekt välja och justera olika processparametrar. Mögeldesign är i huvudsak en omfattande återspegling av olika faktorer som kan förekomma i gjutningsproduktionen. Om formkonstruktionen är rimlig kommer det att vara färre problem som uppstår i den faktiska produktionen, och kvalificeringsgraden för gjutningar kommer att vara hög. Tvärtom, om formkonstruktionen är orimlig, är inpackningskraften för den dynamiska fasta mögel i princip densamma under utformningen av de gjutande delarna, och hällsystemet är mestadels i den fasta mögel och produceras på den fasta mögelmaskinen där stansen inte kan matas efter injektion, det kan inte produceras normalt, och gjutningarna är stuckade till den fasta mögel hela tiden. Även om ytan på den fasta mögelhålan är mycket smidig, finns det fortfarande ett fenomen med att hålla sig till den fasta formen på grund av den djupa kaviteten. Därför är det nödvändigt att analysera gjutningens struktur, bekanta sig med driftsprocessen, ha möjlighet att justera gjutningsmaskinen och processparametrarna, behärska de fyllande egenskaperna i olika situationer, ha möjlighet att anpassa den gjutningsmaskinen och bearbeta parametrar, behärska de fyllande egenskaperna i olika situationer, och överväga metoderna för mögelbearbetning, borrning och fixering av former innan de utformar en form som är praktiska och uppfyller produktion. På grund av metallvätskans extremt korta fyllningstid är metallvätskans specifika tryck och flödeshastighet mycket hög, vilket gör arbetsförhållandena för den gjutande formen extremt hård. Dessutom har effekterna av växlande stress orsakad av snabb kylning och uppvärmning en betydande inverkan på formens livslängd. En forms livslängd hänvisar vanligtvis till den naturliga skadan som uppstår genom noggrann design och tillverkning, i kombination med bra underhåll och underhåll, under normala användningsförhållanden, och innan den kan repareras och skrotas, modulen för gjutningen (inklusive antalet avfallsprodukter i gjutningsproduktionen). I den faktiska produktionen finns det tre huvudformer av mögelfel: ① Termisk trötthetssprickskada fel; ② Fragmenteringsfel; ③ Korrosionsfel.

Zinklegering gjutning är en precisionsgjutningsmetod som använder högt tryck för att tvinga smält metall till en komplex formad metallform. Det är en exakt gjutningsmetod. När det gäller dess smältpunkt är det viktigt att ägna särskild uppmärksamhet åt den. Så, vilka problem kan uppstå när smältpunkten för zinklegering gjutning är hög? Nedan följer en kort introduktion till dess relaterade kunskapspunkter. 1. Zinklegering gjutning har en hög smältpunkt, vilket kan skada sammansättningen av zinklegeringsgjutande delar. När magnesium och aluminium i zinklegering går förlorade på grund av temperaturproblem, kommer legeringens sammansättning att förändras, vilket påverkar produktens kvalitet och ökar skrothastigheten kraftigt. 2. Smältpunkten för zinklegeringsgjutning är hög och energiförbrukningskostnaden kommer också att öka. Generellt sett är den inställda temperaturen för zinklegering i produktionsprocessen 410 ℃, och dåliga zinklegeringar kan behöva ställas in över 430 ℃. Temperaturen på zinklegeringsgjutningsmaskinen i allmänna tillverkare av zinklegering av gjutning ökar med 10 ℃, och den årliga elkostnaden kommer att öka med 5000 yuan. Om diesel används kommer kostnaden att öka med cirka 8000 yuan. 3. Zinklegering gjutning har en hög smältpunkt, vilket minskar livslängden för heta arbetsdelar. När degelns temperatur är för hög kommer den att påskynda slitage och korrosion av hammarhandtaget, gåshalsen, degeln etc., vilket kommer att orsaka många produktionsproblem, och vissa kan direkt skrapa utrustningen, vilket kraftigt ökar kostnaden. 4. Ökningen av smältpunkten för zinklegeringsmaterial orsakar betydande skador på formen, minskar dess livslängd och ökar produktionskostnaderna. 5. Zinklegeringsgjutning har en hög smältpunkt, vilket ökar produktionen av zinkslagg och ökar kostnaden för effektiva legeringar.

I den era då den gjutna tekniken är mycket mogen har applikationsfältet för zinklegering gjutande delar blivit mycket omfattande. Due to the convenient molding, strong plasticity, and high processing efficiency of zinc alloy precision die-casting parts, they are currently widely used in various electronic casings and accessories, communication accessories, handicrafts, decorative parts, such as furniture accessories, car remote controls, home decoration, bathroom accessories, lighting parts, etc. Therefore, the surface quality of castings is required to be high, and zinc alloy precision die-casting parts have good surface treatment prestanda. Emellertid är den vanligaste defekten av zinklegeringsprecisionsgjutande delar ytblåsning, som kan delas upp i bearbetningsfel såsom gjutning av blåsande, elektroplätering och sprayande blåsning. Baserat på upplevelsen av bubblande i zinklegeringsprecision av gjutande delar kan följande aspekter sammanfattas och analyseras: 1 I början av utformningen av zinklegeringsprecisionsprodukter bör matningsporten, slaggladdningsporten och avgasinställningen av formen övervägas. Eftersom produktflödeskanalerna för utfodring och slaggutsläpp är släta, utan luftfångning, vattenmärken eller mörka bubblor, kommer det direkt att påverka om den efterföljande elektropläteringsprocessen producerar bubblor. Produkter som produceras genom kvalificerad utfodring och slaggladdningsformar har en slät, vit och vattenfri yta. 2. I mögelutveckling är det också nödvändigt att överväga tonnage, tryck och antal mögelhål som produceras av formmaskinen. 3. Ytpoleringslösningen, poleringspasta och oxidskikt av förbehandlingsytan rengörs inte noggrant, vilket ofta resulterar i en mycket ljusare yta efter rullning och polering. De anställda i betningsprocessen för elektropläteringsfabriken slumpmässigt betning, vilket får ytpoleringsmedlet att fästa vid ytan inte rengöras noggrant, vilket ofta resulterar i bubblor; Dessutom är kvaliteten på den rullande medlet som väljs av den rullande poleringsfabriken också nära besläktad, och vissa ytaktiva medel i rullande medlet är extremt svåra att tvätta bort. 4. Innan du fördjupar produkten i alkalisk koppar (allmänt känd som kopparbas) pläteringstank finns det fortfarande en oxidfilm (syratvättfilm) på produktens yta. Filmerna för vax- och oljeborttagning har inte rengjorts, så filmborttagningen är avgörande. Under tidigare år kan anti -färgsalter användas för borttagning. Nu inspekterar miljöskyddet strikt utsläpp av avloppsvatten som innehåller anti -färgsalter. Det rekommenderas att använda LJ-D009-filmavlägsningspulver, som har bättre effekt än anti-färgsalter, kan ta bort nickelskiktet och COD-urladdning uppfyller nationella standarder.

Den kinesiska aluminiumlegeringsgjutningsindustrin har uppnått en fantastisk utveckling sedan 1990-talet och har utvecklats till en tillväxtindustri. Aluminiumlegeringsgjutningsdelar har ett brett utbud av applikationer, bra gjutningsprestanda, hög gjutstorleksnoggrannhet, ytråhet, god gjutningsstabilitet, återvinningsgrad med hög råvaror, lätt att spara produktionskostnader och hög gjutningsstyrka och ythårdhet. Aluminiumlegeringsgjutande delar används allmänt inom olika områden För närvarande har aluminiumlegeringstekniken använts i olika områden. Aluminiumlegeringsprodukter av gjutning används huvudsakligen i fordonsdelar, elektroniska höljen, kommunikation, motorer, luftfart, fartyg, hushållsapparater, möbeltillbehör, digitala höljen, hantverk, säkerhetsprodukthöljen, LED-belysning (lampor) och några nya energibranscher. Några högpresterande, högprecision och hög seghet av högkvalitativ aluminiumlegering av gjutning av gjutning används också i branscher med höga krav som stora flygplan och fartyg. Den huvudsakliga användningen är fortfarande på delar eller skal för vissa instrument, eftersom aluminiumlegeringsteknologi har blivit den mest använda processen. Fem egenskaper hos aluminiumlegering av gjutande delar 1 、 Hållbarhet: aluminium har stark stabilitet och oxidationsmotstånd, och gjutningar av aluminiumlegering kommer inte att rostas eller korrodera; Ytan är belagd med elektrostatisk pulver och fluorkolbeläggning, och olika stora inomhus- och utomhusdekorativa produkter som tillverkas kan bibehålla sin färg under lång tid utan att bleka. 2 、 Plasticitet: Aluminium har god duktilitet, vilket gör det enkelt att utforma olika former. Motståndskraftig och återanvändbar, med ett större utbud av applikationer. 3 、 Säkerhet: Efter olika rigorösa tester säkerställs resistensstyrkan hos aluminiumlegeringsgjutande delar till jordbävningar, vindtryck och väderbildning. Den unika metoden för aluminiumlegering gör det tillverkade arbetet lättare, minskar bördan med hantering och byggverksamhet och minimerar förekomsten av faror. 4 、 Kreativitet: Dekorationerna är speciellt designade av professionella designers, vilket leder världstrenden. Enligt husägarnas preferenser kan ytterligare dekorationer utformas för att skapa exklusiva hembevis. 5 、 Lätt: aluminiumlegering avgjutande delar har också egenskaperna att vara lätt, lätt att installera och underhålla.

Vad är inspektionsmetoden på plats för formar av aluminiumlegering? Med utvecklingen av formar har aluminiumlegering gjutning blivit en av de mest konkurrenskraftiga formarna. Testning av aluminiumlegeringsformar är en mycket viktig process innan massproduktion av produkter, eftersom defekter i formarna lätt kan leda till storskaliga förluster. Därför kommer tillverkare att tillämpa många testmetoder när de inspekterar formar på fabriken. Idag kommer redaktören att ge dig en kort analys. Den mest använda testmetoden för aluminiumlegering avgjutande formar av vår tillverkare är genom färgtest. Denna detekteringsmetod fungerar genom att använda permeabiliteten hos färgade vätskor. En mycket permeabel färgad lösning sprayas på ytan på formen, som enkelt kan komma in i öppningsdefekterna. Samtidigt torkar vi vätskeskiktet på ytan så snabbt som möjligt och sprayar sedan skärmen på gjutytan. Efter att den återstående penetranten i öppningsdefekterna absorberas, färgas displaymedlet, vilket återspeglar formen, storleken och fördelningen av defekterna. Aluminiumgjutningsformar måste genomgå testning innan du lämnar fabriken. Endast genom att passera denna standard kan vi använda dem. Kvalifikationskriterierna för testning är indelade i fem aspekter: För det första måste inspektionsstandarderna och återinspektionen av aluminiumlegeringsgjutning uppfylla standarderna för GB/T15115. Den kemiska sammansättningen av provprodukten kan väljas från gjutning och uppfylla kraven i GB/T15115; De mekaniska egenskaperna, testmetoderna, testfrekvensen och teststandarder i mekaniska egenskaper måste uppfylla kraven i GB/T15115. För det andra måste provprodukterna som används i aluminiumgjutningsformar, storleken på de klippta delarna och testets experimentella stilar bestämmas genom diskussion. För det tredje kan de geometriska stilarna i aluminiumlegering av gjutning och testning testas genom att erhålla prover i stor skala eller använda standarderna för GB2828 och GB2829 för testförsök. Resultaten av testförsöken måste uppfylla specifikationerna. För det fjärde måste fabriksinspektionen av utseendekvaliteten på aluminiumlegeringsgjutande delar utföras en efter en, och inspektionsresultaten måste uppfylla kraven i denna standard. För det femte bör grovheten hos ytan av formar av aluminiumgjutning utföras enligt standard GB/T6060.1.