Новости

переливной желоб Многие люди при проектировании форм для литья под давлением склонны упускать из виду переливную канавку, думая, что она «избыточна» и позволяет максимально сэкономить, но на самом деле они совершенно не правы. Переливная канавка эквивалентна «очистителю» формы для литья под давлением и в основном используется для сбора примесей, оксидных окалины и газов, образующихся в процессе заливки в металлическую жидкость, для предотвращения пребывания этих примесей и газов в полости формы, вызывая такие дефекты, как поры, шлаковые включения и усадочные отверстия в изделии. Ключом к проектированию переливных каналов является их «положение» и «размер». Неправильно выбрано место, не удается отвести примеси и газы, что эквивалентно белой конструкции; Размер слишком мал для размещения примесей и газов, поэтому дефекты все равно могут возникнуть; Размер слишком велик, что приведет к перерасходу сырья и увеличению производственных затрат. Yurun проектирует переливные каналы, которые точно контролируют два ключевых момента: во-первых, положение выбирается в конце заливки металлической жидкостью, в мертвых углах полости формы и в местах, где газ склонен собираться, например, в углах разделяемой поверхности и толстостенных частях изделия, чтобы обеспечить точный сбор примесей и газов; Во-вторых, размер определяется исходя из размера продукта и скорости потока металлической жидкости. Он должен быть способен улавливать примеси и газы, избегая при этом отходов. В то же время следует спроектировать вытяжной канал, обеспечивающий беспрепятственный выход газов из формы. Переливная канавка также должна взаимодействовать с разливочной системой и разделительной поверхностью: переливная канавка должна находиться близко к концу затвора, чтобы примеси и газы могли естественным образом выталкиваться к переливной канавке во время течения металлической жидкости. При этом положение переливного паза должно быть согласовано с поверхностью разъема, что удобно для последующей распалубки и обрезки без дополнительных процессов. система охлаждения В процессе производства литья под давлением металлическая жидкость находится в высокотемпературном состоянии. После впрыска в полость формы он передает в форму большое количество тепла. Если температура формы слишком высока, это не только вызовет нестабильное формование изделия и деформацию усадки, но также ускорит износ и старение формы, сократит срок ее службы; Если температура формы слишком низкая и металлическая жидкость остывает слишком быстро, могут возникнуть такие проблемы, как нехватка материала, холодная изоляция и шероховатость поверхности. Система охлаждения – волшебный инструмент для «охлаждения» формы. Его основная функция заключается в контроле температуры формы, поддержании ее в стабильном и разумном диапазоне, что может обеспечить качество формования изделия и продлить срок службы формы. Многие люди проектируют системы охлаждения и слепо увеличивают количество труб охлаждающей воды, думая, что чем быстрее охлаждение, тем лучше. Однако это не так. Неравномерное охлаждение может привести к деформации формы, что, в свою очередь, влияет на точность размеров изделия. Юрун разрабатывает систему охлаждения, основанную на принципе «равномерного охлаждения и точного контроля температуры». В зависимости от формы и толщины изделия расположение и количество труб охлаждающей воды разумно расположены так, чтобы поддерживать постоянную температуру в различных частях формы, избегая локального перегрева или переохлаждения. Например, в толстостенных частях изделия трубы охлаждающей воды следует располагать плотнее, чтобы ускорить охлаждение; В тонкостенных помещениях трубы охлаждающей воды могут быть более редкими, чтобы избежать дефектов, вызванных быстрым охлаждением. При этом система охлаждения также должна быть согласована с тремя другими системами: расположение патрубков охлаждающей воды не должно влиять на прилегание разделительной поверхности, плавность разливки или перекрывать выпускной канал переливной канавки. Необходимо добиться равномерного охлаждения, не влияя на нормальную работу других систем, обеспечивая стабильное формование изделия и более длительный срок службы формы.

Поверхность разъема является «первым порогом» форм для литья под давлением, и от этого полностью зависит, будет ли распалубка гладкой или нет. Разделительная поверхность, широко известная как «открывающая и закрывающая поверхность» формы для литья под давлением, плотно прилегает, когда форма закрыта, и расплавленный металл образуется внутри формы; Когда форма открыта, разъедините ее по разделительной поверхности и выньте сформированное изделие. На первый взгляд это простая контактная поверхность, но это первый ключевой порог в проектировании форм для литья под давлением. Если дизайн сделан некачественно, в будущем будут сплошные неприятности. Многие новички в проектировании разделяющих поверхностей стремятся только к «умению монтировать и демонтировать детали», но упускают из виду две основные проблемы: положение разделяющей поверхности и плоскостность разделяющей поверхности. Если положение разделяющей поверхности выбрано неправильно, изделие может прилипать к форме, царапаться и даже иметь заусенцы и отлетающие кромки при распалубке. В дальнейшем потребуются дополнительные доработки и обрезки; Неровная поверхность разъема может привести к утечке материала во время закрытия формы, что не только приводит к потере сырья, но и к повреждению формы. Yurun проектирует разделительные поверхности, основываясь на двух основных принципах: во-первых, старайтесь выбрать максимальный контур изделия, чтобы сила распределялась равномерно во время извлечения из формы, что снижает вероятность прилипания к форме, царапин на изделии и уменьшения заусенцев; Во-вторых, поверхность разъема должна быть ровной и гладкой, с плотным прилеганием во избежание вытекания формы. При этом следует учитывать удобство последующей обрезки для минимизации процессов обрезки и снижения производственных затрат. Кроме того, конструкция разделительной поверхности также должна быть согласована с последующей системой заливки и переливной канавкой. Например, положение разделяющей поверхности должно быть удобным для беспрепятственного заполнения металлической жидкостью, и в то же время переливная канавка должна быть способна точно собирать примеси и газы, не пренебрегая при этом одним аспектом. Это первый шаг к совместной оптимизации. Система заливки — это «канал» расплавленного металла, и ключевое значение имеет то, насколько он заполнен плавно или равномерно. Система заливки представляет собой «канал» в форме для литья под давлением, который позволяет расплавленному металлу попадать в полость формы из камеры впрыска, что эквивалентно прокладыванию «выделенного маршрута» для расплавленного металла. Конструкция этого маршрута напрямую определяет скорость и равномерность заливки металлической жидкости, что, в свою очередь, влияет на качество формования изделия – слишком быстрая заливка может привести к образованию пор и брызг; Если заполнение происходит слишком медленно, металлическая жидкость заранее остынет, что приведет к нехватке материала и проблемам с усадкой. Многие проектируют системы заливки и слепо увеличивают размер литника, думая, что так можно быстрее залить металлическую жидкость, но это не так. Размер литника слишком велик, а сила удара металлической жидкости слишком велика, что повлияет на полость формы, сократит срок ее службы, а также приведет к образованию пор; Размер ворот слишком мал, скорость наполнения низкая, и может возникнуть нехватка материала и холодная изоляция. Yurun разрабатывает систему розлива, которая точно рассчитывает размер литника, длину желоба и угол наклона в зависимости от размера, формы и материала продукта. Ядро «гладкое, однородное и стабильное». Например, для небольших тонкостенных продуктов выбирайте более тонкий затвор, контролируйте скорость наполнения и избегайте разбрызгивания; Для крупных толстостенных изделий шибер следует соответствующим образом увеличить, чтобы обеспечить быстрое заполнение металлической жидкостью, одновременно оптимизируя форму проточного канала, чтобы уменьшить сопротивление во время течения металлической жидкости и избежать неравномерного заполнения. Что еще более важно, система заливки должна взаимодействовать с разделительной поверхностью и переливной канавкой: положение литника должно быть совмещено с центральной областью полости формы, и в то же время металлическая жидкость должна иметь возможность плавно выталкивать газ и примеси к переливной канавке во время процесса течения, избегая попадания газа в полость формы и возникновения дефектов пористости.

1. Уменьшите ошибку передачи в цепи передачи. (1) Меньше компонентов трансмиссии, более короткая цепь передачи и более высокая точность передачи; (2) Принятие пониженной скорости передачи является важным принципом обеспечения точности передачи, и чем ближе пара передач находится к концу, тем меньше должно быть ее передаточное число; (3) Точность конечных компонентов должна быть выше, чем у других компонентов трансмиссии. 2. Уменьшите износ инструмента. (1) Инструмент необходимо повторно заточить до того, как износ размера инструмента достигнет стадии быстрого износа. (2) Используйте специальное смазочно-охлаждающее масло для достаточной смазки. (3) Материал режущего инструмента должен соответствовать технологическим требованиям. 3. Снижение напряженной деформации технологической системы. (1) повысить жесткость системы, особенно жесткость слабых звеньев технологической системы; (2) Уменьшите нагрузку и ее изменения. 4. Уменьшить термическую деформацию технологической системы. (1) Уменьшите выделение тепла и изолируйте источники тепла. (2) Поле равновесной температуры (3) Принять разумную структуру компонентов станка и контрольные показатели сборки. (4) Ускорение для достижения равновесия теплопередачи. (5) Контролируйте температуру окружающей среды 5. Уменьшите остаточное напряжение. (1) Добавить процесс термообработки для устранения внутреннего напряжения; (2) Разумно организовать технологический процесс. Выше приведены методы уменьшения ошибок при обработке заготовок. Разумная организация процессов может эффективно повысить точность заготовок.

1. Отрегулируйте технологическую систему (1) Метод пробной резки включает в себя следующие этапы: пробную резку, измерение размера, регулировку глубины резания инструмента, резку, а затем снова пробную резку. Этот процесс повторяется до тех пор, пока не будет достигнут желаемый размер. Этот метод имеет низкую эффективность производства и в основном применяется при штучном или мелкосерийном производстве. (2) Метод регулировки позволяет получить необходимые размеры путем предварительной регулировки относительных положений станка, приспособления, заготовки и режущего инструмента. Этот метод имеет высокую производительность и в основном применяется при массовом производстве. II. Сокращение ошибок станков (1) Точность вращения подшипника должна быть улучшена: ① Выберите высокоточные подшипники качения; ② Высокоточные многомасляные клиновые подшипники динамического давления; ③ Использование высокоточных гидростатических подшипников. (2) Повышение точности компонентов, совместимых с подшипниками: ① Повысить точность обработки опорных отверстий в корпусе коробки и шейке шпинделя; ② Повысить точность обработки поверхности, сопрягаемой с подшипником; ③ Измерьте и отрегулируйте диапазон радиального биения соответствующих деталей, чтобы компенсировать или компенсировать погрешность. (3) Примените соответствующую предварительную нагрузку к подшипнику качения: ① Позволяет устранить пробелы; ② Увеличьте жесткость подшипника; ③ Уравняйте погрешность тела качения. (4) Убедитесь, что точность вращения шпинделя не влияет на заготовку.

Программирование ЧПУ является наиболее фундаментальной задачей в обработке с ЧПУ. Качество программы обработки заготовки напрямую влияет на конечную точность обработки и эффективность станка. Мы можем начать с умелого использования собственных программ, снижения совокупной погрешности системы ЧПУ и гибкого применения основных программ и подпрограмм. 1. Гибкое использование основных программ и подпрограмм. При обработке сложных форм обычно принято использовать форму нескольких деталей в одной форме. Если на форме несколько одинаковых фигур, следует гибко использовать связь между основной программой и подпрограммами. Подпрограммы следует многократно вызывать в основной программе до завершения обработки. Это не только обеспечивает согласованность размеров обработки, но и повышает эффективность обработки. 2. Уменьшить совокупную погрешность системы числового управления. Обычно для обработки заготовок используется инкрементное программирование, основанное на предыдущих точках обработки. Последовательное выполнение нескольких сегментов программы неизбежно приведет к определенным совокупным ошибкам. Поэтому при программировании рекомендуется использовать абсолютное программирование, чтобы каждый сегмент программы основывался на начале координат детали. Это может уменьшить совокупные ошибки системы ЧПУ и обеспечить точность обработки. Точность обработки в первую очередь используется для описания степени производства продукта. И точность обработки, и погрешность обработки — это термины, используемые для оценки геометрических параметров обрабатываемой поверхности. Однако фактические параметры, полученные любым методом обработки, никогда не бывают абсолютно точными. С точки зрения функции детали, пока погрешность обработки находится в пределах допуска, требуемого чертежом детали, считается, что точность обработки обеспечена.

Во время процесса литья под давлением отливок из алюминиевого сплава температура формы может быть слишком низкой, температура жидкости сплава может быть слишком низкой, скорость наполнения может быть слишком низкой, разделительный состав может распыляться чрезмерно или не высушиваться, конструкция литника может быть неразумной, а быстрая установка точки впрыска может быть необоснованной, и все это может вызвать холодную изоляцию в отливках под давлением. Форма холодного барьера представляет собой форму исходного потока жидкости, с одинарной смазкой и закругленными краями. Поэтому на рентгенологических изображениях оно часто выглядит как гладкое полосообразное зеркало с черной линией относительно одинаковой ширины и отсутствия изменений. Ширина линии кажется относительно большой, а чернота также меняется в направлении ширины. Область, где отливки из алюминиевого сплава имеют холодную изоляцию, обычно расположена далеко от литника. Это связано с тем, что поток металла разделен на несколько потоков, и фронт потока каждого потока уже находится в состоянии конденсации. Однако под натиском потока металла сзади он все равно заполняется. Когда встречный поток металла также имеет фронт конденсации, встречающийся с ним слой конденсации больше не может сплавляться, и в стыке образуется зазор. Сильная холодоизоляция имеет определенные препятствия к использованию отливок, которые следует определять в зависимости от условий использования отливок и степени холодоизоляции.

Литье под давлением алюминиевого сплава позволяет производить крупные детали и стабильно производить такие изделия, как корпуса коробок, требующие структурной прочности и точности размеров, подходящие для промышленности, новой энергетики и других областей. Материал и технология алюминиевого сплава подходят для производства крупных деталей. Алюминиевый сплав обладает высокой жесткостью (предел прочности 250-400 МПа) и хорошей коррозионной стойкостью. При изготовлении корпусов больших коробок он может выдерживать внешние воздействия (например, столкновения при работе с промышленным оборудованием) и вес внутренних компонентов (таких как аккумуляторные модули и печатные платы) и нелегко деформируется. Литье алюминиевого сплава под давлением может быть осуществлено с помощью большой машины для литья под давлением (усилие запирания 1600–6000 Т) для достижения единовременного формования, избегая использования технологии сращивания для больших корпусов коробок (уменьшение сварочных швов и улучшение герметизации), таких как корпуса аккумуляторных батарей транспортных средств на новых источниках энергии (длина 2–3 м, ширина 1–1,5 м). После однократного литья под давлением уровень водонепроницаемости может достигать IP67, что соответствует потребностям использования на открытом воздухе. Размер и эксплуатационные параметры корпуса большой коробки очевидны. Обычные размеры корпусов больших коробок, отлитых под давлением из алюминиевого сплава в промышленной сфере, составляют: длина 1–3 м, ширина 0,8–2 м, толщина 3–10 мм, например, корпуса промышленных шкафов управления (длина 1,5 м, ширина 1 м, толщина 5 мм) и корпуса фотоэлектрических инверторов (длина 2 м, ширина 1,2 м, толщина 6 мм). Для корпуса этого типа требуются зарезервированные установочные отверстия (допуск апертуры ± 0,1 мм) и отверстия для отвода тепла (допуск размера ± 0,2 мм). Точность литья под давлением из алюминиевого сплава может достигать ± 0,05 мм/м, что соответствует требованиям сборки. Корпус аккумуляторной батареи нового энергетического транспортного средства также должен обладать устойчивостью к экструзии (выдерживать силу экструзии ≥ 100 кН без разрушения). Алюминиевый сплав может улучшить свои противоэкструзионные свойства за счет добавления элементов кремния и магния (таких как алюминиевый сплав ADC12), которые соответствуют отраслевым стандартам. Контроль процесса обеспечивает качество крупногабаритных коробочных оболочек. Для производства больших корпусов коробок для литья под давлением из алюминиевого сплава требуется оптимизация конструкции пресс-формы с использованием подачи с несколькими литниками (например, 3-5 литников), чтобы гарантировать, что металлическая жидкость равномерно заполняет большую полость (избегая локальной нехватки материала); Пресс-форма должна быть оснащена эффективной системой охлаждения (например, расстояние между каналами охлаждающей воды 50–80 мм), контролирующей температуру формования (температура формы 200–250 ℃, температура металлической жидкости 650–680 ℃) и уменьшающей деформацию крупных деталей, вызванную неравномерным охлаждением (величина деформации контролируется в пределах ≤ 2 мм/м). После формования необходимо провести рентгеновский контроль для проверки наличия внутренних пузырьков (диаметр пузырьков ≤ 0,5 мм соответствует требованиям), чтобы избежать растрескивания корпуса коробки, вызванного пузырьками под нагрузкой. Обработка поверхности подходит для различных условий использования. Большие корпуса из алюминиевого сплава, отлитые под давлением для наружного использования, такие как корпуса базовых станций связи, требуют электрофоретического покрытия (толщина лакокрасочной пленки 20-30 мкм) или порошкового покрытия (толщина покрытия 50-80 мкм). Испытание солевым туманом может длиться 100-200 часов, чтобы предотвратить коррозию, вызванную дождевой водой и влагой. Корпуса промышленных цехов, например, распределительных коробок станков, можно обрабатывать анодированием для повышения твердости поверхности (Hv ≥ 150) и предотвращения появления царапин, вызванных ежедневным трением. Четкие сценарии адаптации и меры предосторожности. Корпуса больших коробок, отлитые под давлением из алюминиевого сплава, подходят для массового производства (минимальный объем заказа обычно составляет 50-100 штук) с циклом поставки 15-25 дней (включая время отладки пресс-формы). Из-за большого объема крупногабаритных предметов при транспортировке требуется индивидуальная упаковка (например, деревянные рамы для фиксации), чтобы избежать столкновений и деформации при погрузочно-разгрузочных работах. При покупке необходим 3D-чертеж корпуса коробки (с указанием допусков на размеры, точек усилия и требований к установке). Производитель выберет подходящий материал алюминиевого сплава (например, ADC12, A380) и модель машины для литья под давлением в соответствии с требованиями, чтобы гарантировать соответствие продукта стандартам.

Литье под давлением магниевого сплава подходит для изготовления тонкостенных деталей. Характеристики его материала и адаптируемость к процессу литья под давлением могут удовлетворить потребности в легкой и сложной формовке тонкостенных деталей, и он широко используется в таких областях, как 3C и автомобилестроение. Характеристики материала магниевого сплава позволяют производить тонкостенные детали. Магниевый сплав имеет низкую плотность (1,8 г/см³), составляет всего 2/3 от алюминиевого сплава. При изготовлении тонкостенных деталей он может значительно снизить вес (примерно на 30% легче, чем тонкостенные детали из алюминиевого сплава того же размера) и подходит для легких требований к продуктам 3C (таким как корпуса ноутбуков и корпуса телефонов). Магниевый сплав имеет хорошую текучесть в расплавленном состоянии (на 15-20% выше, чем у алюминиевого сплава), способен быстро заполнять тонкостенные полости (небольшой толщиной до 0,5 мм) при литье под давлением. После формирования структура получается однородной, что позволяет избежать таких дефектов, как нехватка материала и холодная изоляция. Он подходит для изготовления тонкостенных деталей с тонкой структурой (например, пряжек и канавок на тонкостенных деталях). Типы и диапазоны толщины совместимых тонкостенных компонентов ясны. Обычно используемые тонкостенные детали из магниевого сплава, отлитые под давлением в области 3C, имеют толщину 0,5-2 мм, например, нижняя часть 13-дюймового ноутбука (толщина 1,2-1,5 мм) и средняя рамка планшета (толщина 0,8-1,0 мм). Эти тонкостенные детали должны сочетать в себе легкий вес и конструкционную прочность. Прочность на растяжение магниевого сплава может достигать 200-300 МПа, что соответствует требованиям защиты от падений и деформации при ежедневном использовании. Тонкостенные детали из магниевого сплава, отлитые под давлением, толщиной 1,5-3 мм в автомобильной отрасли, такие как кронштейны центральной панели управления автомобиля (толщина 2,0-2,5 мм) и торцевые крышки двигателя (толщина 2,5-3,0 мм), могут выдерживать небольшие вибрации вокруг двигателя, одновременно снижая вес. Ключевые моменты процесса обеспечивают качество тонкостенных деталей. Для изготовления тонкостенных деталей из магниевого сплава для литья под давлением необходимы пресс-формы высокой точности (точность обработки ±0,02 мм), обеспечивающие точные размеры полости и позволяющие избежать неравномерности толщины стенок (отклонение должно контролироваться в пределах ±0,1 мм). Во время литья под давлением необходимо контролировать скорость впрыска (3-5 м/с) и температуру формы (180-220 ℃). Если скорость слишком высокая, это может вызвать заусенцы, а если слишком медленная, это может привести к недостаточному наполнению; Низкая температура может повлиять на текучесть магниевых сплавов, а высокая температура может вызвать прилипание формы. После формовки необходима обработка для удаления заусенцев (с помощью лазерной или механической полировки), чтобы обеспечить гладкие края тонкостенных деталей и избежать царапин на сборочном персонале или других компонентах острыми деталями. Обработка поверхности повышает долговечность тонкостенных деталей. Поверхность тонкостенных деталей из магниевого сплава, отлитых под давлением, склонна к окислению и требует поверхностной обработки, такой как напыление (толщина электростатического напыления 30-50 мкм), анодирование (толщина оксидной пленки 5-10 мкм), для улучшения коррозионной стойкости (испытание в солевом тумане может пройти в течение 48-72 часов) и для адаптации к влажной среде (например, тонкостенные детали интеллектуальных устройств вокруг ванных комнат). Некоторые тонкостенные компоненты (например, легкие роскошные электронные аксессуары) также можно обрабатывать волочением проволоки и пескоструйной обработкой, чтобы улучшить их внешний вид и текстуру. Следует уделить внимание адаптации к ограничениям сцены. Тонкостенные детали из магниевого сплава, отлитые под давлением, имеют ограниченную термостойкость (температура длительного использования ≤ 120 ℃) ​​и не подходят для сценариев вблизи источников высокой температуры (например, тонкостенные детали рядом с блоками цилиндров двигателя). Тонкостенные детали, подвергающиеся высоким нагрузкам (например, несущие кронштейны), необходимо усиливать ребрами жесткости (ширина 0,8–1,2 мм, высота 2–3 мм) во избежание деформации или разрушения в процессе эксплуатации. При покупке необходимо уточнить у производителя сценарии использования и требования к нагрузкам тонкостенных деталей, чтобы убедиться в совместимости плана.

Существует два типа явления отслаивания деталей из алюминиевых сплавов, отлитых под давлением: 1. Отслаивание после пескоструйной или дробеструйной обработки. Детали с более холодными линиями на поверхности изделия, подвергшиеся воздействию высокой скорости и высокого давления, склонны к отслаиванию. 2. После высокотемпературной выпечки изделие расслаивается. Из-за высокотемпературной выпечки на некоторых участках появляется много внутренних пор, а выход внутреннего воздуха может легко вызвать образование пузырей на поверхности или шелушение. Эту проблему можно решить следующими методами. 1. Во-первых, улучшить машину для литья под давлением и параметры литья под давлением. 2. Отрегулируйте скорость литья под давлением и ход впрыска, а также увеличьте давление. 3. Распылите как можно меньше антиадгезива на эту область, чтобы сохранить термический баланс формы. 4. Улучшение конструкции канала потока и выхлопа пресс-формы. Выше приведены причины и способы устранения отслаивания деталей из алюминиевых сплавов, отлитых под давлением. После прочтения, надеюсь, это будет вам полезно.

Чтобы производить высококачественные детали из цинкового сплава, отлитые под давлением, мы должны начать с сырья. Итак, какие проблемы могут возникнуть при литье под давлением деталей из цинкового сплава из-за некачественных материалов? 1. Если состав цинкового сплава, литого под давлением, содержит слишком много примесей, это приведет к старению и деформации отливки, что проявляется в объемном расширении и легком растрескивании с течением времени. 2. Материалы низкого качества для литья под давлением деталей из цинкового сплава не долговечны и склонны к коррозии. 3. Неиспользование высококачественного цинкового сплава для деталей из цинкового сплава, литых под давлением, приводит к плохим механическим свойствам и недостаточной прочности на разрыв, что может легко привести к разрушению деталей из цинкового сплава, литых под давлением. 4. Материалы из цинковых сплавов, не прошедшие экологическую сертификацию, не могут подвергаться экологическим испытаниям. Выбирайте высококачественное сырье для литья под давлением из цинкового сплава, проводите строгий отбор, улучшайте качество продукции из источника и объединяйте передовое оборудование и технологии для индивидуального изготовления деталей из цинкового сплава для литья под давлением, гарантируя, что каждая литая деталь, поставляемая клиентам, имеет высокое качество.

В настоящее время алюминиевые сплавы широко используются в различных областях, и на рынке мы можем наблюдать многочисленные отливки из алюминиевых сплавов. Однако неправильные производственные процессы или использование могут привести к окислению, которое обычно проявляется в виде желтых пятен и обесцвечивания поверхности. Ниже мы рассмотрим явления окисления, которые происходят при литье под давлением алюминиевых сплавов. Поскольку алюминий по своей сути является химически активным металлическим элементом, он склонен вступать в химические реакции на воздухе. Отливки из алюминиевых сплавов, которые представляют собой сплавы с высоким содержанием алюминия, обрабатываются плавлением, в результате чего между зернами образуются крошечные зазоры. Коррозионные газы (в том числе влага, содержащая углекислый газ) могут легко проникнуть в эти зазоры, что приведет к коррозии. После коррозии оксид алюминия появляется в порошкообразной или волокнистой форме, а окраска оксидов таких элементов, как медь, в сплаве делает его похожим на плесень. Поэтому, чтобы устранить явление окисления на поверхности отливок из алюминиевых сплавов, компания Huayin Die-Casting применяет специальные меры контроля, такие как обработка поверхности, покраска и электрофоретическая пассивация, чтобы предотвратить возникновение окисления в отливках из алюминиевых сплавов. Кроме того, отливки из алюминиевых сплавов следует хранить в сухом и прохладном месте, чтобы свести к минимуму риск окисления. Поняв причины окисления при литье алюминиевых сплавов, вы больше не будете подходить к решению подобных вопросов вслепую.

Каковы технологии охлаждения и контроля температуры для плесени алюминиевого сплава? В непрерывном производственном процессе форм, нанесенных на магистратуру, в большинстве случаев необходимо вручную укреплять охлаждение путем охлаждения головки плесени водой или использования масла с теплообменником (масла с теплообменником) для контроля температуры головки плесени. 1. Согласно структуре литья, несколько независимых систем циркуляции охлаждающей воды используются для контроля различных температур различных частей формы, тем самым обеспечивая последовательные условия затвердевания для литья; Также можно выбрать наиболее чувствительное и подходящее положение в каждой цепи охлаждения формы, установить тепловые датчики для сканирования и контроля температуры, а затем управлять отверстием и закрытием электрического клапана в входной части через регулируемый контроллер. Хотя этот метод хорош, инвестиции велики, особенно стоимость тепловых датчиков и их цепей, которые обычно используются только для производства деталей, связанных с матрицей, с большими размерами и более высокими требованиями. 2. Используя автоматическое отопление и охлаждающее устройство для масла с теплообменом и температурной машины, специально предназначенной для форм, нанесенных на магистратуру, может контролироваться температура формы. По сравнению с простой охлаждением формы, контроль движущейся и фиксированной плесени в определенном температурном диапазоне намного лучше. Машина для температуры плесени, настраивающейся на матрицу, использует масла теплообменника в качестве среды, которая является рабочей жидкостью, ведущей к форме. Регулируя эффективность нагрева и охлаждения, а также скорость циркуляции масла теплообменника, PID микрокомпьютер регулирует и контролирует температуру масла. Температура охлаждающей воды форм, нанесенных на матрицу, не должна быть слишком высокой, в противном случае давление пара образуется, когда кипения воды будут влиять на эффект охлаждения. Верхний предел температуры охлаждающей воды составляет 95 ℃, а нижний предел составляет 10 ℃. Водяной охлаждающий шланг, соединенный с формой, не должен ломаться, а охлаждающая вода должна быть смягчена методом ионового обмена. В противном случае вода будет постепенно формировать масштаб на внутренней стенке охлаждающего канала, а белый отложения ухудшат эффект охлаждения. Благодаря высокой температуре ядра плесени, окруженной жидкостью сплавов, легко сформировать плесень в производстве, и из-за быстрого повышения температуры локальная твердость ядра формы уменьшается, что приводит к отклонению размерного отклонения. Температура ядра литья слишком высока, что может легко вызвать пористость и усадку; Чрезмерная температура активной модели и ползунка сократит продолжительность жизни ползунка и направляющую канавку. Чтобы избежать вышеупомянутых дефектов, зарубежные страны разработали кулеры для ядра для ядра с тонким охлаждением отверстий для ядер малого диаметра. Даже если температура сердечника формы составляет 200 ℃, для поддержания дренажной способности используется специальный поршневой насос при давлении более 1 МПа, вводя большое количество охлаждающей воды и непосредственно останавливая дренаж. Поток воздуха высокого давления может быть заполнен в цепь охлаждения, чтобы сбросить остаточную охлаждающую воду. Это устройство не только улучшает срок службы ядра, но и повышает качество литья. Управление температурой форм, связанных с нами, является одним из важных параметров в процессе, связанном с хит-матрицей, что непосредственно влияет на качество и экономические выгоды от инвалида. Полное реализация роли контроля температуры в индивидуальной кастингах и различных факторах, влияющих на температуру, связанную с матрицей, и включение применения расчета теплового баланса, настраивающегося на производство, является необходимым условием для достижения научного уровня производства, нанесенного матрицам.

Цинковое сплавовое сплавовое сплав-это точный метод литья, который использует высокое давление для подавления расплавленного металла в сложную металлическую форму в форме. Это точный метод кастинга. Есть много методов постобработки для продуктов алюминиевого сплава, в основном, включая следующее: 1. Песочница в основном используется для очистки поверхности. Песочница перед рисованием (распылитель или пластиковая распыление) может увеличить шероховатость поверхности и способствовать улучшению адгезии, но вклад ограничен и не так хорош, как предварительное лечение химического покрытия. 2. Пассивация - это метод превращения металлической поверхности в состояние, которое нелегко окислять и задержать скорость коррозии металла. 3. Окраска: Существует два основных процесса для окраски алюминия: один - это процесс окисления алюминия, а другой - алюминиевый электрофорез. Различные цвета формируются на оксидной пленке для удовлетворения определенных требований к использованию, таких как черные для оптических приборных деталей и золотые для памятных медалей. Проводящее окисление (конверсионное покрытие хромата) - используется в ситуациях, когда требуются как защита, так и проводимость. 4. Химическая полировка - это метод химической обработки, в котором используется селективное самоотежное растворение алюминиевых и алюминиевых сплавов в кислотных или щелочных растворах электролита для уровня и полировки поверхности, уменьшая шероховатость поверхности и рН. Этот метод полировки имеет преимущества простого оборудования, нет необходимости в источнике питания, отсутствие ограничений на размер заготовки, высокую скорость полировки и низкую стоимость обработки. Чистота алюминиевых и алюминиевых сплавов оказывает значительное влияние на качество химической полировки. Чем выше чистота, тем лучше качество полировки и наоборот. 5. Химическое окисление: оксидная пленка относительно тонкая, с толщиной около 0,5-4 микрон, пористые, мягкие и обладает хорошими адсорбционными свойствами. Его можно использовать в качестве нижнего слоя органических покрытий, но его стойкость к износу и коррозионная стойкость не так хороши, как анодные оксидные пленки; Химический процесс окисления алюминиевых и алюминиевых сплавов может быть разделен на две категории на основе свойств раствора: метод окисления щелочного окисления и метод кислотного окисления. Согласно свойствам слоя пленки, его можно разделить на оксидную пленку, фосфатную пленку, хроматную пленку и хроматную фосфатную пленку. 6. Распыление: используется для внешней защиты и украшения оборудования, обычно выполняемого на основе окисления. Алюминиевые детали должны подвергаться предварительной обработке перед рисованием, чтобы обеспечить прочную связь между покрытием и заготовкой. Обычно существует три метода: фосфалирование (метод фосфата), хромул (без хрома хростеры) и химическое окисление. 7. Электрохимическое окисление, химическое окисление оборудования для обработки окисления для алюминиевых и алюминиевых сплавов, простое, легко работать, обладает высокой эффективностью производства, не потребляет электроэнергию, имеет широкий спектр применений и не ограничивается размером и формой деталей. Толщина оксидной пленки составляет около 5-20 микрон (толщина жесткой анодной оксидной пленки может достигать 60-200 микрон), с высокой твердостью, хорошей теплостойкостью и изоляционными свойствами и более высокой коррозионной стойкостью, чем химические пленки оксида. Он пористый и имеет хорошую адсорбционную способность.

Когда алюминиевая сплава с сплава, формование, выходит из эксплуатации, необходимо регулярно осматривать, организовывать и защитить ее, чтобы разумно продлить срок службы плесени. Итак, как поддерживать алюминиевую сплавную сплавную плесень для постоянного алюминиевого сплава? После того, как алюминиевая сплава сплава удаляет плесень, алюминиевый инженер-инженер, зажигающий, поднимет ее в назначенное положение и поместит. Работник по обслуживанию оборудования для оборудования для лимитки проведет следующее защитное обслуживание. 1. Очистите плесень, нанесенный на магистратую, в том числе Guder Rail Slider, вогнутую плесень, ядро, выхлопную систему и т. Д.), Чтобы обеспечить плавную сортировку плесени и выхлопные трубы. 2. Очистите масляные пятна на формы и охлаждающую водопроводную трубу. 3. Отремонтируйте или замените ядра и небольшие цепочки на изгибы, трещины и трещины. 4. После того, как соответствующий персонал прояснил план ремонта поврежденной формы, нанесенной на матрицу, персонал по обслуживанию плесени сразу же выполнил ремонт. Отремонтированная плесень, затрачиваемая на матрицу, должна быть проверена соответствующим персоналом и подтверждена как квалификация, прежде чем можно провести гидростатический тест. 5. Техническое обслуживание оборудования, нанесенного на матрицу, должно осмотреть алюминиевые формы с сплавами вовремя и вести записи. При ремонте или замене ядра также следует вести записи. Для достижения лучшего качества и более длительного срока службы сплав алюминиевого сплава сплайт-хит-формы, необходимо всесторонне организовать, осматривать, защищать и поддерживать формы. Юрун также проделал тщательную работу в этих аспектах. С развитием экономики на производственную стоимость плитов из нержавеющей стали в Китае в настоящее время составляет более 50% от общего числа страны. Из-за влияния высокотехнологичных материалов цинк сплавов продолжают улучшаться, устраняя недостатки предыдущих продуктов и занимая ключевую позицию на рынке продаж. Таким образом, все больше и больше клиентов предпочитают использовать продукты с сплавом цинкового сплава. Так каковы преимущества алюминиевых сплавов сплава? 1 ： Точность Стандартная точность, точность поверхности и точность литья с толстым стеной литья алюминиевого сплава. Производимые и изготовленные продукты имеют подробную смазку, глянцевый белый цвет и подходят для требований глянцевых продуктов. Продукт обладает стабильной внешностью, сильной способностью конверсии и подходит для различных производственных требований. 2 ： массовые производственные возможности Оборудование обладает высокой эффективностью производства, а некоторые части алюминиевого сплава могут быть выброшены в тысячу раз каждые восемь часов, с длительным сроком службы. Некоторые продолжительности жизни могут достигать десятков миллионов или даже миллионов раз. 3 ： Рациональность Из-за преимуществ поверхностной смазки без песчаных отверстий на части алюминиевого сплава сплав, их можно использовать непосредственно без производства и обработки, сохраняя некоторый процесс и приводя к очень низкому выходному значению. Из -за его дальнейшего увеличения использования и снижения рабочей силы цена на отливки также очень дешевая.

1 、 Важность меди при обработке плесени При обработке плесени существует множество методов, используемых для обработки плесени, таких как обработка фрезерных машин, обработка шлифовальной машины, обработка резания проволоки, обработка токарных станок и обработка разрядов с помощью Spark Machines. Медный стержень - это электрод, используемый в обработке разряда Spark Machine. Обработка разряда Spark Machine с использованием медного стержня в качестве электрода в основном используется для обработки полости форм, которая является основной и ключевой частью формы. 2 、 Далее, давайте поговорим о важности меди в обработке плесени, из следующих аспектов: 1. Обработка слепых пятен общих методов обработки требует, чтобы форма поверхности полости плесени была точно такой же, как форма самого продукта, что также является основным требованием для обработки плесени. Наиболее часто используемыми методами обработки в обработке плесени являются трехосевые фрезерные машины, обработка, обработка гравировки и резка проволоков. Во-первых, давайте поговорим о трех аналогичных методах обработки: трех осевой вертикальной фрезерной машины, обработке и гравировкой. Самая большая разница между ними заключается в некоторых различиях в методах контроля и вождения. Ключевое сходство заключается в том, что все они используют режущие инструменты для обработки силы. Из -за эффекта силы, учитывая прочность режущего инструмента, соотношение диаметра инструмента к длине лезвия ограничено. В реальной обработке, если глубина должна быть обработана, диаметр инструмента должен быть относительно большим. Для небольших областей, которые необходимо обработать, инструмент не может быть слишком длинным. Эта ситуация очень распространена в реальном моделировании продуктов, например, обработка некоторых острых углов и узких и глубоких маленьких областей. Хотя проводная резка может решить проблему острых углов, она может обрабатывать только через отверстия, и если это слепое отверстие, оно бессильно. 2. Твердость материалов плесени обусловлена особыми требованиями материала продукта или самого продукта. Некоторые материалы для плесени имеют высокую твердость, даже близко к твердости режущих инструментов. Для таких материалов плесени, если они напрямую обрабатываются режущими инструментами, это неизбежно вызовет быстрый износ инструментов обработки, а качество поверхности трудно удовлетворить требования. Следовательно, если такие материалы обрабатываются непосредственно, они не будут соответствовать требованиям с точки зрения качества обработки и эффективности 3. Твердость материала не влияет на обработку электрического разряда. Использование меди в качестве электрода для обработки плесени принадлежит электрическому разряду. При обработке электрического разряда твердость обработанного материала не влияет на обработку электрического разряда. Это одно из преимуществ обработки меди, которая точно решает проблему в статье 2. 4. Производительность резки материалов, используемых для обработки медных стержней, обычно представляет собой фиолетовый медь, который представляет собой относительно мягкий материал с хорошей пластичностью. В фактической обработке производительность резки намного проще, чем непосредственно обработка стали, которая является одним из преимуществ обработки медных стержней и решает проблему во второй точке. 5. Гибкость самой медной проволоки отличается от гибки форм. Для форм определенная часть формы продукта может быть полностью обработана только на определенном куске материала, независимо от сложности обработки. Если для продукта обрабатывается только один медный провод, могут быть слепые пятна или трудно обрабатывать области. Слепые пятна и трудные для обработки деталей могут быть разложены на несколько медных проводов, которые просты в обработке, если эти части можно собрать вместе, чтобы полностью включить форму продукта. Таким образом, проблема в первом пункте решается, что также является одним из важных ключевых факторов в существовании меди.

Форма листа Die является одним из трех основных элементов в производстве кастинга. Плесень с правильной и разумной структурой является предпосылкой для плавного прогресса производства кастинга и играет важную роль в обеспечении качества отливок (более низкая квалификация машины). Из-за характеристик технологии, нанесенной матрицу, правильный выбор различных параметров процесса является определяющим фактором для получения высококачественных отливок, а плесени являются предпосылкой для правильного выбора и регулировки различных параметров процесса. Дизайн плесени по сути является полным отражением различных факторов, которые могут возникнуть при производстве кастинга. Если конструкция плесени разумно, в реальном производстве возникнет меньше проблем, и уровень квалификации отливок будет высокой. Напротив, если конструкция пресс-формы необоснована, сила обертывания динамической фиксированной плесени в основном одинакова во время конструкции заливных деталей, а система заливки в основном находится в фиксированной плесени и производится на машине, набравшейся на матрицу Гуанна, где удары не могут быть накормлены после инъекции, ее невозможно производить обычно, и ликвинг придерживается фиксированной плесени. Несмотря на то, что поверхностная отделка фиксированной полости плесени очень гладкая, все еще существует явление прилипания к фиксированной форме из -за глубокой полости. Следовательно, при проектировании плесени необходимо всесторонне анализировать структуру литья, ознакомиться с процессом эксплуатации машины-матрица, иметь возможность регулировать машину-касса и параметры процесса, освоить характеристики заполнения в различных ситуациях и рассмотреть методы обработки плесени, бурения и исправления форм перед проектированием формования, которое является практическим и соответствующим производственным требованиям. Из-за чрезвычайно короткого времени заполнения металлической жидкости удельное давление и скорость потока металлической жидкости очень высоки, что делает условия работы формы, наполненной матрицей, чрезвычайно резким. Кроме того, влияние чередующегося напряжения, вызванного быстрым охлаждением и отоплением, оказывает значительное влияние на срок службы плесени. Срок службы плесени обычно относится к естественному повреждению, который происходит посредством тщательного проектирования и производства в сочетании с хорошим обслуживанием и содержанием, в условиях нормального использования, и до того, как его можно будет отремонтировать и отменить, модуль литого (включая количество отходов в производстве литья матрицы). В фактическом производстве существует три основных формы разрушения плесени: ① Тепловая усталость ② Площадь фрагментации; ③ Отказ коррозии.

Цинковое сплавовое сплавовое сплав-это точный метод литья, который использует высокое давление для подавления расплавленного металла в сложную металлическую форму в форме. Это точный метод кастинга. Что касается своей точки плавления, важно обратить на нее особое внимание. Итак, какие проблемы могут возникнуть, когда температура плавления цинкового сплава с сплавами высокой? Ниже приведено краткое введение в связанные с ним точки знаний. 1. Цинк-сплав сплайт с сплавом имеет высокую температуру плавления, которая может повредить композицию лицевых частей из цинкового сплава. Когда магний и алюминий в цинковом сплаве теряются из -за проблем с температурой, состав сплава изменится, тем самым влияя на качество продукта и значительно увеличивая скорость лома. 2. Тонн плавления цинкового сплава с сплава высокой, а стоимость потребления энергии также увеличится. Как правило, установленная температура для цинкового сплава сплавена в производственном процессе составляет 410 ℃, а плохие сплавы цинка, возможно, потребуются установить выше 430 ℃. Температура машины цинкового сплава в общем зажигании с сплава цинк увеличивается на 10 ℃, а годовая стоимость электроэнергии увеличится на 5000 юаней. Если используется дизель, стоимость увеличится примерно на 8000 юаней. 3. Цинк-сплав с сплавами имеет высокую температуру плавления, которая снижает срок службы горячих рабочих частей. Когда температура тигера слишком высока, она ускорит износ и коррозию ручки молотка, гусиной шеи, тиглевой и т. Д., Который вызовет многие проблемы с производством, а некоторые могут напрямую отрезать оборудование, что значительно увеличивает стоимость. 4. Увеличение температуры плавления в материале цинк сплава наносит значительный ущерб форме, сокращая срок службы и увеличение затрат на производство. 5. Цинковое сплавовое сплавов имеет высокую температуру плавления, которая увеличивает производство цинк-шлака и значительно увеличивает стоимость эффективных сплавов.

В эпоху, когда технология, нанесенная на матрицу, очень зрелую, область применения сплавных сплавов цинкового сплава стала очень обширной. Из-за удобной формования, сильной пластичности и высокой эффективности обработки сплавных сплавных деталей они в настоящее время широко используются в различных электронных оболочках и аксессуарах, аксессуарах для коммуникации, ручной работы, декоративных частях, таких как аксессуары для мебели, автомобильные дистанционные управления, домашние украшения, аксессуары для ванной комнаты, детали освещения и т. Д. Следовательно, качество на поверхности являются качеством на поверхности. Тем не менее, наиболее распространенным дефектом точных деталей с сплава цинк сплава является пузыри, который можно разделить на дефекты обработки, такие как пузыринг, наполненный хит, гальванизация и распыление пузырей. Основываясь на опыте пузырьков в цинковых сплавах с точностью, накачивающимися частями, можно обобщить и проанализировать следующие аспекты: 1 В начале конструкции продуктов с точным сплавом цинк сплава, приливы, кормления, порта шлака и настройки выхлопных газов формы. Поскольку каналы потока продукта для кормления и разряда шлака являются гладкими, без захвата воздуха, водных знаков или темных пузырьков, это напрямую влияет на то, производит ли последующий процесс гальванизации пузырьки. Продукты, производимые квалифицированными кормлениями и шлаковыми выбросами, имеют гладкую, белую и белую поверхность. 2. При разработке плесени также необходимо рассмотреть тоннаж, давление и количество отверстий для плесени, полученных на формовочной машине. 3. Раствор полировки поверхности, полировка паста и оксидный слой поверхности предварительной обработки не очищаются тщательно, что часто приводят к гораздо более яркой поверхности после прокатки и полировки. Сотрудники в процессе маринованного завода, случайным образом заманивая, заставляя полироногубленную среду поверхностного агента прилипнуть к поверхности, которые не будут тщательно очищаться, часто приводя к пузырькам; Кроме того, качество прокатного агента, выбранного на фабрике полировки, также тесно связано, и некоторые поверхностные активные агенты в капельном агенте чрезвычайно трудно смыть. 4. Перед погружением продукта в щелочную медь (обычно известный как медный базовый) резервуар на поверхности продукта по -прежнему существует оксидная пленка (промытая кислотой). Пленки удаления воска и масла не были очищены, поэтому удаление пленки имеет решающее значение. В предыдущие годы для удаления можно использовать соли анти красителя. Теперь защита окружающей среды строго проверяет сброс сточных вод, содержащих соли анти красителя. Рекомендуется использовать порошок удаления пленки LJ-D009, который имеет лучший эффект, чем соли анти красителя, может удалить слой никеля, а разряд трески соответствует национальным стандартам.

Китайская алюминиевая сплава, индустрия, достигла удивительного развития с 1990-х годов и превратилась в развивающуюся отрасль. Запасные части алюминиевого сплава имеют широкий спектр применений, хороших характеристик литья, высокой точности размера литья, шероховатости поверхности, хорошей устойчивости литья, высокой скорости утилизации сырья, легких в экономии производственных затрат, а также высокой прочности литья и поверхностной твердости. Алюминиевые сплавы. Запасные части широко используются в различных областях В настоящее время технология алюминиевого сплава сплава широко использовалась в различных областях. Продукты из алюминиевого сплава, накачиваемые изготовленными в основном, в основном используются в автомобильных деталях, электронных оболочках, коммуникациях, двигателях, авиации, кораблях, домашних приборах, мебельных аксессуарах, цифровых костях, ремесленных изделиях, оборудовании для продуктов безопасности, светодиодных освещениях (абажуры) и некоторых новых энергетических отраслях. Некоторые высокопроизводительные, высокие и высокие выносливости высококачественные продукты алюминиевого сплава также используются в отраслях с высокими требованиями, такими как крупные самолеты и суда. Основное использование по -прежнему используется на деталях или оболочках некоторых инструментов, поскольку технология формирования алюминиевого сплава стала наиболее широко используемым процессом. Пять характеристик алюминиевого сплава. 1 、 Длительность: алюминий обладает сильной устойчивостью к стабильности и окислению, а отливки алюминиевого сплава не будут ржаветь и не корреть; Поверхность покрыта электростатическим порошком и флуоруглеродным покрытием, а различные крупные изготовленные в помещении и наружные декоративные продукты могут долго поддерживать свой цвет без исчезновения. 2 、 Пластичность: алюминий обладает хорошей пластичностью, что позволяет легко проектировать различные формы. Эластичный и многоразовый, с более широким диапазоном приложений. 3 、 Безопасность: После различных строгих испытаний обеспечивается прочность сопротивления алюминиевых сплавов, нанесенных на землетрясения, давления ветра и выветривания. Уникальный метод литья алюминиевого сплава делает изготовленную работу легче, снижает бремя управления и строительства и сводит к минимуму возникновение опасностей. 4 、 Творчество: украшения специально разработаны профессиональными дизайнерами, ведущие мировую тенденцию. Согласно предпочтениям домовладельцев, дополнительные украшения могут быть разработаны для создания эксклюзивных домашних привилегий. 5 、 Легкие: алюминиевые детали сплавного сплава также имеют характеристики легких, простых в установке и обслуживании.

Каков метод проверки на месте для форм с сплавом алюминиевого сплава? С развитием плесени алюминиевое сплавовое сплавовое сплавов стало одной из самых конкурентоспособных форм. Тестирование плесени алюминиевого сплава является очень важным процессом перед массовым производством продуктов, так как дефекты в формах могут легко привести к крупномасштабным потерям. Таким образом, производители будут применять много методов тестирования при осмотре плесени на заводе. Сегодня редактор даст вам краткий анализ. Наиболее часто используемым методом тестирования для форм с сплавом алюминиевого сплава нашим производителем является тестирование красителя. Этот метод обнаружения работает с использованием проницаемости цветных жидкостей. Высокопроницаемый раствор распыляется на поверхность плесени, которая может легко проникнуть в первые дефекты. В то же время мы как можно быстрее высушили жидкий слой на поверхности, а затем распыляем дисплей на поверхность литья. После того, как остаточный пенетрант в первых дефектах поглощается, дисплей -агент окрашивается, отражая форму, размер и распределение дефектов. Алюминиевые плесени должны пройти тестирование, прежде чем покинуть фабрику. Только проходя этот стандарт, мы можем использовать их в использовании. Квалификационные критерии для тестирования разделены на пять аспектов: Во-первых, стандарты осмотра и проверка алюминиевого сплава, выбивая сплава, должны соответствовать стандартам GB/T15115. Химический состав продукта образца может быть выбран из лицевой линии, отвечающей требованиям GB/T15115; Механические свойства, методы тестирования, частота тестирования и стандарты тестирования в механических характеристиках должны соответствовать требованиям GB/T15115. Во-вторых, продукты образца, используемые в алюминиевых форм, накачивающихся форм, размером срезанных деталей и экспериментальных стилей тестирования, должны быть определены посредством обсуждения. В-третьих, геометрические стили осмотра и тестирования алюминиевого сплава могут быть проверены путем получения образцов в больших масштабах или с использованием стандартов GB2828 и GB2829 для тестирования экспериментов. Результаты экспериментов по тестированию должны соответствовать спецификациям. В-четвертых, заводская проверка качества появления алюминиевых сплавов сплавов должна проводиться один за другим, а результаты проверки должны соответствовать требованиям этого стандарта. В-пятых, шероховатость поверхности алюминиевых форм, наполненных литой, должна выполняться в соответствии со стандартным GB/T6060.1.