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Alta pressão e alta velocidade "é o rótulo da tecnologia de fundição sob pressão, mas quando se trata de aspectos numéricos, a maioria das pessoas não tem um conceito claro. Apresentamos a diferença de magnitude entre pressão, velocidade e ciclo de produção usando dados quantitativos. 1. Pressão de enchimento: diferença de milhares de vezes de "peso próprio" para "centenas de megapascais" A pressão é a característica mais essencial da fundição sob pressão e a chave para garantir a densidade das peças fundidas. Fundição por gravidade: A pressão de enchimento do metal fundido vem apenas da gravidade da própria coluna de líquido, e a pressão equivalente é geralmente inferior a 0,01 MPa; Mesmo na fundição de baixa pressão, a pressão auxiliar está geralmente na faixa de 0,05 ~ 0,1 MPa, o que desempenha apenas um papel no enchimento suave. Fundição sob pressão: dividida em duas etapas: propulsão por injeção e aumento e retenção de pressão. A pressurização final e a pressão de retenção da máquina de fundição sob pressão de câmara fria podem atingir 60-120 MPa, o que equivale a suportar uma pressão de 600-1200 quilogramas por centímetro quadrado, milhares de vezes maior que a da fundição por gravidade. Por exemplo, a pressão dos pneus de um carro doméstico normal é de cerca de 0,25 MPa, e a pressão de retenção da fundição sob pressão é equivalente a 240-480 vezes a pressão dos pneus. Essa imensa pressão pode não apenas forçar o metal fundido a preencher todas as estruturas finas da cavidade do molde, mas também compensar continuamente o encolhimento do metal durante o processo de solidificação, reduzindo a porosidade de contração e os defeitos de porosidade da raiz. 2. Velocidade de carregamento: carregamento em nível de milissegundos de "fluxo lento" a "cem metros por hora" A velocidade de enchimento determina diretamente a capacidade de moldagem e também é a diferença mais intuitiva entre as duas. Fundição por gravidade: O metal fundido flui lentamente para a cavidade do molde ao longo do canal de entrada e a velocidade de enchimento é geralmente inferior a 1m/s. Componente de casca de tamanho médio, o processo de enchimento leva de 3 a 10 segundos e é fácil de resfriar e solidificar no meio do caminho ao encontrar estruturas de paredes finas, formando defeitos como isolamento frio e vazamento insuficiente. Fundição sob pressão: A velocidade de enchimento do metal fundido no sprue pode atingir 30 ~ 70 m/s, o que equivale a uma velocidade de cerca de 108 ~ 252 quilômetros por hora, equivalente à velocidade operacional de trens de alta velocidade. Para carcaças de motores automotivos comuns e peças de carcaças de controle eletrônico, leva apenas 0,01 ~ 0,05 segundos desde o início da punção até o preenchimento completo da cavidade do molde, alcançando verdadeiramente o enchimento em nível de milissegundos. Devido à sua velocidade extremamente rápida, o líquido metálico já preencheu toda a cavidade do molde antes de esfriar e solidificar. Portanto, a fundição sob pressão pode produzir estruturas complexas, como paredes ultrafinas de 0,5 mm, padrões finos e micro fivelas que não podem ser formadas por fundição por gravidade. 3. Eficiência de produção: A diferença no tempo de ciclo único pode variar de várias vezes a dezenas de vezes A vantagem da pressão e da velocidade leva, em última análise, a uma enorme lacuna na eficiência da produção, que também é um dos principais valores comerciais da fundição sob pressão. Fundição por gravidade: incluindo todo o processo de vazamento manual, resfriamento e solidificação, extração do molde e limpeza do sprue. O tempo de ciclo de uma única peça é geralmente de 3 a 15 minutos por peça, e a capacidade de produção diária de um único molde é de apenas dezenas a centenas de peças. Fundição sob pressão em câmara fria (liga de alumínio): Ciclo de produção totalmente automático, com tempo de ciclo único de cerca de 60-120 segundos por peça de tamanho médio e capacidade de produção diária de milhares de peças por equipamento. Fundição sob pressão em câmara quente (peças pequenas de liga de zinco): A velocidade do ciclo é mais rápida e pequenas peças de precisão podem atingir 10-30 segundos por peça. Um único dispositivo pode produzir dezenas de milhares de peças por dia. Convertida, a eficiência de produção da fundição sob pressão é 10-50 vezes maior do que a da fundição por gravidade para o mesmo tamanho de peça. Esta é também a principal razão pela qual a fundição sob pressão é quase preferida para projetos de produção em grande escala.

A fundição sob pressão (fundição sob pressão) e a fundição por gravidade são os dois processos mais comumente comparados na seleção de peças de metais não ferrosos, como ligas de alumínio e ligas de zinco. Muitos funcionários de compras e P&D sabem apenas que "a eficiência da fundição sob pressão é maior e o produto acabado é mais requintado", mas não têm compreensão quantitativa da principal diferença entre os dois - "alta pressão e alta velocidade": produzir um invólucro de liga de alumínio em um único ciclo por fundição por gravidade leva vários minutos, enquanto a fundição sob pressão leva apenas algumas dezenas de segundos; A mesma estrutura de paredes finas é propensa a isolamento frio e escassez de material na fundição por gravidade, mas pode ser formada de uma só vez na fundição sob pressão. A principal diferença entre a fundição por gravidade e a fundição sob pressão pode ser vista em seus nomes - a força motriz para o enchimento é completamente diferente, o que também é a raiz de todas as diferenças de desempenho. Fundição por gravidade (representada por fundição por gravidade em molde de metal): Despeje o metal fundido no sprue, confie na própria gravidade do metal para fluir naturalmente para a cavidade do molde, preencha lentamente, resfrie e solidifique naturalmente, quase sem pressão externa adicional durante todo o processo. A fundição parcial de baixa pressão aumentará a assistência de baixa pressão em 0,1 MPa, mas ainda pertence essencialmente à categoria de formação por gravidade. Fundição sob pressão (fundição sob pressão): Ao aplicar pressão mecânica através de punções de injeção, o metal fundido é empurrado para dentro da cavidade do molde de aço em velocidades extremamente altas, mantendo uma alta pressão de dezenas a centenas de megapascais durante todo o processo até que a peça fundida esteja completamente resfriada e solidificada. A principal característica é o enchimento forçado de alta pressão + enchimento de alta velocidade + solidificação de retenção de pressão contínua. Simplificando, a fundição por gravidade é o processo de "metal fluindo lentamente por conta própria", enquanto a fundição sob pressão é o processo de "usar alta pressão para conduzir o metal em alta velocidade". A diferença significativa nas forças motrizes leva diretamente a uma diferenciação dimensional completa em eficiência, precisão e capacidade de moldagem.

principais pontos fortes Eficiência de produção extremamente alta e baixo custo unitário: ciclo totalmente automático, a produção diária de uma única máquina pode produzir dezenas de milhares de peças e a relação custo-benefício da produção em larga escala excede em muito a usinagem e a fundição em areia; Forte capacidade de moldagem: capaz de formar superfícies curvas complexas, fivelas, nervuras de reforço e microfios em uma única peça, com espessura mínima de parede de 0,5mm, reduzindo o processo de montagem das peças; Alta precisão dimensional e superfície lisa: a tolerância pode atingir IT10 ~ IT11, a superfície não requer polimento, pode ser pulverizada diretamente ou anodizada; Alta taxa de utilização de material: O canal de fluxo e a torta de material podem ser fundidos novamente no forno, com uma taxa de utilização de material de 85% ~ 95%, muito superior ao processamento de corte CNC; Excelentes propriedades mecânicas abrangentes: estrutura densa de alta pressão, alta resistência e dureza, leve ao mesmo tempo que atende aos requisitos estruturais de suporte de carga. Deficiências inerentes Alto investimento inicial: moldes de fundição sob pressão e grandes máquinas de fundição sob pressão são caros e adequados apenas para produção em larga escala, com altos custos de peça única para pequenos lotes; Fácil de produzir poros vestigiais: o enchimento em alta velocidade é propenso a aprisionamento de ar e peças fundidas comuns não podem ser soldadas em altas temperaturas; A fundição a vácuo pode melhorar significativamente; Limitações de material: Adequado apenas para metais não ferrosos de baixo ponto de fusão, como alumínio, zinco, magnésio, etc., incapazes de processar aço e ferro fundido. Cenários de aplicação convencionais de fundição sob pressão Novos veículos de energia: carcaça da bateria, tampa da extremidade do motor, carcaça de controle eletrônico, câmara de dissipação de calor resfriada a água; Eletrônica 3C: Estrutura do laptop, capa de telefone, capa de carregador, base de conector; Indústria de eletrodomésticos: caixas de motores de ar condicionado, pesos de máquinas de lavar, suportes de TV, utensílios de cozinha; Ferragens gerais: acessórios para fechaduras de liga de zinco, ferragens de banheiro, pequenas conchas decorativas; Equipamentos industriais: carcaça da caixa de engrenagens, corpo da válvula hidráulica, carcaça do instrumento.

Muitas pessoas se perguntam: a fundição por gravidade também pode se formar, por que a fundição sob pressão requer uma combinação de três etapas de alta pressão, alta velocidade e pressão de retenção? As três lógicas subjacentes determinam a qualidade das peças fundidas. 1. Enchimento em alta velocidade: resolvendo o problema da formação de paredes finas A liga de alumínio e a liga de zinco têm taxas de resfriamento extremamente rápidas, e o líquido metálico na área da parede ultrafina de 0,5-1 mm solidificará em alguns segundos. Somente o enchimento em alta velocidade acima de 30 m/s pode preencher todos os detalhes da cavidade do molde antes que o metal se solidifique, evitando escassez de material, isolamento frio e defeitos de grãos. 2. Aumento de alta pressão: elimine o encolhimento e aumente a densidade O resfriamento e a solidificação do metal causarão redução de volume. Sem enchimento com pressão externa, furos soltos se formarão no interior, causando vazamento de gás e resistência insuficiente da peça fundida. Compressão contínua sob alta pressão acima de 60MPa, com líquido metálico adicional para complementar a folga de contração, reduzindo significativamente a porosidade e melhorando a estanqueidade ao ar e a resistência mecânica. 3. Manutenção contínua da pressão: estabiliza a estrutura dos grãos Durante o estágio de retenção de pressão, o molde dissipa uniformemente o calor, a alta pressão suprime o engrossamento dos grãos e a estrutura interna da peça fundida é densa e uniforme. A resistência à tração e a dureza são muito superiores às da fundição por gravidade comum, atendendo aos requisitos mecânicos dos componentes estruturais automotivos e de novas energias.

1. Máquina de fundição sob pressão de câmara quente (especializada em liga de zinco) princípio estrutural Todo o conjunto pescoço de ganso de injeção fica imerso no metal fundido dentro do forno, sem a necessidade de alimentação manual; Quando o punção de injeção é pressionado, o metal fundido no forno é automaticamente sugado para a câmara de injeção ao longo do tubo pescoço de ganso e, em seguida, injetado na cavidade do molde em alta pressão, circulando continuamente. Fluxo de trabalho completo Pulverize o agente desmoldante e seque; Trave bem o molde; O punção sobe e o metal fundido flui automaticamente para a câmara de pressão pescoço de ganso; Injeção de alta pressão com punção, enchimento em alta velocidade da cavidade do molde com metal fundido; Solidificação de resfriamento de retenção de pressão; Abertura do molde, ejeção de peças fundidas, corte automático do cabo do material. Recursos principais Vantagens: Tempo de ciclo curto (15-30 vezes/minuto), alto grau de automação, menor inclusão de escória de oxidação, adequado para pequenas peças de paredes finas; Limitações: Os pescoços de ganso ficam embebidos em metais de alta temperatura por um longo tempo e só podem ser adaptados a ligas de zinco de baixo ponto de fusão, incapazes de processar materiais de alto ponto de fusão, como ligas de alumínio; Aplicável: peças decorativas de telefones celulares, conchas decorativas de hardware, pequenos conectores de precisão. 2. Máquina de fundição sob pressão de câmara fria (liga de alumínio/magnésio convencional) Atualmente, o modelo mais utilizado para a produção industrial em larga escala é a separação completa do forno e da câmara de injeção, que é um equipamento representativo para fundição sob pressão de alta pressão. Todas as novas peças de fundição sob pressão automotivas e de energia no mercado usam tecnologia de câmara fria. Princípio de funcionamento completo (ciclo padrão de 7 etapas) Pré-tratamento do molde: Pré-aqueça o molde à temperatura do processo usando uma máquina de aquecimento de molde, pulverize uniformemente o agente desmoldante à base de água com um braço robótico, seque a cavidade do molde, evite que a peça fundida grude no molde e controle a taxa de resfriamento; Travamento do molde: Os moldes móveis e fixos são completamente fechados e o mecanismo de travamento de alta pressão é travado para resistir à enorme força de expansão gerada pelo enchimento do líquido metálico e evitar bordas voadoras; Alimentação quantitativa de sopa: um braço robótico retira uma quantidade quantitativa de líquido de alumínio fundido de um forno de isolamento independente e o despeja em uma câmara de pressão horizontal; Injeção de três estágios (princípio central de alta pressão) Injeção lenta: O punção avança em baixa velocidade, empurrando suavemente o metal fundido até a comporta e expelindo o ar de dentro da câmara para evitar aprisionamento de ar; Injeção rápida: O punção acelera instantaneamente e o metal fundido entra na cavidade do molde a uma velocidade de 30-70m/s, preenchendo todas as estruturas complexas e de paredes finas em milissegundos; Reforço e manutenção de pressão: No momento em que a cavidade do molde é preenchida, o punção aplica uma alta pressão de 60-120 MPa e comprime continuamente a peça fundida; Solidificação de retenção de alta pressão: A pressão é aplicada continuamente até que a peça fundida esteja completamente resfriada, compensando o encolhimento e a porosidade causados ​​pelo encolhimento da solidificação do metal e melhorando a densidade; Abertura do molde: O mecanismo de travamento é liberado, o molde móvel se move para trás e a peça fundida segue o molde móvel para se separar do molde fixo; Empurrando as peças: O mecanismo do pino ejetor empurra a peça fundida, o braço mecânico pega as peças, corta a torta de material e o canal de fluxo e entra no próximo ciclo. Recursos principais Vantagens: Adequado para ligas de alumínio e ligas de magnésio de alto ponto de fusão, capazes de produzir grandes conchas e estruturas de paredes espessas, com alta resistência de fundição e bom desempenho de vedação; Limitações: Existe um processo de escavação adicional e a velocidade de circulação é mais lenta que a da máquina de câmara quente (5-15 vezes/minuto); Aplicável: carcaça de motor automotivo, carcaça de bateria, estrutura 3C, nova carcaça de controle eletrônico de energia e grandes componentes estruturais de eletrodomésticos.

Nas áreas de peças automotivas, carcaças eletrônicas 3C, componentes estruturais de eletrodomésticos e fabricação de novas carcaças de energia, a fundição sob pressão (fundição sob pressão de alta pressão, abreviada como HPDC) é o processo de formação de núcleo para produção em massa de peças metálicas não ferrosas de precisão. Muitos engenheiros de compras e produtos sabem apenas que a fundição sob pressão pode produzir peças complexas de paredes finas, mas não têm clareza sobre a lógica subjacente do enchimento de alta pressão e alta velocidade, retenção de pressão e solidificação. Isso geralmente leva a um projeto de molde irracional e à correspondência incorreta dos parâmetros do processo, resultando em defeitos do lote, como porosidade, encolhimento e deformação. A fundição sob pressão, também conhecida como fundição sob pressão de alta pressão, é um processo de fabricação de metal com formação quase líquida que opera de forma semelhante à moldagem por injeção de plástico. Envolve preencher instantaneamente uma cavidade de molde de precisão de aço com metal não ferroso líquido fundido sob alta pressão (20-180MPa) e alta velocidade (30-70m/s), mantendo a pressão durante todo o processo até que o metal esteja completamente resfriado e solidificado. Após a abertura do molde, ele é ejetado para obtenção da peça fundida acabada. Diferente da fundição em areia e da fundição por gravidade: a fundição por gravidade depende apenas do peso próprio do metal para preencher o molde, com fraca capacidade de conformação e baixa precisão; A fundição sob pressão depende de enchimento mecânico forçado de alta pressão, que pode formar de forma estável paredes ultrafinas de 0,5 mm, superfícies curvas complexas, pequenas fivelas e estruturas micro roscadas, com alta precisão dimensional e superfícies lisas. O volume de usinagem subsequente é extremamente pequeno, tornando-o o processo preferido para peças de precisão em grande escala. Ligas compatíveis convencionais: liga de alumínio (ADC12, A380), liga de zinco (Zamak3/5), liga de magnésio, raramente usada para metais de alto ponto de fusão, como aço. O equipamento de fundição sob pressão é dividido em dois tipos principais: máquinas de fundição sob pressão de câmara quente e máquinas de fundição sob pressão de câmara fria, que possuem princípios de funcionamento e ligas aplicáveis ​​completamente diferentes.

calha de transbordamento Muitas pessoas no projeto de moldes de fundição sob pressão tendem a ignorar a ranhura de transbordamento, pensando que é "redundante" e economizando o máximo possível, mas na realidade estão completamente erradas. A ranhura de transbordamento equivale ao “limpador” do molde de fundição sob pressão, utilizado principalmente para coletar impurezas, incrustações de óxido e gases gerados durante o processo de enchimento no líquido metálico, para evitar que essas impurezas e gases permaneçam na cavidade do molde, causando defeitos como poros, inclusões de escória e furos de contração no produto. A chave para o projeto de canais de transbordamento está em sua “posição” e “tamanho”. O local não foi selecionado corretamente, impurezas e gases não podem ser descarregados, o que equivale a um desenho branco; O tamanho é muito pequeno para acomodar impurezas e gases, e ainda podem ocorrer defeitos; O tamanho é muito grande, o que desperdiçará matéria-prima e aumentará os custos de produção. Yurun projeta canais de transbordamento que controlam com precisão dois pontos-chave: primeiro, a posição é selecionada no final do enchimento do líquido metálico, nos cantos mortos da cavidade do molde e nos locais onde o gás é propenso a se acumular, como os cantos da superfície de partição e as partes de paredes espessas do produto, para garantir a coleta precisa de impurezas e gases; Em segundo lugar, o tamanho é determinado com base no tamanho do produto e na vazão do líquido metálico. Deve ser capaz de acomodar impurezas e gases, evitando desperdícios. Ao mesmo tempo, um canal de exaustão deve ser projetado para permitir que os gases sejam descarregados suavemente do molde. E a ranhura de transbordamento também precisa cooperar com o sistema de vazamento e a superfície de separação: a ranhura de transbordamento deve estar próxima ao final da comporta, para que impurezas e gases possam ser naturalmente empurrados em direção à ranhura de transbordamento durante o fluxo do líquido metálico. Ao mesmo tempo, a posição da ranhura de transbordamento deve ser coordenada com a superfície de partição, o que é conveniente para posterior desmoldagem e corte sem processos adicionais. sistema de refrigeração Durante o processo de produção de fundição sob pressão, o líquido metálico está em um estado de alta temperatura. Após ser injetado na cavidade do molde, trará uma grande quantidade de calor ao molde. Se a temperatura do molde for muito alta, isso não apenas causará moldagem instável do produto e deformação por encolhimento, mas também acelerará o desgaste e o envelhecimento do molde, encurtando a vida útil do molde; Se a temperatura do molde for muito baixa e o líquido metálico esfriar muito rapidamente, podem ocorrer problemas como falta de material, isolamento frio e rugosidade superficial. O sistema de resfriamento é uma ferramenta mágica para “resfriar” o molde. Sua principal função é controlar a temperatura do molde, mantendo-a dentro de uma faixa estável e razoável, o que pode garantir a qualidade da moldagem do produto e prolongar a vida útil do molde. Muitas pessoas projetam sistemas de resfriamento e aumentam cegamente o número de tubulações de água de resfriamento, pensando que quanto mais rápido o resfriamento, melhor. No entanto, este não é o caso. O resfriamento irregular pode causar deformação do molde, o que, por sua vez, afeta a precisão dimensional do produto. Yurun projeta um sistema de resfriamento que segue o princípio de “resfriamento uniforme e controle preciso de temperatura”. Com base na forma e espessura do produto, a posição e a quantidade de tubos de água de resfriamento são razoavelmente organizadas para manter uma temperatura consistente em várias partes do molde, evitando superaquecimento ou subresfriamento local. Por exemplo, nas áreas de paredes espessas do produto, os tubos de água de resfriamento devem ser dispostos de forma mais densa para acelerar o resfriamento; Para áreas de paredes finas, os tubos de água de resfriamento podem ser mais esparsos para evitar defeitos causados ​​pelo resfriamento rápido. Ao mesmo tempo, o sistema de refrigeração também precisa ser coordenado com outros três sistemas: o layout dos tubos de água de resfriamento não deve afetar o ajuste da superfície divisória, a suavidade do sistema de vazamento ou bloquear o canal de exaustão da ranhura de transbordamento. É necessário obter um resfriamento uniforme sem afetar o funcionamento normal de outros sistemas, garantindo moldagem estável do produto e maior vida útil do molde.

A superfície de partição é o "primeiro limiar" dos moldes de fundição sob pressão, e se a desmoldagem é lisa ou não depende inteiramente dela A superfície de separação, comumente conhecida como "superfície de abertura e fechamento" de um molde de fundição sob pressão, adere firmemente quando o molde é fechado e o metal fundido é formado dentro do molde; Quando o molde for aberto, separe-o ao longo da superfície de partição e retire o produto formado. Aparentemente apenas uma simples superfície de contato, é o primeiro ponto chave no projeto de moldes de fundição sob pressão. Se o projeto não for bem feito, haverá problemas contínuos no futuro. Muitos iniciantes no projeto de superfícies de partição buscam apenas "ser capazes de encaixar e desmoldar", mas ignoram duas questões principais: a posição da superfície de partição e o nivelamento da superfície de partição. Se a posição da superfície de partição não for selecionada corretamente, o produto poderá aderir ao molde, arranhar e até mesmo rebarbas e bordas salientes durante a desmoldagem. Retrabalho e cortes adicionais serão necessários no futuro; Superfícies de partição irregulares podem causar vazamento de material durante o fechamento do molde, o que não apenas desperdiça matéria-prima, mas também danifica o molde. Yurun projeta superfícies de partição com base em dois princípios básicos: primeiro, tente escolher o máximo possível o contorno do produto, de modo que a força seja distribuída uniformemente durante a desmoldagem, tornando menos provável que grude no molde, arranhe o produto e reduza rebarbas; Em segundo lugar, a superfície de partição deve ser plana e lisa, com um ajuste justo para evitar vazamento do molde. Ao mesmo tempo, a conveniência do corte subsequente deve ser considerada para minimizar os processos de corte e reduzir os custos de produção. Além disso, o projeto da superfície de partição também precisa ser coordenado com o sistema de vazamento subsequente e a ranhura de transbordamento. Por exemplo, a posição da superfície de partição deve ser conveniente para o enchimento suave do líquido metálico e, ao mesmo tempo, a ranhura de transbordamento deve ser capaz de coletar com precisão impurezas e gases, sem negligenciar um aspecto. Este é o primeiro passo na otimização colaborativa. O sistema de vazamento é o “canal” do metal fundido, e se ele é preenchido de maneira suave ou uniforme é a chave O sistema de vazamento é o “canal” no molde de fundição que permite que o metal fundido entre na cavidade do molde vindo da câmara de injeção, o que equivale a pavimentar uma “rota dedicada” para o metal fundido. O desenho desta rota determina diretamente a velocidade e uniformidade do enchimento do metal líquido, o que por sua vez afeta a qualidade da moldagem do produto - o enchimento muito rápido pode produzir poros e respingos; Se o enchimento for muito lento, o líquido metálico esfriará antecipadamente, resultando em escassez de material e problemas de encolhimento. Muitas pessoas projetam sistemas de vazamento e aumentam cegamente o tamanho do sprue, pensando que assim o líquido metálico pode ser enchido mais rápido, mas não é o caso. O tamanho da porta é muito grande e a força de impacto do líquido metálico é muito forte, o que impactará a cavidade do molde, encurtará a vida útil do molde e também produzirá poros; O tamanho do portão é muito pequeno, a velocidade de enchimento é lenta e é fácil ter escassez de material e isolamento frio. Yurun projeta um sistema de vazamento que calcula com precisão o tamanho da comporta, o comprimento do corredor e o ângulo com base no tamanho, formato e material do produto. O núcleo é "liso, uniforme e estável". Por exemplo, para produtos pequenos de paredes finas, escolha uma comporta mais fina, controle a velocidade de enchimento e evite respingos; Para produtos de paredes grandes e espessas, a comporta deve ser aumentada adequadamente para garantir o enchimento rápido do líquido metálico, ao mesmo tempo que otimiza a forma do canal de fluxo para reduzir a resistência durante o fluxo do líquido metálico e evitar o enchimento irregular. Mais importante ainda, o sistema de vazamento deve cooperar com a superfície de separação e a ranhura de transbordamento: a posição do canal de transbordamento deve estar alinhada com a área central da cavidade do molde e, ao mesmo tempo, o líquido metálico deve ser capaz de empurrar suavemente o gás e as impurezas em direção à ranhura de transbordamento durante o processo de fluxo, evitando que o gás fique preso na cavidade do molde e cause defeitos de porosidade.

1. Reduza o erro de transmissão na cadeia de transmissão (1) Menos componentes de transmissão, cadeia de transmissão mais curta e maior precisão de transmissão; (2) Adotar uma transmissão de velocidade reduzida é um princípio importante para garantir a precisão da transmissão, e quanto mais próximo o par de transmissão estiver do final, menor deverá ser sua relação de transmissão; (3) A precisão dos componentes finais deve ser superior à de outros componentes de transmissão. 2. Reduza o desgaste da ferramenta (1) A ferramenta deve ser reafiada antes que o desgaste do tamanho da ferramenta atinja o estágio de desgaste rápido (2) Use óleo de corte dedicado para lubrificação suficiente (3) O material da ferramenta de corte deve atender aos requisitos do processo 3. Reduzindo a deformação por tensão do sistema de processo (1) Melhorar a rigidez do sistema, especialmente a rigidez dos elos fracos do sistema de processo; (2) Reduza a carga e suas variações 4. Reduza a deformação térmica do sistema de processo (1) Reduzir a geração de calor e isolar fontes de calor (2) Campo de temperatura de equilíbrio (3) Adotar estrutura razoável de componentes de máquinas-ferramenta e referência de montagem (4) Acelerar para alcançar o equilíbrio de transferência de calor (5) Controle a temperatura ambiente 5. Reduza o estresse residual (1) Adicionar um processo de tratamento térmico para eliminar o estresse interno; (2) Organizar razoavelmente o processo tecnológico. Os itens acima são métodos para reduzir erros no processamento de peças de trabalho. A disposição razoável dos processos pode efetivamente melhorar a precisão das peças.

1. Ajuste o sistema de processo (1) O método de corte experimental envolve as seguintes etapas: corte experimental, medição do tamanho, ajuste da profundidade de corte da ferramenta, corte e, em seguida, corte experimental novamente. Este processo é repetido até que o tamanho desejado seja alcançado. Este método tem baixa eficiência de produção e é usado principalmente para produção de peças únicas ou pequenos lotes. (2) O método de ajuste obtém as dimensões necessárias pré-ajustando as posições relativas da máquina-ferramenta, acessório, peça de trabalho e ferramenta de corte. Este método apresenta alta produtividade e é utilizado principalmente para produção em massa. II. Reduzindo erros de máquinas-ferramenta (1) A precisão rotacional do rolamento deve ser melhorada: ① Selecione rolamentos de alta precisão; ② Adote rolamentos de pressão dinâmica de cunha multi-óleo de alta precisão; ③ Empregue rolamentos hidrostáticos de alta precisão (2) Melhorar a precisão dos componentes compatíveis com rolamentos: ① Melhorar a precisão da usinagem dos furos de suporte no corpo da caixa e no munhão do fuso; ② Melhorar a precisão de usinagem da superfície que combina com o rolamento; ③ Meça e ajuste a faixa de desvio radial das peças correspondentes para compensar ou compensar o erro. (3) Aplique pré-carga apropriada ao rolamento: ① Pode eliminar lacunas; ② Aumentar a rigidez do rolamento; ③ Homogeneize o erro do elemento rolante. (4) Certifique-se de que a precisão rotacional do fuso não afete a peça de trabalho

A programação CNC é a tarefa mais fundamental na usinagem CNC. A qualidade do programa de usinagem da peça afeta diretamente a precisão da usinagem final e a eficiência da máquina-ferramenta. Podemos começar usando habilmente os programas inerentes, reduzindo o erro cumulativo do sistema CNC e aplicando com flexibilidade os programas principais e subprogramas. 1. Uso flexível dos principais programas e subprogramas No processamento de moldes complexos, geralmente é adotado o uso da forma de múltiplas peças por molde. Se houver várias formas idênticas no molde, a relação entre o programa principal e os subprogramas deverá ser utilizada de forma flexível. Os subprogramas devem ser chamados repetidamente no programa principal até que o processamento seja concluído. Isto não só garante a consistência das dimensões de processamento, mas também melhora a eficiência do processamento. 2. Reduza o erro cumulativo do sistema de controle numérico Geralmente, a programação incremental é utilizada para usinagem de peças, que se baseia em pontos anteriores de processamento. A execução de vários segmentos do programa em sucessão produzirá inevitavelmente certos erros cumulativos. Portanto, na programação é aconselhável utilizar a programação absoluta, para que cada segmento do programa seja baseado na origem da peça. Isso pode reduzir os erros cumulativos do sistema CNC e garantir a precisão da usinagem. A precisão da usinagem é usada principalmente para descrever o grau de produção do produto. Tanto a precisão de usinagem quanto o erro de usinagem são termos usados ​​para avaliar os parâmetros geométricos da superfície usinada. Contudo, os parâmetros reais obtidos por qualquer método de usinagem nunca são absolutamente precisos. Do ponto de vista da função da peça, desde que o erro de usinagem esteja dentro da faixa de tolerância exigida pelo desenho da peça, considera-se que a precisão da usinagem está garantida.

Durante o processo de fundição de liga de alumínio, a temperatura do molde pode ser muito baixa, a temperatura do líquido da liga pode ser muito baixa, a velocidade de enchimento pode ser muito baixa, o agente desmoldante pode ser pulverizado excessivamente ou não seco, o design da porta pode não ser razoável e o ajuste rápido do ponto de injeção pode ser irracional, o que pode causar isolamento frio nas peças fundidas. O formato da barreira fria é o formato do fluxo inicial do líquido, com lubrificação única e bordas arredondadas. Portanto, em imagens radiográficas, muitas vezes aparece como um espelho de linha preta em forma de faixa lisa, com largura relativamente uniforme e sem variação. A largura da linha parece relativamente grande e a escuridão também muda na direção da largura. A área onde as peças fundidas em liga de alumínio apresentam isolamento frio geralmente está localizada longe do canal de entrada. Isso ocorre porque o fluxo de metal está dividido em vários fluxos, e a frente de fluxo de cada fluxo já apresentou um estado de condensação. No entanto, sob o impulso do fluxo de metal na parte traseira, ele ainda está cheio. Quando o fluxo metálico que o atende também possui uma frente de condensação, a camada de condensação que o encontra não consegue mais se fundir e a junta apresenta uma lacuna. O isolamento frio severo apresenta certos obstáculos ao uso de peças fundidas, que devem ser determinados de acordo com as condições de uso da peça fundida e o grau de isolamento frio.

A fundição sob pressão de liga de alumínio pode produzir peças grandes e produzir produtos de maneira estável, como invólucros de caixas que exigem resistência estrutural e precisão dimensional, adequados para campos industriais, de novas energias e outros. O material e o processo de liga de alumínio são adequados para a produção de peças grandes. A liga de alumínio possui forte rigidez (resistência à tração 250-400MPa) e boa resistência à corrosão. Ao fazer caixas grandes, ela pode suportar impactos externos (como colisões durante o manuseio de equipamentos industriais) e o peso de componentes internos (como módulos de bateria e placas de circuito) e não se deforma facilmente. A fundição sob pressão de liga de alumínio pode ser obtida por meio de uma grande máquina de fundição sob pressão (força de travamento 1600T-6000T) para obter moldagem única, evitando o uso de tecnologia de emenda para caixas grandes (reduzindo costuras de soldagem e melhorando a vedação), como novas carcaças de caixas de baterias de veículos de energia (comprimento 2-3m, largura 1-1,5m). Após a moldagem por fundição única, o nível à prova d'água pode atingir IP67, atendendo às necessidades de uso externo. Os parâmetros de tamanho e desempenho da caixa grande são claros. As dimensões comuns para carcaças de caixa grande fundidas em liga de alumínio no campo industrial são: comprimento 1-3m, largura 0,8-2m, espessura 3-10mm, como carcaças de gabinete de controle industrial (comprimento 1,5m, largura 1m, espessura 5mm) e carcaças de inversores fotovoltaicos (comprimento 2m, largura 1,2m, espessura 6mm). Este tipo de caixa requer furos de instalação reservados (tolerância de abertura ± 0,1 mm) e furos de dissipação de calor (tolerância de tamanho ± 0,2 mm). A precisão da fundição sob pressão da liga de alumínio pode atingir ± 0,05 mm/m, o que pode atender aos requisitos de montagem. A carcaça da bateria do veículo de nova energia também precisa ter desempenho anti-extrusão (suportar força de extrusão ≥ 100kN sem quebrar). A liga de alumínio pode melhorar sua capacidade anti-extrusão adicionando elementos de silício e magnésio (como a liga de alumínio ADC12), que atende aos padrões da indústria. O controle do processo garante a qualidade de tripas de grandes dimensões. A otimização do projeto do molde é necessária para a produção de grandes invólucros de caixa de fundição sob pressão de liga de alumínio, usando alimentação de múltiplas portas (como 3-5 portas) para garantir que o líquido metálico preencha uniformemente a grande cavidade (evitando a escassez local de material); O molde precisa ser equipado com um sistema de resfriamento eficaz (como um espaçamento de canal de água de resfriamento de 50-80 mm), controlando a temperatura de moldagem (temperatura do molde de 200-250 ℃, temperatura do líquido metálico de 650-680 ℃) e reduzindo a deformação de peças grandes causada por resfriamento irregular (quantidade de deformação controlada dentro de ≤ 2 mm/m). Após a moldagem, a inspeção radiográfica é necessária para verificar se há bolhas internas (diâmetro da bolha ≤ 0,5 mm é qualificado), a fim de evitar rachaduras no invólucro da caixa causadas por bolhas sob tensão. O tratamento de superfície é adequado para diferentes ambientes de uso. Grandes gabinetes de fundição sob pressão de liga de alumínio para uso externo, como gabinetes de estações base de comunicação, requerem revestimento eletroforético (espessura do filme de tinta de 20 a 30 μm) ou revestimento em pó (espessura do revestimento de 50 a 80 μm). O teste de névoa salina pode durar de 100 a 200 horas para evitar corrosão causada pela água da chuva e umidade. Os invólucros de oficinas industriais, como caixas de distribuição de máquinas-ferramentas, podem ser tratados com anodização para melhorar a dureza superficial (Hv ≥ 150) e evitar arranhões causados ​​pelo atrito diário. Cenários de adaptação e precauções claras. Os invólucros de caixa grande fundidos em liga de alumínio são adequados para produção em massa (a quantidade mínima do pedido é geralmente de 50 a 100 peças), com um ciclo de entrega de 15 a 25 dias (incluindo o tempo de depuração do molde). Devido ao grande volume de itens grandes, são necessárias embalagens personalizadas (como molduras de madeira para fixação) durante o transporte para evitar colisões e deformações durante o manuseio. No momento da compra, é necessário um desenho 3D da carcaça da caixa (indicando tolerâncias dimensionais, pontos de força e requisitos de instalação). O fabricante selecionará o material de liga de alumínio apropriado (como ADC12, A380) e o modelo da máquina de fundição sob pressão de acordo com os requisitos para garantir que o produto atenda aos padrões.

A fundição sob pressão de liga de magnésio é adequada para fazer peças de paredes finas. Suas características de material e adaptabilidade ao processo de fundição sob pressão podem atender às necessidades de conformação leve e complexa de peças de paredes finas, e é amplamente utilizado em áreas como 3C e automotiva. As características do material de liga de magnésio auxiliam na produção de peças de paredes finas. A liga de magnésio possui baixa densidade (1,8g/cm³), apenas 2/3 da liga de alumínio. Ao fabricar peças de paredes finas, pode reduzir significativamente o peso (cerca de 30% mais leve do que peças de liga de alumínio de paredes finas do mesmo tamanho) e é adequado para os requisitos de leveza dos produtos 3C (como caixas de laptop e molduras de telefone). A liga de magnésio tem boa fluidez no estado fundido (15% -20% maior que a liga de alumínio) e pode preencher rapidamente cavidades de paredes finas (com uma pequena espessura de até 0,5 mm) durante a fundição sob pressão. Após a conformação, a estrutura fica uniforme, evitando defeitos como falta de material e isolamento frio. É adequado para fazer peças de paredes finas com estruturas finas (como fivelas e ranhuras em peças de paredes finas). Os tipos e faixas de espessura de componentes de paredes finas compatíveis são claros. As peças de parede fina fundidas em liga de magnésio comumente usadas no campo 3C têm uma espessura de 0,5-2 mm, como a parte inferior de um laptop de 13 polegadas (espessura 1,2-1,5 mm) e a moldura intermediária de um tablet (espessura 0,8-1,0 mm). Essas peças de paredes finas precisam equilibrar leveza e resistência estrutural. A resistência à tração da liga de magnésio pode atingir 200-300MPa, o que pode atender aos requisitos de anti-queda e anti-deformação no uso diário. Peças de parede fina fundidas em liga de magnésio com espessura de 1,5-3 mm no campo automotivo, como suportes do painel de controle central do carro (espessura 2,0-2,5 mm) e tampas das extremidades do motor (espessura 2,5-3,0 mm), podem suportar leves vibrações ao redor do motor enquanto reduzem o peso. Os principais pontos do processo garantem a qualidade dos componentes de paredes finas. Moldes de alta precisão (precisão de processamento ± 0,02 mm) são necessários para produzir peças fundidas sob pressão de liga de magnésio de paredes finas, garantindo dimensões precisas da cavidade e evitando espessuras irregulares da parede (o desvio deve ser controlado dentro de ± 0,1 mm). Durante a fundição sob pressão, é necessário controlar a velocidade de injeção (3-5 m/s) e a temperatura do molde (180-220 ℃). Se a velocidade for muito rápida pode causar rebarbas e se for muito lenta pode causar enchimento insuficiente; A baixa temperatura pode afetar a fluidez das ligas de magnésio, enquanto a alta temperatura pode causar a aderência do molde. Após a conformação, é necessário um tratamento de rebarbação (usando polimento a laser ou mecânico) para garantir bordas lisas de peças de paredes finas e evitar arranhar o pessoal de montagem ou outros componentes com peças afiadas. O tratamento de superfície aumenta a durabilidade de componentes de paredes finas. A superfície das peças de parede fina fundidas em liga de magnésio é propensa à oxidação e requer tratamento de superfície, como pulverização (espessura de pulverização eletrostática de 30-50 μm), anodização (espessura de filme de óxido de 5-10 μm), para melhorar a resistência à corrosão (o teste de névoa salina pode passar por 48-72 horas) e para se adaptar a ambientes úmidos (como peças de paredes finas de dispositivos inteligentes ao redor de banheiros). Alguns componentes de paredes finas (como acessórios eletrônicos leves e luxuosos) também podem ser tratados com trefilação e jato de areia para melhorar sua aparência e textura. Deve-se prestar atenção à adaptação às limitações da cena. As peças de paredes finas fundidas em liga de magnésio têm resistência limitada à temperatura (temperatura de uso a longo prazo ≤ 120 ℃) ​​e não são adequadas para cenários próximos a fontes de alta temperatura (como peças de paredes finas próximas aos blocos de cilindros do motor). Componentes de paredes finas com alta tensão (como suportes de suporte de carga) precisam ser reforçados com nervuras de reforço (largura 0,8-1,2 mm, altura 2-3 mm) para evitar deformação ou fratura durante o uso. No momento da compra, é necessário esclarecer com o fabricante os cenários de uso e requisitos de estresse das peças de paredes finas para garantir que o plano seja compatível.

Existem dois tipos de fenômeno de descascamento em peças de fundição sob pressão de liga de alumínio: 1. Descascamento após jato de areia ou jateamento. As peças com mais linhas frias na superfície do produto submetidas a impactos de alta velocidade e alta pressão são propensas a descascar. 2. Após o cozimento em alta temperatura, o produto descasca. Devido ao cozimento em alta temperatura, existem muitos poros internos em algumas áreas, e a liberação de ar interno pode facilmente causar bolhas ou descamação na superfície. Isso pode ser resolvido através dos seguintes métodos. 1. Em primeiro lugar, melhore a máquina de fundição e os parâmetros de fundição. 2. Ajuste a velocidade de fundição e o curso de injeção e aumente a pressão. 3. Pulverize o mínimo possível de agente desmoldante nesta área para manter o equilíbrio térmico do molde. 4. Melhorar os aspectos do canal de fluxo e exaustão do projeto do molde. Acima estão as razões e soluções para o descascamento de peças fundidas sob pressão de liga de alumínio. Depois de ler, espero que seja útil para você.

Para produzir peças fundidas de liga de zinco de alta qualidade, devemos começar com matérias-primas. Então, que tipo de problemas podem ocorrer em peças fundidas sob pressão de liga de zinco devido a materiais de baixa qualidade? 1. Se a composição da fundição sob pressão de liga de zinco contiver muitas impurezas, isso fará com que a peça fundida envelheça e se deforme, manifestando-se em expansão de volume e fácil rachadura ao longo do tempo. 2. Materiais de baixa qualidade para peças fundidas em liga de zinco não são duráveis ​​e propensos à corrosão. 3. O não uso de liga de zinco de alta qualidade para peças fundidas sob pressão de liga de zinco resulta em propriedades mecânicas ruins e resistência à tração insuficiente, o que pode facilmente levar à fratura das peças fundidas sob pressão de liga de zinco. 4. Os materiais de liga de zinco que não passaram na certificação ambiental não podem ser submetidos a testes ambientais. Selecione matérias-primas de fundição sob pressão de liga de zinco de alta qualidade, conduza uma triagem rigorosa, melhore a qualidade do produto desde a fonte e combine equipamentos e tecnologia avançados para personalizar peças de fundição sob pressão de liga de zinco personalizadas para você, garantindo que cada peça de fundição sob pressão entregue aos clientes seja de alta qualidade.

Atualmente, as ligas de alumínio são amplamente utilizadas em diversos campos, e podemos observar inúmeras peças fundidas de ligas de alumínio no mercado. No entanto, processos de produção ou uso inadequados podem levar à oxidação, manifestando-se normalmente como manchas amarelas e descoloração na superfície. A seguir, exploraremos os fenômenos de oxidação que ocorrem nas peças fundidas de ligas de alumínio. Como o alumínio é inerentemente um elemento metálico reativo, ele tende a sofrer reações químicas no ar. As peças fundidas de liga de alumínio, que são ligas com alto teor de alumínio, são processadas por fusão, resultando em pequenas lacunas entre os grãos. Gases corrosivos (incluindo umidade contendo dióxido de carbono) podem penetrar facilmente nessas lacunas, causando corrosão. Após a corrosão, o óxido de alumínio aparece na forma de pó ou fibroso, e a coloração dos óxidos de elementos como o cobre na liga faz com que pareça que há mofo. Portanto, para abordar o fenômeno de oxidação na superfície das peças fundidas de liga de alumínio, a Huayin Die-Casting emprega medidas específicas de controle, como tratamentos de superfície, pintura e passivação eletroforética, para evitar a ocorrência de oxidação em peças fundidas de liga de alumínio. Além disso, as peças fundidas de liga de alumínio devem ser armazenadas em um ambiente seco e fresco para minimizar o risco de oxidação. Depois de compreender as causas da oxidação em peças fundidas de liga de alumínio, você não abordará mais a resolução de tais problemas cegamente.

Quais são as tecnologias de refrigeração e controle de temperatura para moldes de fundição de liga de alumínio? No processo de produção contínuo de moldes de fundição, na maioria dos casos, é necessário fortalecer manualmente o resfriamento resfriando a cabeça do molde com água ou usando óleo de transferência de calor (óleo de transferência de calor) para controlar a temperatura da cabeça do molde. 1. De acordo com a estrutura da fundição, vários sistemas independentes de circulação de água de resfriamento são usados para controlar as diferentes temperaturas de diferentes partes do molde, fornecendo assim condições de solidificação seqüencial para a fundição; Também é possível selecionar a posição mais sensível e adequada em cada circuito de resfriamento do molde, instalar sensores térmicos para digitalizar e monitorar a temperatura e, em seguida, operar a abertura e o fechamento da válvula elétrica na parte de entrada através de um controlador ajustável. Embora esse método seja bom, o investimento é grande, especialmente o custo dos sensores térmicos e seus circuitos, que geralmente são usados apenas para produzir peças de fundição com tamanhos maiores e requisitos mais altos. 2. Ao usar um dispositivo automático de aquecimento e resfriamento para óleo de transferência de calor e uma máquina de temperatura projetada especificamente para moldes de fundição, a temperatura do molde pode ser controlada. Comparado com o simplesmente resfriamento do molde, o controle do molde em movimento e fixo dentro de uma determinada faixa de temperatura é muito melhor. A máquina de temperatura de molde fundido por matriz usa óleo de transferência de calor como meio, que é o fluido de trabalho que leva ao molde. Ajustando a eficiência de aquecimento e resfriamento, bem como a velocidade de circulação do óleo de transferência de calor, o PID do microcomputador regula e controla a temperatura do óleo. A temperatura de resfriamento da água dos moldes de fundição não deve ser muito alta; caso contrário, a pressão do vapor formada quando a água ferver afetará o efeito de resfriamento. O limite superior da temperatura da água de resfriamento é 95 ℃ e o limite inferior é 10 ℃. A mangueira de resfriamento de água conectada ao molde não deve quebrar e a água de resfriamento deve ser suavizada pelo método de troca iônica. Caso contrário, a água formará gradualmente a escala na parede interna do canal de resfriamento, e o sedimento branco deteriorará o efeito de resfriamento. Devido à alta temperatura do núcleo de molde fundido por matriz cercado pelo líquido da liga, é fácil formar moldes em produção e, devido ao rápido aumento de temperatura, a dureza local do núcleo do molde diminui, resultando em desvio dimensional. A temperatura do núcleo de fundição é muito alta, o que pode causar facilmente porosidade e retração; A temperatura excessiva do núcleo e controle deslizante do modelo ativo diminuirá a vida útil do controle deslizante e guia. Para evitar os defeitos acima mencionados, os países estrangeiros desenvolveram refrigeradores de jato de molde com resfriamento de orifícios finos para núcleos de pequeno diâmetro. Mesmo que a temperatura do núcleo do molde seja 200 ℃, uma bomba de pistão especial é usada para manter a capacidade de drenagem a uma pressão acima de 1 MPa, injetando uma grande quantidade de água de resfriamento e interrompendo imediatamente a drenagem. O fluxo de ar de alta pressão pode ser preenchido no circuito de resfriamento para descarregar água residual de resfriamento. Este dispositivo não apenas melhora a vida útil do núcleo, mas também aprimora a qualidade do elenco. O controle de temperatura dos moldes de fundição é um dos parâmetros importantes no processo de fundição, que afeta diretamente a qualidade e os benefícios econômicos da matriz. Realizar plenamente o papel do controle da temperatura na fundição e vários fatores que afetam a temperatura de fundição e a incorporação da aplicação do cálculo do balanço de calor fundido por matriz na produção, é uma condição essencial para alcançar o nível científico de produção de matrizes.

A matriz de liga de zinco é um método de fundição de precisão que usa alta pressão para forçar o metal fundido a um molde de metal em forma de complexo. É um método de fundição preciso. Existem muitas técnicas de pós-processamento para produtos de liga de alumínio, incluindo principalmente o seguinte: 1. O jateamento de areia é usado principalmente para limpeza de superfície. O jateamento de areia antes da pintura (pintura spray ou pulverização de plástico) pode aumentar a rugosidade da superfície e contribuir para a melhoria da adesão, mas a contribuição é limitada e não é tão boa quanto o pré-tratamento com revestimento químico. 2. A passivação é um método de transformar a superfície do metal em um estado que não é facilmente oxidado e atrasando a taxa de corrosão do metal. 3. Coloração: Existem dois processos principais para colorir alumínio: um é o processo de coloração de oxidação de alumínio e o outro é o processo de coloração da eletroforese de alumínio. Várias cores são formadas no filme de óxido para atender a certos requisitos de uso, como preto para peças de instrumentos ópticos e ouro para medalhas comemorativas. Oxidação condutiva (revestimento de conversão de cromato) - usado em situações em que a proteção e a condutividade são necessárias. 4. O polimento químico é um método de processamento químico que utiliza a auto -dissolução seletiva de ligas de alumínio e alumínio em soluções de eletrólitos ácidos ou alcalinos para nivelar e polir a superfície, reduzindo sua rugosidade e pH da superfície. Esse método de polimento tem as vantagens de equipamentos simples, sem necessidade de fonte de alimentação, sem limitação do tamanho da peça de trabalho, alta velocidade de polimento e baixo custo de processamento. A pureza das ligas de alumínio e alumínio tem um impacto significativo na qualidade do polimento químico. Quanto maior a pureza, melhor a qualidade do polimento e vice -versa. 5. Oxidação química: O filme de óxido é relativamente fino, com uma espessura de cerca de 0,5-4 mícrons, poroso, macio e possui boas propriedades de adsorção. Pode ser usado como a camada inferior de revestimentos orgânicos, mas sua resistência ao desgaste e resistência à corrosão não são tão bons quanto os filmes de óxido anódico; O processo de oxidação química das ligas de alumínio e alumínio pode ser dividido em duas categorias com base em suas propriedades da solução: método de oxidação alcalina e método de oxidação ácida. De acordo com as propriedades da camada do filme, ele pode ser dividido em filme de óxido, filme de fosfato, filme de cromato e filme de fosfato de cromato. 6. Pulverização: Usado para proteção externa e decoração de equipamentos, geralmente realizada com base na oxidação. As peças de alumínio devem sofrer pré-tratamento antes de pintar para garantir um forte vínculo entre o revestimento e a peça de trabalho. Geralmente, existem três métodos: fosfação (método fosfato), cromagem (cromagem livre de cromo) e oxidação química. 7. Oxidação eletroquímica, o equipamento de tratamento de oxidação química para ligas de alumínio e alumínio, é simples, fácil de operar, possui alta eficiência de produção, não consome eletricidade, possui uma ampla gama de aplicações e não é limitada pelo tamanho e forma das peças. A espessura do filme de óxido é de cerca de 5 a 20 mícrons (a espessura do filme de óxido anódico duro pode atingir 60-200 mícrons), com alta dureza, boa resistência ao calor e propriedades de isolamento e maior resistência à corrosão do que os filmes de óxido químico. É poroso e tem boa capacidade de adsorção.

Quando o molde fundador da liga de alumínio está fora de serviço, é necessário inspecionar, organizar e protegê-lo regularmente, a fim de prolongar razoavelmente a vida útil do molde de fundição. Então, como manter o molde fundador da liga de alumínio para a transferência permanente de liga de alumínio? Após a remoção do molde fundador da liga de alumínio, o engenheiro de fundição de alumínio o levantará para a posição designada e a colocará. O trabalhador de manutenção do equipamento de molde fundido em fundição realizará a seguinte manutenção de proteção. 1. Limpe o molde de fundição de matriz (incluindo controle deslizante de trilho guia, molde côncavo, núcleo, sistema de escape etc.) para garantir a classificação suave do molde e o tubo de escape. 2. Limpe as manchas de óleo no molde e no tubo de água de circulação de resfriamento. 3. Repare ou substitua núcleos e pequenas correntes por dobras, rachaduras e fissuras. 4. Depois que o pessoal relevante esclareceu o plano de reparo para o molde de fundição danificado, o pessoal de manutenção de moldes de molde fundido imediatamente realizou reparos. O molde de fundição reparado deve ser inspecionado pelo pessoal relevante e confirmado como qualificado antes que o teste hidrostático possa ser realizado. 5. A manutenção do equipamento de fundição deve inspecionar os moldes fundidos em liga de alumínio no tempo e manter registros. Ao reparar ou substituir o núcleo, os registros também devem ser mantidos. Para obter melhor qualidade e vida útil mais longa de moldes de gastador de ligas de alumínio, é necessário organizar, inspecionar, proteger e manter os moldes de maneira abrangente. Yurun também fez um trabalho completo nesses aspectos. Com o desenvolvimento da economia, o valor de produção das placas de aço inoxidável na China agora representa mais de 50% do total do país. Devido à influência dos materiais de alta tecnologia, os materiais de liga de zinco continuam sendo aprimorados, abordando as deficiências de produtos anteriores e ocupando uma posição-chave no mercado de vendas. Portanto, mais e mais clientes optam por usar produtos de fundição de liga de zinco. Então, quais são as vantagens das peças de fundição de liga de alumínio? 1 ： Precisão A precisão padrão, a precisão da superfície e a precisão de fundição de paredes espessas de peças de fundição de liga de alumínio são todas muito altas. Os produtos produzidos e fabricados têm lubrificação detalhada, cor branca brilhante e são adequados para os requisitos de produtos brilhantes. O produto tem uma aparência estável, forte capacidade de conversão e é adequada para vários requisitos de produção. 2 ： Capacidade de produção em massa O equipamento tem alta eficiência de produção, e algumas peças de fundição de liga de alumínio podem ser lançadas mil vezes a cada oito horas, com uma longa vida útil. Algumas vidas da vida podem atingir dezenas de milhões ou até milhões de vezes. 3 ： Racionalidade Devido às vantagens da lubrificação da superfície sem orifícios de areia em peças de fundição de liga de alumínio, elas podem ser usadas diretamente sem produção e processamento, economizando algum fluxo de processo e resultando em um valor de saída muito baixo. Devido ao seu aumento contínuo de uso e redução no trabalho de parto, o preço das peças fundidas também é muito barato.