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calha de transbordamento Muitas pessoas no projeto de moldes de fundição sob pressão tendem a ignorar a ranhura de transbordamento, pensando que é "redundante" e economizando o máximo possível, mas na realidade estão completamente erradas. A ranhura de transbordamento equivale ao “limpador” do molde de fundição sob pressão, utilizado principalmente para coletar impurezas, incrustações de óxido e gases gerados durante o processo de enchimento no líquido metálico, para evitar que essas impurezas e gases permaneçam na cavidade do molde, causando defeitos como poros, inclusões de escória e furos de contração no produto. A chave para o projeto de canais de transbordamento está em sua “posição” e “tamanho”. O local não foi selecionado corretamente, impurezas e gases não podem ser descarregados, o que equivale a um desenho branco; O tamanho é muito pequeno para acomodar impurezas e gases, e ainda podem ocorrer defeitos; O tamanho é muito grande, o que desperdiçará matéria-prima e aumentará os custos de produção. Yurun projeta canais de transbordamento que controlam com precisão dois pontos-chave: primeiro, a posição é selecionada no final do enchimento do líquido metálico, nos cantos mortos da cavidade do molde e nos locais onde o gás é propenso a se acumular, como os cantos da superfície de partição e as partes de paredes espessas do produto, para garantir a coleta precisa de impurezas e gases; Em segundo lugar, o tamanho é determinado com base no tamanho do produto e na vazão do líquido metálico. Deve ser capaz de acomodar impurezas e gases, evitando desperdícios. Ao mesmo tempo, um canal de exaustão deve ser projetado para permitir que os gases sejam descarregados suavemente do molde. E a ranhura de transbordamento também precisa cooperar com o sistema de vazamento e a superfície de separação: a ranhura de transbordamento deve estar próxima ao final da comporta, para que impurezas e gases possam ser naturalmente empurrados em direção à ranhura de transbordamento durante o fluxo do líquido metálico. Ao mesmo tempo, a posição da ranhura de transbordamento deve ser coordenada com a superfície de partição, o que é conveniente para posterior desmoldagem e corte sem processos adicionais. sistema de refrigeração Durante o processo de produção de fundição sob pressão, o líquido metálico está em um estado de alta temperatura. Após ser injetado na cavidade do molde, trará uma grande quantidade de calor ao molde. Se a temperatura do molde for muito alta, isso não apenas causará moldagem instável do produto e deformação por encolhimento, mas também acelerará o desgaste e o envelhecimento do molde, encurtando a vida útil do molde; Se a temperatura do molde for muito baixa e o líquido metálico esfriar muito rapidamente, podem ocorrer problemas como falta de material, isolamento frio e rugosidade superficial. O sistema de resfriamento é uma ferramenta mágica para “resfriar” o molde. Sua principal função é controlar a temperatura do molde, mantendo-a dentro de uma faixa estável e razoável, o que pode garantir a qualidade da moldagem do produto e prolongar a vida útil do molde. Muitas pessoas projetam sistemas de resfriamento e aumentam cegamente o número de tubulações de água de resfriamento, pensando que quanto mais rápido o resfriamento, melhor. No entanto, este não é o caso. O resfriamento irregular pode causar deformação do molde, o que, por sua vez, afeta a precisão dimensional do produto. Yurun projeta um sistema de resfriamento que segue o princípio de “resfriamento uniforme e controle preciso de temperatura”. Com base na forma e espessura do produto, a posição e a quantidade de tubos de água de resfriamento são razoavelmente organizadas para manter uma temperatura consistente em várias partes do molde, evitando superaquecimento ou subresfriamento local. Por exemplo, nas áreas de paredes espessas do produto, os tubos de água de resfriamento devem ser dispostos de forma mais densa para acelerar o resfriamento; Para áreas de paredes finas, os tubos de água de resfriamento podem ser mais esparsos para evitar defeitos causados ​​pelo resfriamento rápido. Ao mesmo tempo, o sistema de refrigeração também precisa ser coordenado com outros três sistemas: o layout dos tubos de água de resfriamento não deve afetar o ajuste da superfície divisória, a suavidade do sistema de vazamento ou bloquear o canal de exaustão da ranhura de transbordamento. É necessário obter um resfriamento uniforme sem afetar o funcionamento normal de outros sistemas, garantindo moldagem estável do produto e maior vida útil do molde.

A superfície de partição é o "primeiro limiar" dos moldes de fundição sob pressão, e se a desmoldagem é lisa ou não depende inteiramente dela A superfície de separação, comumente conhecida como "superfície de abertura e fechamento" de um molde de fundição sob pressão, adere firmemente quando o molde é fechado e o metal fundido é formado dentro do molde; Quando o molde for aberto, separe-o ao longo da superfície de partição e retire o produto formado. Aparentemente apenas uma simples superfície de contato, é o primeiro ponto chave no projeto de moldes de fundição sob pressão. Se o projeto não for bem feito, haverá problemas contínuos no futuro. Muitos iniciantes no projeto de superfícies de partição buscam apenas "ser capazes de encaixar e desmoldar", mas ignoram duas questões principais: a posição da superfície de partição e o nivelamento da superfície de partição. Se a posição da superfície de partição não for selecionada corretamente, o produto poderá aderir ao molde, arranhar e até mesmo rebarbas e bordas salientes durante a desmoldagem. Retrabalho e cortes adicionais serão necessários no futuro; Superfícies de partição irregulares podem causar vazamento de material durante o fechamento do molde, o que não apenas desperdiça matéria-prima, mas também danifica o molde. Yurun projeta superfícies de partição com base em dois princípios básicos: primeiro, tente escolher o máximo possível o contorno do produto, de modo que a força seja distribuída uniformemente durante a desmoldagem, tornando menos provável que grude no molde, arranhe o produto e reduza rebarbas; Em segundo lugar, a superfície de partição deve ser plana e lisa, com um ajuste justo para evitar vazamento do molde. Ao mesmo tempo, a conveniência do corte subsequente deve ser considerada para minimizar os processos de corte e reduzir os custos de produção. Além disso, o projeto da superfície de partição também precisa ser coordenado com o sistema de vazamento subsequente e a ranhura de transbordamento. Por exemplo, a posição da superfície de partição deve ser conveniente para o enchimento suave do líquido metálico e, ao mesmo tempo, a ranhura de transbordamento deve ser capaz de coletar com precisão impurezas e gases, sem negligenciar um aspecto. Este é o primeiro passo na otimização colaborativa. O sistema de vazamento é o “canal” do metal fundido, e se ele é preenchido de maneira suave ou uniforme é a chave O sistema de vazamento é o “canal” no molde de fundição que permite que o metal fundido entre na cavidade do molde vindo da câmara de injeção, o que equivale a pavimentar uma “rota dedicada” para o metal fundido. O desenho desta rota determina diretamente a velocidade e uniformidade do enchimento do metal líquido, o que por sua vez afeta a qualidade da moldagem do produto - o enchimento muito rápido pode produzir poros e respingos; Se o enchimento for muito lento, o líquido metálico esfriará antecipadamente, resultando em escassez de material e problemas de encolhimento. Muitas pessoas projetam sistemas de vazamento e aumentam cegamente o tamanho do sprue, pensando que assim o líquido metálico pode ser enchido mais rápido, mas não é o caso. O tamanho da porta é muito grande e a força de impacto do líquido metálico é muito forte, o que impactará a cavidade do molde, encurtará a vida útil do molde e também produzirá poros; O tamanho do portão é muito pequeno, a velocidade de enchimento é lenta e é fácil ter escassez de material e isolamento frio. Yurun projeta um sistema de vazamento que calcula com precisão o tamanho da comporta, o comprimento do corredor e o ângulo com base no tamanho, formato e material do produto. O núcleo é "liso, uniforme e estável". Por exemplo, para produtos pequenos de paredes finas, escolha uma comporta mais fina, controle a velocidade de enchimento e evite respingos; Para produtos de paredes grandes e espessas, a comporta deve ser aumentada adequadamente para garantir o enchimento rápido do líquido metálico, ao mesmo tempo que otimiza a forma do canal de fluxo para reduzir a resistência durante o fluxo do líquido metálico e evitar o enchimento irregular. Mais importante ainda, o sistema de vazamento deve cooperar com a superfície de separação e a ranhura de transbordamento: a posição do canal de transbordamento deve estar alinhada com a área central da cavidade do molde e, ao mesmo tempo, o líquido metálico deve ser capaz de empurrar suavemente o gás e as impurezas em direção à ranhura de transbordamento durante o processo de fluxo, evitando que o gás fique preso na cavidade do molde e cause defeitos de porosidade.

1. Reduza o erro de transmissão na cadeia de transmissão (1) Menos componentes de transmissão, cadeia de transmissão mais curta e maior precisão de transmissão; (2) Adotar uma transmissão de velocidade reduzida é um princípio importante para garantir a precisão da transmissão, e quanto mais próximo o par de transmissão estiver do final, menor deverá ser sua relação de transmissão; (3) A precisão dos componentes finais deve ser superior à de outros componentes de transmissão. 2. Reduza o desgaste da ferramenta (1) A ferramenta deve ser reafiada antes que o desgaste do tamanho da ferramenta atinja o estágio de desgaste rápido (2) Use óleo de corte dedicado para lubrificação suficiente (3) O material da ferramenta de corte deve atender aos requisitos do processo 3. Reduzindo a deformação por tensão do sistema de processo (1) Melhorar a rigidez do sistema, especialmente a rigidez dos elos fracos do sistema de processo; (2) Reduza a carga e suas variações 4. Reduza a deformação térmica do sistema de processo (1) Reduzir a geração de calor e isolar fontes de calor (2) Campo de temperatura de equilíbrio (3) Adotar estrutura razoável de componentes de máquinas-ferramenta e referência de montagem (4) Acelerar para alcançar o equilíbrio de transferência de calor (5) Controle a temperatura ambiente 5. Reduza o estresse residual (1) Adicionar um processo de tratamento térmico para eliminar o estresse interno; (2) Organizar razoavelmente o processo tecnológico. Os itens acima são métodos para reduzir erros no processamento de peças de trabalho. A disposição razoável dos processos pode efetivamente melhorar a precisão das peças.

1. Ajuste o sistema de processo (1) O método de corte experimental envolve as seguintes etapas: corte experimental, medição do tamanho, ajuste da profundidade de corte da ferramenta, corte e, em seguida, corte experimental novamente. Este processo é repetido até que o tamanho desejado seja alcançado. Este método tem baixa eficiência de produção e é usado principalmente para produção de peças únicas ou pequenos lotes. (2) O método de ajuste obtém as dimensões necessárias pré-ajustando as posições relativas da máquina-ferramenta, acessório, peça de trabalho e ferramenta de corte. Este método apresenta alta produtividade e é utilizado principalmente para produção em massa. II. Reduzindo erros de máquinas-ferramenta (1) A precisão rotacional do rolamento deve ser melhorada: ① Selecione rolamentos de alta precisão; ② Adote rolamentos de pressão dinâmica de cunha multi-óleo de alta precisão; ③ Empregue rolamentos hidrostáticos de alta precisão (2) Melhorar a precisão dos componentes compatíveis com rolamentos: ① Melhorar a precisão da usinagem dos furos de suporte no corpo da caixa e no munhão do fuso; ② Melhorar a precisão de usinagem da superfície que combina com o rolamento; ③ Meça e ajuste a faixa de desvio radial das peças correspondentes para compensar ou compensar o erro. (3) Aplique pré-carga apropriada ao rolamento: ① Pode eliminar lacunas; ② Aumentar a rigidez do rolamento; ③ Homogeneize o erro do elemento rolante. (4) Certifique-se de que a precisão rotacional do fuso não afete a peça de trabalho

A programação CNC é a tarefa mais fundamental na usinagem CNC. A qualidade do programa de usinagem da peça afeta diretamente a precisão da usinagem final e a eficiência da máquina-ferramenta. Podemos começar usando habilmente os programas inerentes, reduzindo o erro cumulativo do sistema CNC e aplicando com flexibilidade os programas principais e subprogramas. 1. Uso flexível dos principais programas e subprogramas No processamento de moldes complexos, geralmente é adotado o uso da forma de múltiplas peças por molde. Se houver várias formas idênticas no molde, a relação entre o programa principal e os subprogramas deverá ser utilizada de forma flexível. Os subprogramas devem ser chamados repetidamente no programa principal até que o processamento seja concluído. Isto não só garante a consistência das dimensões de processamento, mas também melhora a eficiência do processamento. 2. Reduza o erro cumulativo do sistema de controle numérico Geralmente, a programação incremental é utilizada para usinagem de peças, que se baseia em pontos anteriores de processamento. A execução de vários segmentos do programa em sucessão produzirá inevitavelmente certos erros cumulativos. Portanto, na programação é aconselhável utilizar a programação absoluta, para que cada segmento do programa seja baseado na origem da peça. Isso pode reduzir os erros cumulativos do sistema CNC e garantir a precisão da usinagem. A precisão da usinagem é usada principalmente para descrever o grau de produção do produto. Tanto a precisão de usinagem quanto o erro de usinagem são termos usados ​​para avaliar os parâmetros geométricos da superfície usinada. Contudo, os parâmetros reais obtidos por qualquer método de usinagem nunca são absolutamente precisos. Do ponto de vista da função da peça, desde que o erro de usinagem esteja dentro da faixa de tolerância exigida pelo desenho da peça, considera-se que a precisão da usinagem está garantida.

Durante o processo de fundição de liga de alumínio, a temperatura do molde pode ser muito baixa, a temperatura do líquido da liga pode ser muito baixa, a velocidade de enchimento pode ser muito baixa, o agente desmoldante pode ser pulverizado excessivamente ou não seco, o design da porta pode não ser razoável e o ajuste rápido do ponto de injeção pode ser irracional, o que pode causar isolamento frio nas peças fundidas. O formato da barreira fria é o formato do fluxo inicial do líquido, com lubrificação única e bordas arredondadas. Portanto, em imagens radiográficas, muitas vezes aparece como um espelho de linha preta em forma de faixa lisa, com largura relativamente uniforme e sem variação. A largura da linha parece relativamente grande e a escuridão também muda na direção da largura. A área onde as peças fundidas em liga de alumínio apresentam isolamento frio geralmente está localizada longe do canal de entrada. Isso ocorre porque o fluxo de metal está dividido em vários fluxos, e a frente de fluxo de cada fluxo já apresentou um estado de condensação. No entanto, sob o impulso do fluxo de metal na parte traseira, ele ainda está cheio. Quando o fluxo metálico que o atende também possui uma frente de condensação, a camada de condensação que o encontra não consegue mais se fundir e a junta apresenta uma lacuna. O isolamento frio severo apresenta certos obstáculos ao uso de peças fundidas, que devem ser determinados de acordo com as condições de uso da peça fundida e o grau de isolamento frio.

A fundição sob pressão de liga de alumínio pode produzir peças grandes e produzir produtos de maneira estável, como invólucros de caixas que exigem resistência estrutural e precisão dimensional, adequados para campos industriais, de novas energias e outros. O material e o processo de liga de alumínio são adequados para a produção de peças grandes. A liga de alumínio possui forte rigidez (resistência à tração 250-400MPa) e boa resistência à corrosão. Ao fazer caixas grandes, ela pode suportar impactos externos (como colisões durante o manuseio de equipamentos industriais) e o peso de componentes internos (como módulos de bateria e placas de circuito) e não se deforma facilmente. A fundição sob pressão de liga de alumínio pode ser obtida por meio de uma grande máquina de fundição sob pressão (força de travamento 1600T-6000T) para obter moldagem única, evitando o uso de tecnologia de emenda para caixas grandes (reduzindo costuras de soldagem e melhorando a vedação), como novas carcaças de caixas de baterias de veículos de energia (comprimento 2-3m, largura 1-1,5m). Após a moldagem por fundição única, o nível à prova d'água pode atingir IP67, atendendo às necessidades de uso externo. Os parâmetros de tamanho e desempenho da caixa grande são claros. As dimensões comuns para carcaças de caixa grande fundidas em liga de alumínio no campo industrial são: comprimento 1-3m, largura 0,8-2m, espessura 3-10mm, como carcaças de gabinete de controle industrial (comprimento 1,5m, largura 1m, espessura 5mm) e carcaças de inversores fotovoltaicos (comprimento 2m, largura 1,2m, espessura 6mm). Este tipo de caixa requer furos de instalação reservados (tolerância de abertura ± 0,1 mm) e furos de dissipação de calor (tolerância de tamanho ± 0,2 mm). A precisão da fundição sob pressão da liga de alumínio pode atingir ± 0,05 mm/m, o que pode atender aos requisitos de montagem. A carcaça da bateria do veículo de nova energia também precisa ter desempenho anti-extrusão (suportar força de extrusão ≥ 100kN sem quebrar). A liga de alumínio pode melhorar sua capacidade anti-extrusão adicionando elementos de silício e magnésio (como a liga de alumínio ADC12), que atende aos padrões da indústria. O controle do processo garante a qualidade de tripas de grandes dimensões. A otimização do projeto do molde é necessária para a produção de grandes invólucros de caixa de fundição sob pressão de liga de alumínio, usando alimentação de múltiplas portas (como 3-5 portas) para garantir que o líquido metálico preencha uniformemente a grande cavidade (evitando a escassez local de material); O molde precisa ser equipado com um sistema de resfriamento eficaz (como um espaçamento de canal de água de resfriamento de 50-80 mm), controlando a temperatura de moldagem (temperatura do molde de 200-250 ℃, temperatura do líquido metálico de 650-680 ℃) e reduzindo a deformação de peças grandes causada por resfriamento irregular (quantidade de deformação controlada dentro de ≤ 2 mm/m). Após a moldagem, a inspeção radiográfica é necessária para verificar se há bolhas internas (diâmetro da bolha ≤ 0,5 mm é qualificado), a fim de evitar rachaduras no invólucro da caixa causadas por bolhas sob tensão. O tratamento de superfície é adequado para diferentes ambientes de uso. Grandes gabinetes de fundição sob pressão de liga de alumínio para uso externo, como gabinetes de estações base de comunicação, requerem revestimento eletroforético (espessura do filme de tinta de 20 a 30 μm) ou revestimento em pó (espessura do revestimento de 50 a 80 μm). O teste de névoa salina pode durar de 100 a 200 horas para evitar corrosão causada pela água da chuva e umidade. Os invólucros de oficinas industriais, como caixas de distribuição de máquinas-ferramentas, podem ser tratados com anodização para melhorar a dureza superficial (Hv ≥ 150) e evitar arranhões causados ​​pelo atrito diário. Cenários de adaptação e precauções claras. Os invólucros de caixa grande fundidos em liga de alumínio são adequados para produção em massa (a quantidade mínima do pedido é geralmente de 50 a 100 peças), com um ciclo de entrega de 15 a 25 dias (incluindo o tempo de depuração do molde). Devido ao grande volume de itens grandes, são necessárias embalagens personalizadas (como molduras de madeira para fixação) durante o transporte para evitar colisões e deformações durante o manuseio. No momento da compra, é necessário um desenho 3D da carcaça da caixa (indicando tolerâncias dimensionais, pontos de força e requisitos de instalação). O fabricante selecionará o material de liga de alumínio apropriado (como ADC12, A380) e o modelo da máquina de fundição sob pressão de acordo com os requisitos para garantir que o produto atenda aos padrões.

A fundição sob pressão de liga de magnésio é adequada para fazer peças de paredes finas. Suas características de material e adaptabilidade ao processo de fundição sob pressão podem atender às necessidades de conformação leve e complexa de peças de paredes finas, e é amplamente utilizado em áreas como 3C e automotiva. As características do material de liga de magnésio auxiliam na produção de peças de paredes finas. A liga de magnésio possui baixa densidade (1,8g/cm³), apenas 2/3 da liga de alumínio. Ao fabricar peças de paredes finas, pode reduzir significativamente o peso (cerca de 30% mais leve do que peças de liga de alumínio de paredes finas do mesmo tamanho) e é adequado para os requisitos de leveza dos produtos 3C (como caixas de laptop e molduras de telefone). A liga de magnésio tem boa fluidez no estado fundido (15% -20% maior que a liga de alumínio) e pode preencher rapidamente cavidades de paredes finas (com uma pequena espessura de até 0,5 mm) durante a fundição sob pressão. Após a conformação, a estrutura fica uniforme, evitando defeitos como falta de material e isolamento frio. É adequado para fazer peças de paredes finas com estruturas finas (como fivelas e ranhuras em peças de paredes finas). Os tipos e faixas de espessura de componentes de paredes finas compatíveis são claros. As peças de parede fina fundidas em liga de magnésio comumente usadas no campo 3C têm uma espessura de 0,5-2 mm, como a parte inferior de um laptop de 13 polegadas (espessura 1,2-1,5 mm) e a moldura intermediária de um tablet (espessura 0,8-1,0 mm). Essas peças de paredes finas precisam equilibrar leveza e resistência estrutural. A resistência à tração da liga de magnésio pode atingir 200-300MPa, o que pode atender aos requisitos de anti-queda e anti-deformação no uso diário. Peças de parede fina fundidas em liga de magnésio com espessura de 1,5-3 mm no campo automotivo, como suportes do painel de controle central do carro (espessura 2,0-2,5 mm) e tampas das extremidades do motor (espessura 2,5-3,0 mm), podem suportar leves vibrações ao redor do motor enquanto reduzem o peso. Os principais pontos do processo garantem a qualidade dos componentes de paredes finas. Moldes de alta precisão (precisão de processamento ± 0,02 mm) são necessários para produzir peças fundidas sob pressão de liga de magnésio de paredes finas, garantindo dimensões precisas da cavidade e evitando espessuras irregulares da parede (o desvio deve ser controlado dentro de ± 0,1 mm). Durante a fundição sob pressão, é necessário controlar a velocidade de injeção (3-5 m/s) e a temperatura do molde (180-220 ℃). Se a velocidade for muito rápida pode causar rebarbas e se for muito lenta pode causar enchimento insuficiente; A baixa temperatura pode afetar a fluidez das ligas de magnésio, enquanto a alta temperatura pode causar a aderência do molde. Após a conformação, é necessário um tratamento de rebarbação (usando polimento a laser ou mecânico) para garantir bordas lisas de peças de paredes finas e evitar arranhar o pessoal de montagem ou outros componentes com peças afiadas. O tratamento de superfície aumenta a durabilidade de componentes de paredes finas. A superfície das peças de parede fina fundidas em liga de magnésio é propensa à oxidação e requer tratamento de superfície, como pulverização (espessura de pulverização eletrostática de 30-50 μm), anodização (espessura de filme de óxido de 5-10 μm), para melhorar a resistência à corrosão (o teste de névoa salina pode passar por 48-72 horas) e para se adaptar a ambientes úmidos (como peças de paredes finas de dispositivos inteligentes ao redor de banheiros). Alguns componentes de paredes finas (como acessórios eletrônicos leves e luxuosos) também podem ser tratados com trefilação e jato de areia para melhorar sua aparência e textura. Deve-se prestar atenção à adaptação às limitações da cena. As peças de paredes finas fundidas em liga de magnésio têm resistência limitada à temperatura (temperatura de uso a longo prazo ≤ 120 ℃) ​​e não são adequadas para cenários próximos a fontes de alta temperatura (como peças de paredes finas próximas aos blocos de cilindros do motor). Componentes de paredes finas com alta tensão (como suportes de suporte de carga) precisam ser reforçados com nervuras de reforço (largura 0,8-1,2 mm, altura 2-3 mm) para evitar deformação ou fratura durante o uso. No momento da compra, é necessário esclarecer com o fabricante os cenários de uso e requisitos de estresse das peças de paredes finas para garantir que o plano seja compatível.

Existem dois tipos de fenômeno de descascamento em peças de fundição sob pressão de liga de alumínio: 1. Descascamento após jato de areia ou jateamento. As peças com mais linhas frias na superfície do produto submetidas a impactos de alta velocidade e alta pressão são propensas a descascar. 2. Após o cozimento em alta temperatura, o produto descasca. Devido ao cozimento em alta temperatura, existem muitos poros internos em algumas áreas, e a liberação de ar interno pode facilmente causar bolhas ou descamação na superfície. Isso pode ser resolvido através dos seguintes métodos. 1. Em primeiro lugar, melhore a máquina de fundição e os parâmetros de fundição. 2. Ajuste a velocidade de fundição e o curso de injeção e aumente a pressão. 3. Pulverize o mínimo possível de agente desmoldante nesta área para manter o equilíbrio térmico do molde. 4. Melhorar os aspectos do canal de fluxo e exaustão do projeto do molde. Acima estão as razões e soluções para o descascamento de peças fundidas sob pressão de liga de alumínio. Depois de ler, espero que seja útil para você.

Para produzir peças fundidas de liga de zinco de alta qualidade, devemos começar com matérias-primas. Então, que tipo de problemas podem ocorrer em peças fundidas sob pressão de liga de zinco devido a materiais de baixa qualidade? 1. Se a composição da fundição sob pressão de liga de zinco contiver muitas impurezas, isso fará com que a peça fundida envelheça e se deforme, manifestando-se em expansão de volume e fácil rachadura ao longo do tempo. 2. Materiais de baixa qualidade para peças fundidas em liga de zinco não são duráveis ​​e propensos à corrosão. 3. O não uso de liga de zinco de alta qualidade para peças fundidas sob pressão de liga de zinco resulta em propriedades mecânicas ruins e resistência à tração insuficiente, o que pode facilmente levar à fratura das peças fundidas sob pressão de liga de zinco. 4. Os materiais de liga de zinco que não passaram na certificação ambiental não podem ser submetidos a testes ambientais. Selecione matérias-primas de fundição sob pressão de liga de zinco de alta qualidade, conduza uma triagem rigorosa, melhore a qualidade do produto desde a fonte e combine equipamentos e tecnologia avançados para personalizar peças de fundição sob pressão de liga de zinco personalizadas para você, garantindo que cada peça de fundição sob pressão entregue aos clientes seja de alta qualidade.

Atualmente, as ligas de alumínio são amplamente utilizadas em diversos campos, e podemos observar inúmeras peças fundidas de ligas de alumínio no mercado. No entanto, processos de produção ou uso inadequados podem levar à oxidação, manifestando-se normalmente como manchas amarelas e descoloração na superfície. A seguir, exploraremos os fenômenos de oxidação que ocorrem nas peças fundidas de ligas de alumínio. Como o alumínio é inerentemente um elemento metálico reativo, ele tende a sofrer reações químicas no ar. As peças fundidas de liga de alumínio, que são ligas com alto teor de alumínio, são processadas por fusão, resultando em pequenas lacunas entre os grãos. Gases corrosivos (incluindo umidade contendo dióxido de carbono) podem penetrar facilmente nessas lacunas, causando corrosão. Após a corrosão, o óxido de alumínio aparece na forma de pó ou fibroso, e a coloração dos óxidos de elementos como o cobre na liga faz com que pareça que há mofo. Portanto, para abordar o fenômeno de oxidação na superfície das peças fundidas de liga de alumínio, a Huayin Die-Casting emprega medidas específicas de controle, como tratamentos de superfície, pintura e passivação eletroforética, para evitar a ocorrência de oxidação em peças fundidas de liga de alumínio. Além disso, as peças fundidas de liga de alumínio devem ser armazenadas em um ambiente seco e fresco para minimizar o risco de oxidação. Depois de compreender as causas da oxidação em peças fundidas de liga de alumínio, você não abordará mais a resolução de tais problemas cegamente.

Quais são as tecnologias de refrigeração e controle de temperatura para moldes de fundição de liga de alumínio? No processo de produção contínuo de moldes de fundição, na maioria dos casos, é necessário fortalecer manualmente o resfriamento resfriando a cabeça do molde com água ou usando óleo de transferência de calor (óleo de transferência de calor) para controlar a temperatura da cabeça do molde. 1. De acordo com a estrutura da fundição, vários sistemas independentes de circulação de água de resfriamento são usados para controlar as diferentes temperaturas de diferentes partes do molde, fornecendo assim condições de solidificação seqüencial para a fundição; Também é possível selecionar a posição mais sensível e adequada em cada circuito de resfriamento do molde, instalar sensores térmicos para digitalizar e monitorar a temperatura e, em seguida, operar a abertura e o fechamento da válvula elétrica na parte de entrada através de um controlador ajustável. Embora esse método seja bom, o investimento é grande, especialmente o custo dos sensores térmicos e seus circuitos, que geralmente são usados apenas para produzir peças de fundição com tamanhos maiores e requisitos mais altos. 2. Ao usar um dispositivo automático de aquecimento e resfriamento para óleo de transferência de calor e uma máquina de temperatura projetada especificamente para moldes de fundição, a temperatura do molde pode ser controlada. Comparado com o simplesmente resfriamento do molde, o controle do molde em movimento e fixo dentro de uma determinada faixa de temperatura é muito melhor. A máquina de temperatura de molde fundido por matriz usa óleo de transferência de calor como meio, que é o fluido de trabalho que leva ao molde. Ajustando a eficiência de aquecimento e resfriamento, bem como a velocidade de circulação do óleo de transferência de calor, o PID do microcomputador regula e controla a temperatura do óleo. A temperatura de resfriamento da água dos moldes de fundição não deve ser muito alta; caso contrário, a pressão do vapor formada quando a água ferver afetará o efeito de resfriamento. O limite superior da temperatura da água de resfriamento é 95 ℃ e o limite inferior é 10 ℃. A mangueira de resfriamento de água conectada ao molde não deve quebrar e a água de resfriamento deve ser suavizada pelo método de troca iônica. Caso contrário, a água formará gradualmente a escala na parede interna do canal de resfriamento, e o sedimento branco deteriorará o efeito de resfriamento. Devido à alta temperatura do núcleo de molde fundido por matriz cercado pelo líquido da liga, é fácil formar moldes em produção e, devido ao rápido aumento de temperatura, a dureza local do núcleo do molde diminui, resultando em desvio dimensional. A temperatura do núcleo de fundição é muito alta, o que pode causar facilmente porosidade e retração; A temperatura excessiva do núcleo e controle deslizante do modelo ativo diminuirá a vida útil do controle deslizante e guia. Para evitar os defeitos acima mencionados, os países estrangeiros desenvolveram refrigeradores de jato de molde com resfriamento de orifícios finos para núcleos de pequeno diâmetro. Mesmo que a temperatura do núcleo do molde seja 200 ℃, uma bomba de pistão especial é usada para manter a capacidade de drenagem a uma pressão acima de 1 MPa, injetando uma grande quantidade de água de resfriamento e interrompendo imediatamente a drenagem. O fluxo de ar de alta pressão pode ser preenchido no circuito de resfriamento para descarregar água residual de resfriamento. Este dispositivo não apenas melhora a vida útil do núcleo, mas também aprimora a qualidade do elenco. O controle de temperatura dos moldes de fundição é um dos parâmetros importantes no processo de fundição, que afeta diretamente a qualidade e os benefícios econômicos da matriz. Realizar plenamente o papel do controle da temperatura na fundição e vários fatores que afetam a temperatura de fundição e a incorporação da aplicação do cálculo do balanço de calor fundido por matriz na produção, é uma condição essencial para alcançar o nível científico de produção de matrizes.

A matriz de liga de zinco é um método de fundição de precisão que usa alta pressão para forçar o metal fundido a um molde de metal em forma de complexo. É um método de fundição preciso. Existem muitas técnicas de pós-processamento para produtos de liga de alumínio, incluindo principalmente o seguinte: 1. O jateamento de areia é usado principalmente para limpeza de superfície. O jateamento de areia antes da pintura (pintura spray ou pulverização de plástico) pode aumentar a rugosidade da superfície e contribuir para a melhoria da adesão, mas a contribuição é limitada e não é tão boa quanto o pré-tratamento com revestimento químico. 2. A passivação é um método de transformar a superfície do metal em um estado que não é facilmente oxidado e atrasando a taxa de corrosão do metal. 3. Coloração: Existem dois processos principais para colorir alumínio: um é o processo de coloração de oxidação de alumínio e o outro é o processo de coloração da eletroforese de alumínio. Várias cores são formadas no filme de óxido para atender a certos requisitos de uso, como preto para peças de instrumentos ópticos e ouro para medalhas comemorativas. Oxidação condutiva (revestimento de conversão de cromato) - usado em situações em que a proteção e a condutividade são necessárias. 4. O polimento químico é um método de processamento químico que utiliza a auto -dissolução seletiva de ligas de alumínio e alumínio em soluções de eletrólitos ácidos ou alcalinos para nivelar e polir a superfície, reduzindo sua rugosidade e pH da superfície. Esse método de polimento tem as vantagens de equipamentos simples, sem necessidade de fonte de alimentação, sem limitação do tamanho da peça de trabalho, alta velocidade de polimento e baixo custo de processamento. A pureza das ligas de alumínio e alumínio tem um impacto significativo na qualidade do polimento químico. Quanto maior a pureza, melhor a qualidade do polimento e vice -versa. 5. Oxidação química: O filme de óxido é relativamente fino, com uma espessura de cerca de 0,5-4 mícrons, poroso, macio e possui boas propriedades de adsorção. Pode ser usado como a camada inferior de revestimentos orgânicos, mas sua resistência ao desgaste e resistência à corrosão não são tão bons quanto os filmes de óxido anódico; O processo de oxidação química das ligas de alumínio e alumínio pode ser dividido em duas categorias com base em suas propriedades da solução: método de oxidação alcalina e método de oxidação ácida. De acordo com as propriedades da camada do filme, ele pode ser dividido em filme de óxido, filme de fosfato, filme de cromato e filme de fosfato de cromato. 6. Pulverização: Usado para proteção externa e decoração de equipamentos, geralmente realizada com base na oxidação. As peças de alumínio devem sofrer pré-tratamento antes de pintar para garantir um forte vínculo entre o revestimento e a peça de trabalho. Geralmente, existem três métodos: fosfação (método fosfato), cromagem (cromagem livre de cromo) e oxidação química. 7. Oxidação eletroquímica, o equipamento de tratamento de oxidação química para ligas de alumínio e alumínio, é simples, fácil de operar, possui alta eficiência de produção, não consome eletricidade, possui uma ampla gama de aplicações e não é limitada pelo tamanho e forma das peças. A espessura do filme de óxido é de cerca de 5 a 20 mícrons (a espessura do filme de óxido anódico duro pode atingir 60-200 mícrons), com alta dureza, boa resistência ao calor e propriedades de isolamento e maior resistência à corrosão do que os filmes de óxido químico. É poroso e tem boa capacidade de adsorção.

Quando o molde fundador da liga de alumínio está fora de serviço, é necessário inspecionar, organizar e protegê-lo regularmente, a fim de prolongar razoavelmente a vida útil do molde de fundição. Então, como manter o molde fundador da liga de alumínio para a transferência permanente de liga de alumínio? Após a remoção do molde fundador da liga de alumínio, o engenheiro de fundição de alumínio o levantará para a posição designada e a colocará. O trabalhador de manutenção do equipamento de molde fundido em fundição realizará a seguinte manutenção de proteção. 1. Limpe o molde de fundição de matriz (incluindo controle deslizante de trilho guia, molde côncavo, núcleo, sistema de escape etc.) para garantir a classificação suave do molde e o tubo de escape. 2. Limpe as manchas de óleo no molde e no tubo de água de circulação de resfriamento. 3. Repare ou substitua núcleos e pequenas correntes por dobras, rachaduras e fissuras. 4. Depois que o pessoal relevante esclareceu o plano de reparo para o molde de fundição danificado, o pessoal de manutenção de moldes de molde fundido imediatamente realizou reparos. O molde de fundição reparado deve ser inspecionado pelo pessoal relevante e confirmado como qualificado antes que o teste hidrostático possa ser realizado. 5. A manutenção do equipamento de fundição deve inspecionar os moldes fundidos em liga de alumínio no tempo e manter registros. Ao reparar ou substituir o núcleo, os registros também devem ser mantidos. Para obter melhor qualidade e vida útil mais longa de moldes de gastador de ligas de alumínio, é necessário organizar, inspecionar, proteger e manter os moldes de maneira abrangente. Yurun também fez um trabalho completo nesses aspectos. Com o desenvolvimento da economia, o valor de produção das placas de aço inoxidável na China agora representa mais de 50% do total do país. Devido à influência dos materiais de alta tecnologia, os materiais de liga de zinco continuam sendo aprimorados, abordando as deficiências de produtos anteriores e ocupando uma posição-chave no mercado de vendas. Portanto, mais e mais clientes optam por usar produtos de fundição de liga de zinco. Então, quais são as vantagens das peças de fundição de liga de alumínio? 1 ： Precisão A precisão padrão, a precisão da superfície e a precisão de fundição de paredes espessas de peças de fundição de liga de alumínio são todas muito altas. Os produtos produzidos e fabricados têm lubrificação detalhada, cor branca brilhante e são adequados para os requisitos de produtos brilhantes. O produto tem uma aparência estável, forte capacidade de conversão e é adequada para vários requisitos de produção. 2 ： Capacidade de produção em massa O equipamento tem alta eficiência de produção, e algumas peças de fundição de liga de alumínio podem ser lançadas mil vezes a cada oito horas, com uma longa vida útil. Algumas vidas da vida podem atingir dezenas de milhões ou até milhões de vezes. 3 ： Racionalidade Devido às vantagens da lubrificação da superfície sem orifícios de areia em peças de fundição de liga de alumínio, elas podem ser usadas diretamente sem produção e processamento, economizando algum fluxo de processo e resultando em um valor de saída muito baixo. Devido ao seu aumento contínuo de uso e redução no trabalho de parto, o preço das peças fundidas também é muito barato.

1 、 A importância do cobre no processamento de mofo No processamento de moldes, existem muitos métodos usados para processamento de moldes, como processamento de máquina de moagem, processamento de máquina de moagem, processamento de corte de arame, processamento de torno e usinagem de descarga com máquinas de faísca. A haste de cobre é um eletrodo usado na usinagem de descarga da máquina de faísca. A usinagem de descarga da máquina de faísca usando a haste de cobre como eletrodo é usada principalmente para a usinagem da cavidade dos moldes, que é o núcleo e a parte chave do molde. 2 、 Em seguida, vamos falar sobre a importância do cobre no processamento de moldes, a partir dos seguintes aspectos: 1. Os pontos cegos de processamento dos métodos de processamento comuns exigem que a forma da superfície da cavidade do molde seja exatamente a mesma que a forma do próprio produto, o que também é um requisito básico para o processamento do molde. Os métodos de processamento mais usados no processamento de moldes são máquinas de moagem de três eixos, centros de usinagem, processamento de gravação e corte de fios. Em primeiro lugar, vamos falar sobre três métodos de usinagem semelhantes: máquina de moagem vertical de três eixos, centro de usinagem e usinagem de gravação. A maior diferença entre eles reside em algumas diferenças nos métodos de controle e direção. A principal semelhança é que todos eles usam ferramentas de corte para processamento de força. Devido ao efeito da força, considerando a força da ferramenta de corte, a proporção entre o diâmetro da ferramenta e o comprimento da lâmina é limitada. Na usinagem real, se a profundidade precisar ser usinada, o diâmetro da ferramenta deve ser relativamente grande. Para pequenas áreas que precisam ser usinadas, a ferramenta não pode demorar muito. Essa situação é muito comum na modelagem real de produtos, como usinar alguns cantos nítidos e pequenas áreas estreitas e profundas. Embora o corte de arame possa resolver o problema dos cantos afiados, ele só pode processar através de orifícios e, se for um buraco cego, é impotente. 2. A dureza dos materiais de mofo se deve aos requisitos especiais do material do produto ou do próprio produto. Alguns materiais de mofo têm alta dureza, mesmo perto da dureza das ferramentas de corte. Para esses materiais de mofo, se forem processados diretamente com ferramentas de corte, isso inevitavelmente causará desgaste rápido das ferramentas de processamento, e a qualidade da superfície é difícil de atender aos requisitos. Portanto, se esses materiais forem processados diretamente, eles não atenderão aos requisitos em termos de qualidade e eficiência do processamento 3. A dureza do material não afeta a usinagem de descarga elétrica. O uso de cobre como eletrodo para usinagem de molde pertence à usinagem de descarga elétrica. Na usinagem de descarga elétrica, a dureza do material processado não afeta a usinagem de descarga elétrica. Essa é uma das vantagens da usinagem de cobre, que resolve com precisão o problema no artigo 2. 4. O desempenho de corte dos materiais utilizados para o processamento de barras de cobre é geralmente roxo de cobre, que é um material relativamente macio com boa ductilidade. No processamento real, o desempenho de corte é muito mais fácil do que o processamento diretamente de aço, que é uma das vantagens do processamento de barras de cobre e resolve o problema no segundo ponto. 5. A flexibilidade do fio de cobre em si é diferente da dos moldes. Para os moldes, uma certa parte da forma do produto só pode ser completamente processada em uma certa peça de material, independentemente da dificuldade de processamento. Se apenas um fio de cobre for processado para um produto, pode haver pontos cegos ou áreas difíceis de processar. Os pontos cegos e as peças difíceis de processar podem ser decompostos em vários fios de cobre que são fáceis de processar, desde que essas peças possam ser reunidas para incluir completamente a forma do produto. Dessa maneira, o problema no primeiro ponto é resolvido, que também é um dos fatores -chave importantes na existência de cobre.

O molde de fundição é um dos três principais elementos da produção de fundição. Um molde com uma estrutura correta e razoável é um pré -requisito para o progresso suave da produção de fundição e desempenha um papel importante para garantir a qualidade das peças fundidas (menor taxa de qualificação da máquina). Devido às características da tecnologia de fundição, a seleção correta de vários parâmetros de processo é o fator determinante para obter peças fundidas de alta qualidade, e os moldes são o pré-requisito para selecionar e ajustar corretamente vários parâmetros do processo. O design do molde é essencialmente um reflexo abrangente de vários fatores que podem ocorrer na produção de fundição. Se o design do molde for razoável, haverá menos problemas encontrados na produção real e a taxa de qualificação de peças fundidas será alta. Pelo contrário, se o design do molde não for razoável, a força de embalagem do molde fixo dinâmico é basicamente o mesmo durante o design das peças de fundição, e o sistema de vazamento está principalmente no molde fixo e produzido na máquina de matriz de Guannan, onde o soco não pode ser alimentado após a injeção, não pode ser produzido normalmente, e os castéis estão presos ao molde fixo, o tempo fixo. Embora o acabamento da superfície da cavidade fixa do molde seja muito suave, ainda existe um fenômeno de aderir ao molde fixo devido à cavidade profunda. Portanto, no design do molde, é necessário analisar de maneira abrangente a estrutura do elenco, familiarize-se com o processo de operação da máquina de fundição, ter a possibilidade de ajustar a máquina de fundição e os parâmetros de processo, dominar as características de preenchimento em diferentes situações e considerar os métodos de processamento de moldes, a drivação e fixação de formulários antes de projetar um molde prática que são práticos que são práticos e que se rendem. Devido ao tempo de enchimento extremamente curto do líquido metálico, a pressão e a taxa de fluxo específicas do líquido metálico são muito altas, o que torna as condições de trabalho do molde de fundição extremamente severo. Além disso, o impacto do estresse alternado causado pelo rápido resfriamento e aquecimento tem um impacto significativo na vida útil do serviço. A vida útil de um molde geralmente se refere aos danos naturais que ocorre através de um projeto e fabricação cuidadosos, combinados com boa manutenção e manutenção, sob condições normais de uso e, antes que ele possa ser reparado e descartado, o módulo do fundido (incluindo o número de resíduos na produção de fundição). Na produção real, existem três formas principais de falha de molde: ① falha de danos causados pela fadiga térmica; ② Falha de fragmentação; ③ Falha na corrosão.

A matriz de liga de zinco é um método de fundição de precisão que usa alta pressão para forçar o metal fundido a um molde de metal em forma de complexo. É um método de fundição preciso. Em relação ao seu ponto de fusão, é importante prestar atenção especial a ele. Então, que problemas podem ocorrer quando o ponto de fusão da liga de zinco é alto? Abaixo está uma breve introdução aos seus pontos de conhecimento relacionados. 1. A liga de liga de zinco tem um ponto de fusão alto, que pode danificar a composição das partes fundidas da liga de zinco. Quando o magnésio e o alumínio na liga de zinco são perdidos devido a problemas de temperatura, a composição da liga muda, afetando assim a qualidade do produto e aumentando bastante a taxa de sucata. 2. O ponto de fusão da liga de zinco é alto e o custo do consumo de energia também aumentará. Geralmente, a temperatura definida para a geração de matrizes de liga de zinco no processo de produção é de 410 ℃, e as ligas de zinco ruins podem precisar ser definidas acima de 430 ℃. A temperatura da máquina de fundição de liga de zinco nos fabricantes gerais de liga de zinco aumenta em 10 ℃, e o custo anual da eletricidade aumentará em 5000 yuan. Se o diesel for usado, o custo aumentará em cerca de 8000 yuan. 3. A transmissão de liga de zinco tem um ponto de fusão alto, o que reduz a vida útil das partes do trabalho quente. Quando a temperatura do cadinho for muito alta, ele acelera o desgaste e a corrosão da alça do martelo, pescoço de ganso, cadinho etc., o que causará muitos problemas de produção, e alguns podem descartar diretamente o equipamento, aumentando bastante o custo. 4. O aumento do ponto de fusão do material da liga de zinco causa danos significativos ao molde, reduzindo sua vida útil e aumentando os custos de produção. 5. A matriz de liga de zinco tem um alto ponto de fusão, o que aumenta a produção de escória de zinco e aumenta significativamente o custo de ligas eficazes.

Na época em que a tecnologia de fundição é muito madura, o campo de aplicação das peças fundidas por liga de zinco se tornou muito extenso. Due to the convenient molding, strong plasticity, and high processing efficiency of zinc alloy precision die-casting parts, they are currently widely used in various electronic casings and accessories, communication accessories, handicrafts, decorative parts, such as furniture accessories, car remote controls, home decoration, bathroom accessories, lighting parts, etc. Therefore, the surface quality of castings is required to be high, and zinc alloy precision die-casting parts have good surface treatment performance. No entanto, o defeito mais comum das peças de fundição de precisão da liga de zinco é o bolhas de superfície, que podem ser divididas em defeitos de processamento, como bolhas fundamentais, bolhas de eletroplasia e bolhas de pulverização. Com base na experiência de borbulhar em peças de fundição de precisão da liga de zinco, os seguintes aspectos podem ser resumidos e analisados: 1 No início do projeto de produtos de fundição de precisão de liga de zinco, a porta de alimentação, a porta de descarga de escória e a configuração de escape do molde devem ser consideradas. Como os canais de fluxo do produto para alimentação e descarga de escória são suaves, sem aprisionamento de ar, marcas aquáticas ou bolhas escuras, isso afetará diretamente se o processo de eletroplatação subsequente produz bolhas. Os produtos produzidos por moldes qualificados de alimentação e escória têm uma superfície lisa, branca e sem água. 2. No desenvolvimento de moldes, também é necessário considerar a tonelagem, a pressão e o número de orifícios de molde produzidos pela máquina de moldagem. 3. A solução de polimento da superfície, pasta de polimento e camada de óxido da superfície de pré-tratamento não são limpas completamente, geralmente resultando em uma superfície muito mais brilhante após o rolamento e o polimento. Os funcionários no processo de decapagem da fábrica de eletroplatação decapagem aleatoriamente, fazendo com que o agente de polimento da superfície aderir à superfície não seja limpo completamente, geralmente resultando em bolhas; Além disso, a qualidade do agente rolante selecionada pela fábrica de polimento rolante também está intimamente relacionada, e alguns agentes ativos de superfície no agente rolante são extremamente difíceis de lavar. 4. Antes de imergir o produto em tanque de revestimento de cobre alcalino (comumente conhecido como base de cobre), ainda existe um filme de óxido (filme lavado com ácido) na superfície do produto. Os filmes de remoção de cera e óleo não foram limpos, portanto a remoção de filmes é crucial. Nos anos anteriores, os sais anti -corante podem ser usados para remoção. Agora, a proteção ambiental está inspecionando estritamente a descarga de águas residuais contendo sais anti -corante. Recomenda-se usar o pó de remoção de filme LJ-D009, que tem melhor efeito que os sais anti-corante, pode remover a camada de níquel e a descarga de bacalhau atende aos padrões nacionais.

A indústria chinesa de liga de alumínio em alumínio alcançou um desenvolvimento incrível desde os anos 90 e se transformou em uma indústria emergente. As peças de fundição de liga de alumínio têm uma ampla gama de aplicações, bom desempenho de fundição, alta precisão de tamanho de fundição, rugosidade da superfície, boa estabilidade de fundição, alta taxa de reciclagem de matéria-prima, fáceis de economizar custos de produção e alta resistência à fundição e dureza da superfície. As peças de fundição de liga de alumínio são amplamente utilizadas em vários campos Atualmente, a tecnologia de fundição de liga de alumínio tem sido amplamente utilizada em vários campos. Os produtos de fundição de liga de alumínio são usados principalmente em peças automotivas, invólucros eletrônicos, comunicações, motores, aviação, navios, eletrodomésticos, acessórios de móveis, cartuchos digitais, artesanato, cartuchos de produtos de segurança, iluminação LED (abajurs) e alguns novos setores de energia. Alguns produtos de alumínio de alta qualidade de alta qualidade e alta qualidade e alta resistência também são usados em indústrias com requisitos altos, como aeronaves e navios grandes. O uso principal ainda está nas peças ou conchas de alguns instrumentos, pois a tecnologia de formação de ligas de alumínio se tornou o processo mais utilizado. Cinco características de peças de fundição de liga de alumínio 1 、 Durabilidade: o alumínio tem forte estabilidade e resistência a oxidação, e as peças fundidas de liga de alumínio não enferrujam ou corroem; A superfície é revestida com pó eletrostático e revestimento de fluorocarbono, e vários produtos decorativos internos e externos grandes fabricados podem manter sua cor por um longo tempo sem desaparecer. 2 、 Plasticidade: o alumínio tem boa ductilidade, facilitando o design de várias formas. Resiliente e reutilizável, com uma ampla gama de aplicações. 3 、 Segurança: Após vários testes rigorosos, é garantida a força de resistência das peças de fundição de liga de alumínio, a pressão do vento e o intemperismo. O método exclusivo de fundição de liga de alumínio torna o trabalho fabricado mais leve, reduz o ônus das operações de manuseio e construção e minimiza a ocorrência de riscos. 4 、 Criatividade: as decorações são projetadas especialmente por designers profissionais, liderando a tendência mundial. De acordo com as preferências dos proprietários, decorações adicionais podem ser projetadas para criar privilégios domésticos exclusivos. 5 、 Peso leve: as peças de fundição de liga de alumínio também têm as características de serem leves, fáceis de instalar e manter.

Qual é o método de inspeção no local para moldes fundidos em liga de alumínio? Com o desenvolvimento de moldes, a liga de liga de alumínio se tornou um dos moldes mais competitivos. Testar moldes de liga de alumínio é um processo muito importante antes da produção em massa de produtos, pois os defeitos nos moldes podem facilmente levar a perdas em larga escala. Portanto, os fabricantes aplicarão muitos métodos de teste ao inspecionar moldes na fábrica. Hoje, o editor fornecerá uma breve análise. O método de teste mais comumente usado para moldes de fundição de liga de alumínio por nosso fabricante é através do teste de corante. Este método de detecção opera utilizando a permeabilidade de líquidos coloridos. Uma solução colorida altamente permeável é pulverizada na superfície do molde, que pode facilmente entrar nos defeitos de abertura. Ao mesmo tempo, secamos a camada líquida na superfície o mais rápido possível e, em seguida, pulverize a tela na superfície da fundição. Depois que o penetrante residual nos defeitos de abertura é absorvido, o agente de exibição é tingido, refletindo a forma, o tamanho e a distribuição dos defeitos. Os moldes de fundição de alumínio devem passar por testes antes de deixar a fábrica. Somente passando este padrão, podemos colocá -los em uso. Os critérios de qualificação para teste são divididos em cinco aspectos: Em primeiro lugar, os padrões de inspeção e a inspeção da liga de alumínio de alumínio devem atender aos padrões de GB/T15115. A composição química do produto de amostra pode ser selecionada a partir da fundição, atendendo aos requisitos do GB/T15115; As propriedades mecânicas, métodos de teste, frequência de teste e padrões de teste nas características mecânicas devem atender aos requisitos do GB/T15115. Em segundo lugar, os produtos de amostra usados em moldes de fundição de alumínio, o tamanho das peças cortadas e os estilos experimentais de teste precisam ser determinados através da discussão. Em terceiro lugar, os estilos geométricos de inspeção e teste de fundição de liga de alumínio podem ser testados pela obtenção de amostras em larga escala ou usando os padrões de GB2828 e GB2829 para experimentos de teste. Os resultados dos experimentos de teste devem atender às especificações. Em quarto lugar, a inspeção da fábrica da qualidade da aparência das peças de fundição de liga de alumínio deve ser realizada uma a uma, e os resultados da inspeção devem atender aos requisitos deste padrão. Quinto, a rugosidade da superfície dos moldes de fundição de alumínio deve ser realizada de acordo com o GB/T6060.1 padrão.