Aktualności

Wysokie ciśnienie i duża prędkość „to etykieta technologii odlewania ciśnieniowego, ale jeśli chodzi o aspekty numeryczne, większość ludzi nie ma jasnej koncepcji. Różnica wielkości pomiędzy ciśnieniem, prędkością i cyklem produkcyjnym przedstawiamy za pomocą danych ilościowych. 1. Ciśnienie napełniania: tysiące razy różnica od „ciężaru własnego” do „setek megapaskali” Ciśnienie jest najważniejszą cechą odlewania ciśnieniowego i kluczem do zapewnienia gęstości odlewów. Odlewanie grawitacyjne: Ciśnienie napełniania roztopionym metalem pochodzi wyłącznie z ciężaru własnego słupa cieczy, a ciśnienie równoważne jest zwykle mniejsze niż 0,01 MPa; Nawet przy odlewaniu pod niskim ciśnieniem ciśnienie pomocnicze zwykle mieści się w zakresie 0,05 ~ 0,1 MPa, co odgrywa rolę jedynie w gładkim napełnianiu. Odlewanie ciśnieniowe: podzielone na dwa etapy: wtryskiwanie napędu oraz zwiększanie i utrzymywanie ciśnienia. Końcowe ciśnienie i ciśnienie utrzymywania maszyny do odlewania ciśnieniowego w zimnej komorze mogą osiągnąć 60-120 MPa, co odpowiada ciśnieniu 600-1200 kilogramów na centymetr kwadratowy, tysiące razy wyższym niż w przypadku odlewania grawitacyjnego. Na przykład ciśnienie w oponach zwykłego samochodu domowego wynosi około 0,25 MPa, a ciśnienie trzymania odlewu ciśnieniowego odpowiada 240-480-krotności ciśnienia w oponach. Tak ogromne ciśnienie może nie tylko zmusić roztopiony metal do wypełnienia każdej drobnej struktury wnęki formy, ale także w sposób ciągły kompensować skurcz metalu podczas procesu krzepnięcia, zmniejszając porowatość skurczową i defekty porowatości od rdzenia. 2. Prędkość ładowania: ładowanie na poziomie milisekund od „wolnego przepływu” do „stu metrów na godzinę” Szybkość napełniania bezpośrednio określa zdolność formowania i jest również najbardziej intuicyjną różnicą między nimi. Odlewanie grawitacyjne: Stopiony metal powoli wpływa do wnęki formy wzdłuż wlewu, a prędkość napełniania jest zwykle mniejsza niż 1 m/s. Jest to średniej wielkości element skorupy, proces napełniania trwa 3-10 sekund, łatwo go schłodzić i zestalić w połowie w przypadku napotkania cienkościennych konstrukcji, tworzących defekty, takie jak izolacja zimna i niewystarczające wylewanie. Odlewanie ciśnieniowe: Prędkość napełniania roztopionym metalem w wlewie może osiągnąć 30 ~ 70 m/s, co odpowiada prędkości około 108 ~ 252 kilometrów na godzinę, co odpowiada prędkości roboczej pociągów dużych prędkości. W przypadku zwykłych części obudowy silnika samochodowego i obudowy sterownika elektronicznego, od rozpoczęcia stempla do całkowitego wypełnienia wnęki formy zajmuje tylko 0,01 ~ 0,05 sekundy, co pozwala na rzeczywiste wypełnienie na poziomie milisekund. Ze względu na niezwykle dużą prędkość metalowa ciecz wypełniła już całą wnękę formy, zanim zdążyła ostygnąć i zestalić się. Dlatego odlewanie ciśnieniowe może wytwarzać złożone struktury, takie jak ultracienkie ścianki o grubości 0,5 mm, drobne wzory i mikrosprzączki, których nie można uformować metodą odlewania grawitacyjnego. 3. Wydajność produkcji: Różnica w czasie pojedynczego cyklu może wynosić od kilku do kilkudziesięciu razy Zaleta ciśnienia i szybkości ostatecznie prowadzi do ogromnej luki w wydajności produkcji, która jest również jedną z podstawowych wartości komercyjnych odlewania ciśnieniowego. Odlewanie grawitacyjne: obejmuje cały proces ręcznego zalewania, chłodzenia i zestalania, ekstrakcji formy i czyszczenia wlewu. Czas cyklu pojedynczej części wynosi zazwyczaj 3-15 minut na sztukę, a dzienna zdolność produkcyjna pojedynczej formy wynosi tylko dziesiątki do setek sztuk. Odlewanie ciśnieniowe w zimnej komorze (stop aluminium): Produkcja w cyklu w pełni automatycznym, z czasem pojedynczego cyklu wynoszącym około 60–120 sekund na część średniej wielkości i dzienną zdolnością produkcyjną wynoszącą tysiące sztuk na urządzenie. Odlewanie ciśnieniowe w gorącej komorze (małe części ze stopu cynku): Prędkość cyklu jest większa, a małe precyzyjne części mogą osiągnąć 10-30 sekund na sztukę. Jedno urządzenie może wyprodukować dziesiątki tysięcy sztuk dziennie. W przeliczeniu wydajność produkcji odlewu ciśnieniowego jest 10–50 razy wyższa niż w przypadku odlewania grawitacyjnego przy tej samej wielkości części. Jest to również główny powód, dla którego odlewanie ciśnieniowe jest prawie preferowane w projektach produkcyjnych na dużą skalę.

Odlewanie ciśnieniowe (odlewanie ciśnieniowe) i odlewanie grawitacyjne to dwa najczęściej porównywane procesy przy doborze części z metali nieżelaznych, takich jak stopy aluminium i stopy cynku. Wielu pracowników działu zaopatrzenia i badań i rozwoju wie jedynie, że „wydajność odlewania ciśnieniowego jest wyższa, a produkt końcowy jest bardziej znakomity”, ale brakuje im ilościowego zrozumienia zasadniczej różnicy między nimi – „wysokie ciśnienie i duża prędkość”: wytworzenie powłoki ze stopu aluminium w jednym cyklu metodą odlewania grawitacyjnego zajmuje kilka minut, podczas gdy odlewanie ciśnieniowe zajmuje tylko kilkadziesiąt sekund; Ta sama cienkościenna konstrukcja jest podatna na izolację na zimno i niedobory materiału podczas odlewania grawitacyjnego, ale można ją uformować za jednym razem podczas odlewania ciśnieniowego. Podstawową różnicę między odlewaniem grawitacyjnym a odlewaniem ciśnieniowym można wywnioskować z ich nazw - siła napędowa napełniania jest zupełnie inna, co jest również przyczyną wszystkich różnic w wydajności. Odlewanie grawitacyjne (reprezentowane przez odlewanie grawitacyjne w formie metalowej): Wlać stopiony metal do wlewu, polegać na własnej grawitacji metalu, aby w sposób naturalny wpłynął do wnęki formy, powoli napełniać, naturalnie chłodzić i zestalać, prawie bez dodatkowego ciśnienia zewnętrznego w całym procesie. Częściowe odlewanie pod niskim ciśnieniem zwiększy wspomaganie niskim ciśnieniem w granicach 0,1 MPa, ale nadal należy do kategorii formowania grawitacyjnego. Odlewanie ciśnieniowe (odlewanie ciśnieniowe): Dzięki zastosowaniu ciśnienia mechanicznego za pomocą stempli wtryskowych stopiony metal jest wpychany do wnęki formy stalowej z niezwykle dużymi prędkościami, utrzymując wysokie ciśnienie od dziesiątek do setek megapaskali przez cały proces, aż odlew zostanie całkowicie schłodzony i zestalony. Podstawową cechą jest wymuszone napełnianie pod wysokim ciśnieniem + szybkie napełnianie + ciągłe utrzymywanie ciśnienia zestalania. Mówiąc najprościej, odlewanie grawitacyjne to proces „powolnego napływu metalu”, podczas gdy odlewanie ciśnieniowe to proces „wykorzystywania wysokiego ciśnienia do napędzania metalu z dużą prędkością”. Znacząca różnica w siłach napędowych bezpośrednio prowadzi do pełnego zróżnicowania wymiarowego wydajności, dokładności i możliwości formowania.

podstawowe mocne strony Niezwykle wysoka wydajność produkcji i niski koszt jednostkowy: w pełni automatyczny cykl, codzienna produkcja jednej maszyny może wyprodukować dziesiątki tysięcy sztuk, a opłacalność produkcji na dużą skalę znacznie przewyższa obróbkę skrawaniem i odlewanie w formach piaskowych; Silna zdolność formowania: możliwość tworzenia skomplikowanych zakrzywionych powierzchni, sprzączek, żeber wzmacniających i mikrogwintów w jednym kawałku, o minimalnej grubości ścianki 0,5 mm, co skraca proces montażu części; Wysoka dokładność wymiarowa i gładka powierzchnia: tolerancja może osiągnąć IT10 ~ IT11, powierzchnia nie wymaga polerowania, może być bezpośrednio natryskiwana lub anodowana; Wysoki stopień wykorzystania materiału: Kanał przepływowy i placek materiału można przetopić w piecu, przy stopniu wykorzystania materiału wynoszącym 85% ~ 95%, znacznie wyższym niż w przypadku obróbki cięcia CNC; Doskonałe kompleksowe właściwości mechaniczne: gęsta struktura pod wysokim ciśnieniem, wysoka wytrzymałość i twardość, lekkość, a jednocześnie spełniające wymagania dotyczące nośności strukturalnej. Wrodzone braki Wysoka inwestycja początkowa: Formy do odlewania ciśnieniowego i duże maszyny do odlewania ciśnieniowego są drogie i nadają się tylko do produkcji na dużą skalę, z wysokimi kosztami pojedynczej sztuki w małych partiach; Łatwe do wytworzenia śladowe pory: Wypełnianie z dużą prędkością jest podatne na uwięzienie powietrza, a zwykłych części odlewanych ciśnieniowo nie można spawać w wysokich temperaturach; Odlewanie ciśnieniowe może znacznie poprawić; Ograniczenia materiałowe: Nadaje się tylko do metali nieżelaznych o niskiej temperaturze topnienia, takich jak aluminium, cynk, magnez itp., których nie można obrabiać stali i żeliwa. Główne scenariusze zastosowań odlewania ciśnieniowego Nowe pojazdy energetyczne: obudowa zestawu akumulatorów, pokrywa końcowa silnika, obudowa sterownika elektronicznego, komora rozpraszania ciepła chłodzona wodą; 3C Electronics: rama laptopa, etui na telefon, etui z ładowarką, podstawa złącza; Przemysł AGD: obudowy silników klimatyzacyjnych, obciążniki pralek, stojaki pod telewizory, sprzęt kuchenny; Sprzęt ogólny: akcesoria do zamków drzwi ze stopu cynku, sprzęt łazienkowy, małe muszle dekoracyjne; Urządzenia przemysłowe: obudowa skrzyni biegów, korpus zaworu hydraulicznego, obudowa przyrządu.

Wiele osób zastanawia się: może również powstawać odlewanie grawitacyjne. Dlaczego odlewanie ciśnieniowe wymaga trzyetapowej kombinacji wysokiego ciśnienia, dużej prędkości i ciśnienia trzymania? Trzy podstawowe logiki określają jakość odlewów. 1. Napełnianie z dużą prędkością: rozwiązanie problemu formowania cienkościennego Stopy aluminium i stop cynku charakteryzują się niezwykle dużą szybkością chłodzenia, a metalowa ciecz w obszarze ultracienkich ścianek o grubości 0,5–1 mm zestali się w ciągu kilku sekund. Tylko szybkie wypełnianie z prędkością powyżej 30 m/s może wypełnić każdy szczegół wnęki formy, zanim metal stwardnieje, unikając niedoborów materiału, izolacji zimnej i defektów ziaren. 2. Zwiększanie wysokiego ciśnienia: wyeliminuj skurcz i zwiększ gęstość Chłodzenie i krzepnięcie metalu spowoduje zmniejszenie objętości. Bez wypełnienia pod ciśnieniem zewnętrznym w środku utworzą się luźne dziury, co doprowadzi do wycieku gazu i niewystarczającej wytrzymałości odlewu. Ciągłe ściskanie pod wysokim ciśnieniem powyżej 60 MPa, z dodatkiem cieczy metalicznej w celu uzupełnienia szczeliny skurczowej, znacznie zmniejszając porowatość oraz poprawiając szczelność i wytrzymałość mechaniczną. 3. Ciągłe utrzymanie ciśnienia: stabilizacja struktury ziarna Na etapie utrzymywania ciśnienia forma równomiernie odprowadza ciepło, wysokie ciśnienie zapobiega gruboziarnistości ziaren, a wewnętrzna struktura odlewu jest gęsta i jednolita. Wytrzymałość na rozciąganie i twardość są znacznie wyższe niż w przypadku zwykłego odlewu grawitacyjnego, spełniając wymagania mechaniczne elementów konstrukcyjnych motoryzacyjnych i nowych źródeł energii.

1. Maszyna do odlewania ciśnieniowego z gorącą komorą (specjalizująca się w stopach cynku) zasada strukturalna Cały zespół wtryskowy typu „gęsia szyja” zanurzany jest w roztopionym metalu wewnątrz pieca, bez konieczności ręcznego podawania; Po dociśnięciu stempla wtryskowego roztopiony metal w piecu jest automatycznie zasysany do komory wtryskowej wzdłuż gęsiej szyi, a następnie wtryskiwany do wnęki formy pod wysokim ciśnieniem, w ciągłym obiegu. Kompletny przepływ pracy Rozpylić środek zapobiegający formowaniu się formy i wysuszyć suszarką; Zamknij szczelnie formę; Stempel unosi się, a roztopiony metal automatycznie wpływa do komory ciśnieniowej gęsiej szyi; Wtrysk pod wysokim ciśnieniem za pomocą stempla, szybkie wypełnianie gniazda formy roztopionym metalem; Utrzymywanie ciśnienia, chłodzenie, krzepnięcie; Otwarcie formy, wyrzut odlewów, automatyczne docięcie uchwytu materiału. Podstawowe funkcje Zalety: Krótki czas cyklu (15-30 razy/minutę), wysoki stopień automatyzacji, mniej wtrąceń żużla utleniającego, odpowiedni do małych cienkościennych części; Ograniczenia: Gęsie szyje są moczone przez długi czas w metalach wysokotemperaturowych i można je przystosować tylko do stopów cynku o niskiej temperaturze topnienia, które nie nadają się do obróbki materiałów o wysokiej temperaturze topnienia, takich jak stopy aluminium; Dotyczy: części dekoracyjne do telefonów komórkowych, dekoracyjne obudowy sprzętu, małe precyzyjne złącza. 2. Maszyna do odlewania ciśnieniowego w zimnej komorze (główny nurt aluminium/stop magnezu) Obecnie najczęściej stosowanym modelem do produkcji przemysłowej na dużą skalę jest całkowite oddzielenie pieca od komory wtryskowej, która jest reprezentatywnym urządzeniem do odlewania ciśnieniowego pod wysokim ciśnieniem. Wszystkie nowe części odlewane ciśnieniowo dla branży energetycznej i samochodowej dostępne na rynku wykorzystują technologię zimnej komory. Kompletna zasada działania (7-etapowy cykl standardowy) Wstępna obróbka formy: Rozgrzej formę do temperatury procesu za pomocą maszyny do podgrzewania formy, równomiernie spryskaj wodnym środkiem antyadhezyjnym za pomocą ramienia robota, wysusz powietrzem wnękę formy, zapobiegnij przyklejaniu się odlewu do formy i kontroluj szybkość chłodzenia; Blokowanie formy: Ruchome i nieruchome formy są całkowicie zamknięte, a wysokociśnieniowy mechanizm blokujący jest zablokowany, aby przeciwstawić się ogromnej sile rozszerzającej generowanej przez wypełnienie metalową cieczą i zapobiec latającym krawędziom; Ilościowe podawanie zupy: Ramię robota pobiera ilościową ilość płynnego stopionego aluminium z niezależnego pieca izolacyjnego i wlewa go do poziomej komory ciśnieniowej; Wtrysk trójstopniowy (zasada wysokiego ciśnienia rdzenia) Powolny wtrysk: Stempel przesuwa się z małą prędkością, płynnie popychając stopiony metal do bramki i wypychając powietrze do wnętrza komory, aby uniknąć uwięzienia powietrza; Szybki wtrysk: Stempel natychmiast przyspiesza, a roztopiony metal wpada do gniazda formy z prędkością 30-70 m/s, wypełniając wszystkie cienkościenne i złożone konstrukcje w ciągu milisekund; Wzmocnienie i utrzymanie ciśnienia: W momencie wypełnienia wnęki formy, stempel przykłada wysokie ciśnienie o wartości 60-120 MPa i w sposób ciągły dociska odlew; Utrzymywanie krzepnięcia pod wysokim ciśnieniem: Ciśnienie jest stosowane w sposób ciągły, aż odlew zostanie całkowicie schłodzony, co kompensuje skurcz i porowatość spowodowane skurczem podczas krzepnięcia metalu oraz poprawia gęstość; Otwarcie formy: Mechanizm blokujący zostaje zwolniony, ruchoma forma przesuwa się do tyłu, a odlew podąża za ruchomą formą, aby odłączyć się od nieruchomej formy; Wypychanie części: Mechanizm kołka wypychającego wypycha odlew, ramię mechaniczne podnosi części, odcina placek materiału i kanał przepływowy i przechodzi do kolejnego cyklu. Podstawowe funkcje Zalety: Nadaje się do stopów aluminium i magnezu o wysokiej temperaturze topnienia, umożliwia wytwarzanie dużych skorup i konstrukcji o grubych ściankach, o dużej wytrzymałości odlewniczej i dobrych właściwościach uszczelniających; Ograniczenia: Występuje dodatkowy proces nabierania, a prędkość cyrkulacji jest mniejsza niż w maszynie z gorącą komorą (5-15 razy/minutę); Dotyczy: obudowy silnika samochodowego, obudowy akumulatora, ramy 3C, nowej obudowy elektronicznego sterowania energią i dużych elementów konstrukcyjnych sprzętu gospodarstwa domowego.

W dziedzinie części samochodowych, obudów elektronicznych 3C, elementów konstrukcyjnych urządzeń gospodarstwa domowego i produkcji nowych osłon energetycznych, odlewanie ciśnieniowe (odlewanie pod wysokim ciśnieniem, w skrócie HPDC) jest procesem formowania rdzenia w masowej produkcji precyzyjnych części z metali nieżelaznych. Wielu inżynierów zajmujących się zaopatrzeniem i produktem wie jedynie, że odlewanie ciśnieniowe może wytwarzać złożone cienkościenne części, ale nie ma jasności co do logiki leżącej u podstaw napełniania pod wysokim ciśnieniem i z dużą prędkością, utrzymywania ciśnienia i krzepnięcia. Prowadzi to często do nieuzasadnionego projektowania form i nieprawidłowego dopasowania parametrów procesu, co skutkuje defektami partii, takimi jak porowatość, skurcz i deformacja. Odlewanie ciśnieniowe, znane również jako odlewanie ciśnieniowe pod wysokim ciśnieniem, to proces wytwarzania metalu z formowaniem niemal netto, który działa podobnie do formowania wtryskowego tworzyw sztucznych. Polega na natychmiastowym wypełnieniu wnęki formy precyzyjnej stalowym roztopionym ciekłym metalem nieżelaznym pod wysokim ciśnieniem (20-180 MPa) i dużą prędkością (30-70 m/s), utrzymując ciśnienie przez cały proces aż do całkowitego wystygnięcia i zestalenia metalu. Po otwarciu formy zostaje ona wyrzucona w celu uzyskania gotowego odlewu. Różni się od odlewania piaskowego i odlewania grawitacyjnego: odlewanie grawitacyjne opiera się wyłącznie na ciężarze własnym metalu wypełniającego formę, przy słabej zdolności do formowania i niskiej dokładności; Odlewanie ciśnieniowe opiera się na mechanicznym, wymuszonym wypełnieniu pod wysokim ciśnieniem, które może stabilnie tworzyć ultracienkie ścianki o grubości 0,5 mm, złożone zakrzywione powierzchnie, małe klamry i struktury mikrogwintowane, z dużą dokładnością wymiarową i gładkimi powierzchniami. Późniejsza objętość obróbki jest wyjątkowo mała, co czyni ją preferowanym procesem w przypadku precyzyjnych części o dużej skali. Stopy kompatybilne z głównym nurtem: stop aluminium (ADC12, A380), stop cynku (Zamak3/5), stop magnezu, rzadko stosowany do metali o wysokiej temperaturze topnienia, takich jak stal. Urządzenia do odlewania ciśnieniowego dzielą się na dwa podstawowe typy: maszyny do odlewania ciśnieniowego z gorącą komorą i maszyny do odlewania ciśnieniowego z zimną komorą, które mają zupełnie inną zasadę działania i stosowane stopy.

koryto przelewowe Wiele osób projektujących formy odlewnicze ma tendencję do pomijania rowka przelewowego, myśląc, że jest on „zbędny” i pozwala zaoszczędzić jak najwięcej, ale w rzeczywistości całkowicie się mylą. Rowek przelewowy jest odpowiednikiem „czyścika” formy odlewniczej, używanego głównie do zbierania zanieczyszczeń, zgorzeliny tlenkowej i gazów powstających podczas procesu napełniania w cieczy metalowej, aby zapobiec pozostawaniu tych zanieczyszczeń i gazów we wnęce formy, powodując wady, takie jak pory, wtrącenia żużla i dziury skurczowe w produkcie. Kluczem do projektowania kanałów przelewowych jest ich „położenie” i „rozmiar”. Lokalizacja nie jest wybrana prawidłowo, nie można odprowadzać zanieczyszczeń i gazów, co jest równoznaczne z białym wzorem; Rozmiar jest zbyt mały, aby pomieścić zanieczyszczenia i gazy, a defekty mogą nadal występować; Rozmiar jest zbyt duży, co spowoduje marnowanie surowców i zwiększenie kosztów produkcji. Yurun projektuje kanały przelewowe, które dokładnie kontrolują dwa kluczowe punkty: po pierwsze, wybiera się położenie na końcu metalowego wypełnienia ciekłym, w martwych narożnikach wnęki formy oraz w miejscach, w których może gromadzić się gaz, takich jak narożniki powierzchni podziału i grubościenne części produktu, aby zapewnić precyzyjne zbieranie zanieczyszczeń i gazów; Po drugie, wielkość określa się na podstawie wielkości produktu i natężenia przepływu cieczy metalicznej. Powinien być w stanie pomieścić zanieczyszczenia i gazy, unikając jednocześnie odpadów. Jednocześnie należy zaprojektować kanał wylotowy umożliwiający płynne odprowadzanie gazów z formy. Rowek przelewowy musi także współpracować z systemem nalewania i powierzchnią rozdzielającą: rowek przelewowy powinien znajdować się blisko końca zalewu, aby podczas przepływu cieczy metalicznej mogły w naturalny sposób wypychać zanieczyszczenia i gazy w kierunku rowka przelewowego. Jednocześnie położenie rowka przelewowego powinno być skoordynowane z powierzchnią podziału, co jest wygodne do późniejszego rozformowywania i przycinania bez dodatkowych procesów. układ chłodzenia Podczas procesu produkcji odlewu ciśnieniowego ciecz metaliczna znajduje się w stanie wysokiej temperatury. Po wtryśnięciu do wnęki formy, dostarczy do formy dużą ilość ciepła. Jeśli temperatura formy jest zbyt wysoka, spowoduje to nie tylko niestabilne formowanie produktu i deformację skurczową, ale także przyspieszy zużycie i starzenie się formy, skróci żywotność formy; Jeśli temperatura formy jest zbyt niska, a ciecz metaliczna stygnie zbyt szybko, mogą wystąpić problemy, takie jak niedobór materiału, izolacja od zimna i chropowatość powierzchni. Układ chłodzenia to magiczne narzędzie do „chłodzenia” formy. Jego podstawową funkcją jest kontrolowanie temperatury formy, utrzymywanie jej w stabilnym i rozsądnym zakresie, co może zapewnić jakość formowania produktu i przedłużyć żywotność formy. Wiele osób projektuje systemy chłodzenia i na ślepo zwiększa liczbę rur z wodą chłodzącą, myśląc, że im szybsze chłodzenie, tym lepiej. Jednak tak nie jest. Nierównomierne chłodzenie może powodować deformację formy, co z kolei wpływa na dokładność wymiarową produktu. Yurun projektuje system chłodzenia zgodny z zasadą „równomiernego chłodzenia i precyzyjnej kontroli temperatury”. W zależności od kształtu i grubości produktu położenie i ilość rur wody chłodzącej są rozsądnie rozmieszczone, aby utrzymać stałą temperaturę w różnych częściach formy, unikając lokalnego przegrzania lub przechłodzenia. Na przykład w grubościennych obszarach produktu rury wody chłodzącej powinny być rozmieszczone gęściej, aby przyspieszyć chłodzenie; W przypadku obszarów cienkościennych rury wody chłodzącej mogą być rzadsze, aby uniknąć uszkodzeń spowodowanych szybkim chłodzeniem. Jednocześnie układ chłodzenia musi również współpracować z trzema innymi systemami: układ rur wody chłodzącej nie powinien wpływać na dopasowanie powierzchni podziału, gładkość układu nalewania ani blokować kanału wylotowego rowka przelewowego. Konieczne jest osiągnięcie równomiernego chłodzenia bez zakłócania normalnej pracy innych systemów, zapewniając stabilne formowanie produktu i dłuższą żywotność formy.

Powierzchnia podziału jest „pierwszym progiem” form odlewniczych i od niej zależy, czy rozformowanie będzie gładkie, czy nie. Powierzchnia rozdzielająca, powszechnie znana jako „powierzchnia otwierająca i zamykająca” formy do odlewania ciśnieniowego, jest ściśle przylegająca, gdy forma jest zamknięta, a stopiony metal formuje się wewnątrz formy; Po otwarciu formy rozdzielić ją wzdłuż powierzchni podziału i wyjąć uformowany produkt. Z pozoru prosta powierzchnia styku, stanowi pierwszy kluczowy próg w projektowaniu form odlewniczych. Jeśli projekt nie zostanie wykonany dobrze, w przyszłości będą pojawiać się ciągłe problemy. Wielu początkujących w projektowaniu powierzchni podziału dąży jedynie do „możliwości dopasowania i rozformowania”, ale pomija dwie podstawowe kwestie: położenie powierzchni podziału i płaskość powierzchni podziału. Jeżeli położenie powierzchni podziału nie zostanie wybrane prawidłowo, wyrób będzie podatny na przyklejanie się do formy, zarysowania, a nawet zadziory i odstające krawędzie podczas wyjmowania z formy. W przyszłości wymagane będą dodatkowe przeróbki i przycinanie; Nierówna powierzchnia podziału może powodować wyciek materiału podczas zamykania formy, co nie tylko marnuje surowce, ale także uszkadza formę. Yurun projektuje powierzchnie podziału w oparciu o dwie podstawowe zasady: po pierwsze, staraj się wybrać maksymalny kontur produktu tak bardzo, jak to możliwe, tak, aby siła była równomiernie rozłożona podczas wyjmowania z formy, co sprawi, że będzie mniej prawdopodobne, że przyklei się do formy, zarysuje produkt i zredukuje zadziory; Po drugie, powierzchnia podziału powinna być płaska i gładka, ściśle przylegająca, aby uniknąć wycieku formy. Jednocześnie należy wziąć pod uwagę wygodę późniejszego okrawania, aby zminimalizować procesy okrawania i obniżyć koszty produkcji. Ponadto projekt powierzchni podziału musi być również skoordynowany z późniejszym systemem nalewania i rowkiem przelewowym. Na przykład położenie powierzchni podziału powinno być wygodne dla płynnego napełniania metalową cieczą, a jednocześnie rowek przelewowy powinien być w stanie dokładnie zbierać zanieczyszczenia i gazy, nie zaniedbując żadnego aspektu. To pierwszy krok we wspólnej optymalizacji. System zalewania jest „kanałem” roztopionego metalu i kluczem jest to, czy jest on napełniany płynnie czy równomiernie System zalewania to „kanał” w formie odlewniczej, który umożliwia przedostanie się stopionego metalu do gniazda formy z komory wtryskowej, co jest równoznaczne z wytyczeniem „dedykowanej trasy” dla roztopionego metalu. Projekt tej trasy bezpośrednio determinuje szybkość i równomierność napełniania płynnym metalem, co z kolei wpływa na jakość formowania produktu – zbyt szybkie napełnianie może powodować powstawanie porów i rozprysków; Jeśli napełnianie jest zbyt wolne, ciecz metaliczna ostygnie wcześniej, co spowoduje niedobory materiału i problemy ze skurczem. Wiele osób projektuje systemy nalewania i na ślepo zwiększa rozmiar wlewu, myśląc, że w ten sposób można szybciej napełnić metalową cieczą, ale tak nie jest. Rozmiar bramy jest zbyt duży, a siła uderzenia cieczy metalowej jest zbyt duża, co wpłynie na wnękę formy, skróci żywotność formy, a także spowoduje powstawanie porów; Rozmiar bramy jest zbyt mały, prędkość napełniania jest niska i łatwo jest uzyskać niedobór materiału i izolację przed zimnem. Yurun projektuje system nalewania, który dokładnie oblicza rozmiar zasuwy, długość rynny i kąt w oparciu o rozmiar, kształt i materiał produktu. Rdzeń jest „gładki, jednolity i stabilny”. Na przykład w przypadku małych cienkościennych produktów wybierz drobniejszą bramę, kontroluj prędkość napełniania i unikaj rozpryskiwania; W przypadku wyrobów o dużych grubościach należy odpowiednio zwiększyć zasuwę, aby zapewnić szybkie napełnienie metalową cieczą, optymalizując jednocześnie kształt kanału przepływowego, aby zmniejszyć opory podczas przepływu metalowej cieczy i uniknąć nierównomiernego napełniania. Co ważniejsze, układ zalewowy powinien współpracować z powierzchnią podziału i rowkiem przelewowym: położenie wlewu powinno pokrywać się z powierzchnią rdzenia wnęki formy, a jednocześnie ciecz metaliczna powinna w procesie wypływu móc płynnie wypchnąć gaz i zanieczyszczenia w stronę rowka przelewowego, unikając zatrzymywania gazu we wnęce formy i powodowania defektów porowatości.

1. Zmniejsz błąd transmisji w łańcuchu transmisyjnym (1) Mniej elementów przekładni, krótszy łańcuch przekładni i wyższa dokładność przekładni; (2) Zastosowanie przekładni o zmniejszonej prędkości jest ważną zasadą zapewniającą dokładność transmisji, a im bliżej końca znajduje się para przekładni, tym mniejsze powinno być jej przełożenie; (3) Precyzja elementów końcowych powinna być wyższa niż w przypadku innych elementów przekładni. 2. Zmniejsz zużycie narzędzia (1) Narzędzie należy ponownie naostrzyć, zanim zużycie rozmiaru narzędzia osiągnie fazę szybkiego zużycia (2) Aby zapewnić odpowiednie smarowanie, użyj specjalnego oleju do cięcia (3) Materiał narzędzia tnącego powinien spełniać wymagania procesu 3. Ograniczenie odkształceń naprężeniowych układu technologicznego (1) Popraw sztywność systemu, zwłaszcza sztywność słabych ogniw w systemie procesowym; (2) Zmniejsz obciążenie i jego wahania 4. Zmniejsz deformację termiczną układu procesowego (1) Ogranicz wytwarzanie ciepła i odizoluj źródła ciepła (2) Pole temperatury równowagi (3) Przyjąć rozsądną strukturę komponentów obrabiarki i punkt odniesienia dotyczący montażu (4) Przyspiesz, aby osiągnąć równowagę wymiany ciepła (5) Kontroluj temperaturę otoczenia 5. Zmniejsz napięcie szczątkowe (1) Dodaj proces obróbki cieplnej, aby wyeliminować naprężenia wewnętrzne; (2) Rozsądnie zorganizować proces technologiczny. Powyższe to metody ograniczania błędów w obróbce detali. Rozsądne rozmieszczenie procesów może skutecznie poprawić precyzję detali.

1. Dostosuj system procesowy (1) Metoda cięcia próbnego obejmuje następujące etapy: cięcie próbne, pomiar rozmiaru, dostosowanie głębokości skrawania narzędzia, cięcie, a następnie ponowne cięcie próbne. Proces ten powtarza się aż do osiągnięcia pożądanego rozmiaru. Metoda ta charakteryzuje się niską wydajnością produkcyjną i stosowana jest głównie przy produkcji jednostkowej lub małoseryjnej. (2) Metoda regulacji pozwala uzyskać wymagane wymiary poprzez wstępne ustawienie względnych położeń obrabiarki, uchwytu, przedmiotu obrabianego i narzędzia tnącego. Metoda ta ma wysoką wydajność i jest stosowana głównie w produkcji masowej. II. Redukcja błędów obrabiarek (1) Należy poprawić dokładność obrotu łożyska: ① Wybierz precyzyjne łożyska toczne; ② Zastosuj precyzyjne, wieloolejowe, dynamiczne łożyska ciśnieniowe; ③ Stosuj precyzyjne łożyska hydrostatyczne (2) Popraw precyzję komponentów kompatybilnych z łożyskami: ① Popraw dokładność obróbki otworów podporowych w korpusie skrzynki i czopie wrzeciona; ② Popraw dokładność obróbki powierzchni współpracującej z łożyskiem; ③ Zmierz i wyreguluj zakres bicia promieniowego odpowiednich części, aby skompensować lub skompensować błąd. (3) Zastosuj odpowiednie napięcie wstępne do łożyska tocznego: ① Może wyeliminować luki; ② Zwiększ sztywność łożyska; ③ Ujednolicić błąd elementu tocznego. (4) Upewnij się, że dokładność obrotu wrzeciona nie ma wpływu na obrabiany przedmiot

Programowanie CNC jest najbardziej podstawowym zadaniem w obróbce CNC. Jakość programu obróbki przedmiotu bezpośrednio wpływa na dokładność obróbki końcowej i wydajność obrabiarki. Możemy zacząć od umiejętnego wykorzystania wbudowanych programów, ograniczenia błędów skumulowanych systemu CNC oraz elastycznego stosowania programów głównych i podprogramów. 1. Elastyczne wykorzystanie programów głównych i podprogramów W przetwarzaniu złożonych form ogólnie przyjmuje się stosowanie wielu części na formę. Jeżeli na formie znajduje się kilka identycznych kształtów, należy elastycznie wykorzystywać powiązania pomiędzy programem głównym a podprogramami. Podprogramy należy wywoływać w programie głównym wielokrotnie, aż do zakończenia przetwarzania. Zapewnia to nie tylko spójność wymiarów przetwarzania, ale także poprawia wydajność przetwarzania. 2. Zmniejsz skumulowany błąd układu sterowania numerycznego Ogólnie rzecz biorąc, do obróbki detali stosuje się programowanie przyrostowe, które opiera się na poprzednich punktach obróbki. Wykonywanie wielu segmentów programu po kolei nieuchronnie spowoduje pewne kumulujące się błędy. Dlatego przy programowaniu zaleca się stosowanie programowania absolutnego, tak aby każdy segment programu bazował na pochodzeniu przedmiotu obrabianego. Może to zmniejszyć skumulowane błędy systemu CNC i zapewnić dokładność obróbki. Dokładność obróbki służy przede wszystkim do opisania stopnia wyprodukowania produktu. Zarówno dokładność obróbki, jak i błąd obróbki są terminami używanymi do oceny parametrów geometrycznych obrabianej powierzchni. Jednak rzeczywiste parametry uzyskane dowolną metodą obróbki nigdy nie są całkowicie dokładne. Z punktu widzenia funkcji części, jeśli błąd obróbki mieści się w zakresie tolerancji wymaganym na rysunku części, uważa się, że zapewniona jest dokładność obróbki.

Podczas procesu odlewania ciśnieniowego odlewów ciśnieniowych ze stopów aluminium temperatura formy może być zbyt niska, temperatura cieczy stopowej może być zbyt niska, prędkość napełniania może być zbyt niska, środek antyadhezyjny może być nadmiernie natryskiwany lub nie może być wysuszony, konstrukcja bramy może być nieuzasadniona, a szybkie ustawienie punktu wtrysku może być nieuzasadnione, a wszystko to może powodować izolację od zimna w odlewach ciśnieniowych. Kształt bariery zimnej to kształt początkowego przepływu cieczy, z pojedynczym smarowaniem i zaokrąglonymi krawędziami. Dlatego na obrazach radiograficznych często pojawia się jako gładkie lustro w kształcie czarnego paska o stosunkowo jednolitej szerokości i braku zmienności. Szerokość linii wydaje się stosunkowo duża, a czerń również zmienia się w kierunku szerokości. Obszar, w którym odlewy ciśnieniowe ze stopów aluminium wykazują izolację od zimna, jest zwykle zlokalizowany daleko od wlewu. Dzieje się tak dlatego, że strumień metalu jest podzielony na kilka strumieni, a czoło przepływu każdego strumienia wykazuje już stan kondensacji. Jednak pod naporem strumienia metalu z tyłu jest on nadal wypełniony. Kiedy spotykający się z nim przepływ metalu ma również front kondensacji, spotykająca się z nim warstwa kondensatu nie może się już stopić, a na połączeniu powstaje szczelina. Surowa izolacja od zimna stwarza pewne przeszkody w stosowaniu odlewów, które należy określić w zależności od warunków stosowania odlewów i stopnia izolacji przed zimnem.

Odlewanie ciśnieniowe ze stopu aluminium może wytwarzać duże części i może stabilnie wytwarzać produkty, takie jak obudowy skrzynkowe, które wymagają wytrzymałości konstrukcyjnej i dokładności wymiarowej, odpowiednie dla przemysłu, nowej energii i innych dziedzin. Materiał i proces ze stopu aluminium nadają się do produkcji dużych części. Stop aluminium ma dużą sztywność (wytrzymałość na rozciąganie 250-400 MPa) i dobrą odporność na korozję. Podczas wykonywania dużych obudów skrzynek może wytrzymać uderzenia zewnętrzne (takie jak kolizje podczas obsługi sprzętu przemysłowego) i ciężar elementów wewnętrznych (takich jak moduły akumulatorów i płytki drukowane) i nie ulega łatwo odkształceniom. Odlewanie ciśnieniowe stopu aluminium można przeprowadzić za pomocą dużej maszyny do odlewania ciśnieniowego (siła zwarcia 1600 T-6000 T), aby uzyskać jednorazowe formowanie, unikając stosowania technologii łączenia w przypadku dużych obudów skrzynek (redukcja szwów spawalniczych i poprawa uszczelnienia), takich jak nowe skorupy skrzynek akumulatorów pojazdów energetycznych (długość 2-3 m, szerokość 1-1,5 m). Po jednorazowym formowaniu ciśnieniowym poziom wodoodporności może osiągnąć IP67, spełniając potrzeby użytkowania na zewnątrz. Wymiary i parametry użytkowe obudowy dużego pudełka są jasne. Typowe wymiary obudów dużych skrzynek odlewanych ciśnieniowo ze stopów aluminium w przemyśle to: długość 1-3 m, szerokość 0,8-2 m, grubość 3-10 mm, takie jak obudowy szaf sterowniczych przemysłowych (długość 1,5 m, szerokość 1 m, grubość 5 mm) i obudowy falowników fotowoltaicznych (długość 2 m, szerokość 1,2 m, grubość 6 mm). Ten typ obudowy wymaga zarezerwowanych otworów montażowych (tolerancja apertury ± 0,1 mm) i otworów odprowadzających ciepło (tolerancja wielkości ± 0,2 mm). Dokładność odlewania ciśnieniowego ze stopu aluminium może osiągnąć ± 0,05 mm/m, co może spełnić wymagania montażowe. Obudowa akumulatora nowego pojazdu energetycznego musi również wykazywać właściwości zapobiegające wytłaczaniu (wytrzymywać siłę wyciskania ≥ 100 kN bez pękania). Stop aluminium może poprawić jego właściwości przeciwwytłaczające poprzez dodanie pierwiastków krzemu i magnezu (takich jak stop aluminium ADC12), co spełnia standardy branżowe. Kontrola procesu zapewnia jakość osłonek wielkogabarytowych. Do produkcji dużych korpusów skrzynek do odlewania ciśnieniowego ze stopu aluminium wymagana jest optymalizacja projektu formy, przy użyciu podawania wielopunktowego (np. 3-5 bramek), aby zapewnić równomierne wypełnienie dużej wnęki metalową cieczą (unikając lokalnych niedoborów materiału). Forma musi być wyposażona w efektywny układ chłodzenia (np. rozstaw kanałów wody chłodzącej 50-80mm), kontrolujący temperaturę formowania (temperatura formy 200-250℃, temperatura cieczy metalicznej 650-680℃) oraz ograniczający odkształcenia dużych części spowodowane nierównomiernym chłodzeniem (kontrolowana wielkość odkształcenia w granicach ≤ 2mm/m). Po zaformowaniu wymagana jest kontrola rentgenowska w celu sprawdzenia obecności pęcherzyków wewnętrznych (kwalifikuje się średnica pęcherzyków ≤ 0,5 mm), aby uniknąć pękania skorupy skrzynki spowodowanego pęcherzykami pod naprężeniem. Obróbka powierzchniowa jest odpowiednia dla różnych środowisk użytkowania. Duże obudowy odlewane ciśnieniowo ze stopów aluminium do zastosowań zewnętrznych, takie jak obudowy komunikacyjnych stacji bazowych, wymagają powłoki elektroforetycznej (grubość powłoki 20-30 μm) lub malowania proszkowego (grubość powłoki 50-80 μm). Testy w mgle solnej mogą trwać 100-200 godzin, aby zapobiec korozji spowodowanej przez wodę deszczową i wilgoć. Obudowy warsztatów przemysłowych, takie jak skrzynki rozdzielcze obrabiarek, można poddać anodowaniu w celu poprawy twardości powierzchni (Hv ≥ 150) i zapobiegania zarysowaniom spowodowanym codziennym tarciem. Jasne scenariusze adaptacyjne i środki ostrożności. Odlewane ciśnieniowo korpusy dużych pudełek ze stopu aluminium nadają się do produkcji masowej (minimalna ilość zamówienia to zwykle 50-100 sztuk), z cyklem dostawy 15-25 dni (wliczając czas debugowania formy). Ze względu na dużą objętość dużych przedmiotów podczas transportu wymagane jest niestandardowe opakowanie (takie jak drewniane ramy do mocowania), aby uniknąć kolizji i deformacji podczas przenoszenia. Przy zakupie wymagany jest rysunek 3D obudowy skrzynki (wskazujący tolerancje wymiarowe, punkty siły i wymagania montażowe). Producent wybierze odpowiedni materiał ze stopu aluminium (taki jak ADC12, A380) i model maszyny odlewniczej zgodnie z wymaganiami, aby mieć pewność, że produkt spełnia standardy.

Odlew ciśnieniowy ze stopu magnezu nadaje się do wytwarzania części cienkościennych. Jego właściwości materiałowe i możliwość dostosowania procesu odlewania ciśnieniowego mogą zaspokoić potrzeby lekkiego i złożonego formowania cienkościennych części i są szeroko stosowane w takich dziedzinach, jak 3C i motoryzacja. Właściwości materiału ze stopu magnezu ułatwiają produkcję części cienkościennych. Stop magnezu ma niską gęstość (1,8 g/cm 3), tylko 2/3 stopu aluminium. Podczas wykonywania cienkościennych części może znacznie zmniejszyć wagę (około 30% lżejsze niż cienkościenne części ze stopu aluminium o tym samym rozmiarze) i jest odpowiedni do lekkich wymagań produktów 3C (takich jak obudowy laptopów i ramki telefonów). Stop magnezu ma dobrą płynność w stanie stopionym (15% -20% większą niż stop aluminium) i może szybko wypełniać cienkościenne ubytki (o małej grubości do 0,5 mm) podczas odlewania ciśnieniowego. Po uformowaniu struktura jest jednolita, co pozwala uniknąć wad, takich jak braki materiału i izolacja przed zimnem. Nadaje się do wykonywania cienkościennych części o drobnych strukturach (takich jak sprzączki i rowki na cienkościennych częściach). Rodzaje i zakresy grubości kompatybilnych elementów cienkościennych są jasne. Powszechnie stosowane cienkościenne części odlewane ciśnieniowo ze stopu magnezu w polu 3C mają grubość 0,5-2 mm, np. dolna obudowa 13-calowego laptopa (grubość 1,2-1,5 mm) i środkowa ramka tabletu (grubość 0,8-1,0 mm). Te cienkościenne części muszą równoważyć lekkość i wytrzymałość konstrukcyjną. Wytrzymałość na rozciąganie stopu magnezu może osiągnąć 200-300 MPa, co może spełnić wymagania dotyczące odporności na upadki i odkształcenia w codziennym użytkowaniu. Odlewane ciśnieniowo cienkościenne części ze stopu magnezu o grubości 1,5–3 mm w branży motoryzacyjnej, takie jak wsporniki centralnego panelu sterowania samochodu (grubość 2,0–2,5 mm) i zaślepki końcowe silnika (grubość 2,5–3,0 mm), mogą wytrzymać niewielkie wibracje wokół silnika, jednocześnie zmniejszając wagę. Kluczowe punkty procesu zapewniają jakość cienkościennych komponentów. Do produkcji cienkościennych części odlewanych ciśnieniowo ze stopów magnezu wymagane są formy o wysokiej precyzji (dokładność obróbki ± 0,02 mm), które zapewniają dokładne wymiary wnęki i pozwalają uniknąć nierównej grubości ścianki (odchylenie należy kontrolować w granicach ± ​​0,1 mm). Podczas odlewania ciśnieniowego należy kontrolować prędkość wtrysku (3-5m/s) i temperaturę formy (180-220℃). Zbyt duża prędkość może powodować zadziory, a zbyt mała może prowadzić do niedostatecznego wypełnienia; Niska temperatura może mieć wpływ na płynność stopów magnezu, natomiast wysoka temperatura może powodować zaklejanie się formy. Po uformowaniu wymagane jest gratowanie (przy użyciu polerowania laserowego lub mechanicznego), aby zapewnić gładkie krawędzie cienkościennych części i uniknąć zarysowania personelu montażowego lub innych elementów ostrymi częściami. Obróbka powierzchni zwiększa trwałość cienkościennych elementów. Powierzchnia cienkościennych części odlewanych ciśnieniowo ze stopu magnezu jest podatna na utlenianie i wymaga obróbki powierzchni, takiej jak natryskiwanie (grubość natryskiwania elektrostatycznego 30-50 μm), anodowanie (grubość warstwy tlenku 5-10 μm), w celu poprawy odporności na korozję (test mgły solnej może przejść przez 48-72 godziny) oraz dostosowania do wilgotnych środowisk (takich jak cienkościenne części inteligentnych urządzeń w łazienkach). Niektóre cienkościenne komponenty (takie jak lekkie, luksusowe akcesoria elektroniczne) można również poddać obróbce metodą ciągnienia drutu i piaskowania w celu poprawy ich wyglądu i tekstury. Należy zwrócić uwagę na dostosowanie się do ograniczeń sceny. Cienkościenne części odlewane ciśnieniowo ze stopu magnezu mają ograniczoną odporność temperaturową (temperatura długotrwałego użytkowania ≤ 120 ℃) ​​i nie nadają się do stosowania w pobliżu źródeł wysokiej temperatury (takich jak cienkościenne części w pobliżu bloków cylindrów silnika). Cienkościenne elementy poddawane dużym naprężeniom (takie jak wsporniki nośne) należy wzmocnić żebrami wzmacniającymi (szerokość 0,8-1,2 mm, wysokość 2-3 mm), aby uniknąć deformacji lub pęknięć podczas użytkowania. Przy zakupie należy wyjaśnić z producentem scenariusze użytkowania i wymagania dotyczące naprężeń cienkościennych części, aby upewnić się, że plan jest kompatybilny.

Istnieją dwa rodzaje zjawiska łuszczenia się części odlewanych ciśnieniowo ze stopów aluminium: 1. Łuszczenie po piaskowaniu lub śrutowaniu. Części z bardziej zimnymi liniami na powierzchni produktu poddane uderzeniom z dużą prędkością i wysokim ciśnieniem są podatne na łuszczenie się. 2. Po upieczeniu w wysokiej temperaturze produkt się odkleja. Ze względu na pieczenie w wysokiej temperaturze w niektórych obszarach występuje wiele porów wewnętrznych, a uwolnienie wewnętrznego powietrza może łatwo spowodować powstawanie pęcherzyków lub łuszczenie się powierzchni. Można to rozwiązać następującymi metodami. 1. Po pierwsze, ulepsz maszynę odlewniczą i parametry odlewania ciśnieniowego. 2. Dostosuj prędkość odlewania i skok wtrysku oraz zwiększ ciśnienie. 3. Natryskiwać na ten obszar jak najmniej środka antyadhezyjnego, aby zachować równowagę termiczną formy. 4. Udoskonalić aspekty kanału przepływowego i wylotu formy. Powyżej przedstawiono przyczyny i rozwiązania łuszczenia się części odlewanych ciśnieniowo ze stopów aluminium. Po przeczytaniu mam nadzieję, że będzie dla Ciebie pomocny.

Aby wyprodukować wysokiej jakości części odlewane ciśnieniowo ze stopu cynku, musimy zacząć od surowców. Jakiego rodzaju problemy mogą więc wystąpić w przypadku części odlewanych ciśnieniowo ze stopu cynku z powodu złych materiałów? 1. Jeśli w składzie odlewu ciśnieniowego ze stopu cynku znajduje się zbyt dużo zanieczyszczeń, spowoduje to starzenie się i odkształcenie odlewu, objawiające się zwiększeniem objętości i łatwym pękaniem w miarę upływu czasu. 2. Materiały niskiej jakości na części odlewane ciśnieniowo ze stopu cynku nie są trwałe i podatne na korozję. 3. Niestosowanie wysokiej jakości stopu cynku do części odlewanych ciśnieniowo ze stopu cynku skutkuje złymi właściwościami mechanicznymi i niewystarczającą wytrzymałością na rozciąganie, co może łatwo prowadzić do pękania części odlewanych ciśnieniowo ze stopu cynku. 4. Materiały ze stopu cynku, które nie przeszły certyfikacji środowiskowej, nie mogą zostać poddane testom środowiskowym. Wybierz wysokiej jakości surowce do odlewania ciśnieniowego stopu cynku, przeprowadzaj ścisłą kontrolę, poprawiaj jakość produktu u źródła i łącz zaawansowany sprzęt i technologię, aby dostosować dla siebie spersonalizowane części do odlewania ciśnieniowego ze stopu cynku, zapewniając, że każda część odlewu ciśnieniowego dostarczana klientom jest wysokiej jakości.

Obecnie stopy aluminium znajdują szerokie zastosowanie w różnych dziedzinach, a na rynku możemy zaobserwować liczne odlewy ze stopów aluminium. Jednakże niewłaściwe procesy produkcyjne lub użytkowanie mogą prowadzić do utleniania, zwykle objawiającego się żółtymi plamami i przebarwieniami na powierzchni. Poniżej przyjrzymy się zjawiskom utleniania zachodzącym w odlewach ciśnieniowych stopów aluminium. Ponieważ aluminium jest z natury reaktywnym pierwiastkiem metalicznym, ma tendencję do ulegania reakcjom chemicznym w powietrzu. Odlewy ze stopów aluminium, które są stopami o dużej zawartości aluminium, są przetwarzane przez topienie, w wyniku czego powstają niewielkie szczeliny między ziarnami. Gazy korozyjne (w tym wilgoć zawierająca dwutlenek węgla) mogą łatwo przedostać się przez te szczeliny, prowadząc do korozji. Po korozji tlenek glinu pojawia się w postaci sproszkowanej lub włóknistej, a zabarwienie tlenków pierwiastków takich jak miedź w stopie sprawia wrażenie, jakby miał pleśń. Dlatego też, aby zaradzić zjawisku utleniania na powierzchni odlewów ciśnieniowych ze stopów aluminium, firma Huayin Die-Casting stosuje specjalne środki kontrolne, takie jak obróbka powierzchni, malowanie i pasywacja elektroforetyczna, aby zapobiec występowaniu utleniania w odlewach ciśnieniowych ze stopów aluminium. Dodatkowo odlewy ze stopów aluminium należy przechowywać w suchym i chłodnym środowisku, aby zminimalizować ryzyko utleniania. Po zrozumieniu przyczyn utleniania w odlewach ciśnieniowych stopów aluminium nie będziesz już ślepo podchodzić do rozwiązywania takich problemów

Jakie są technologie chłodzenia i kontroli temperatury dla form odlewujących ze stopu aluminium? W procesie ciągłego produkcji form odlewanych w większości przypadków konieczne jest ręczne wzmocnienie chłodzenia poprzez chłodzenie głowicy pleśni lub za pomocą oleju przenoszącego ciepło (olej przenoszący ciepło) w celu kontrolowania temperatury głowicy pleśni. 1. Zgodnie ze strukturą odlewu kilka niezależnych systemów krążenia wody chłodzącej służy do kontrolowania różnych temperatur różnych części formy, zapewniając w ten sposób sekwencyjne warunki zestalania odlewu; Możliwe jest również wybranie najbardziej wrażliwej i odpowiedniej pozycji w każdym obwodzie chłodzenia formy, zainstalowanie czujników termicznych w celu skanowania i monitorowania temperatury, a następnie obsługę otwierania i zamykania zaworu elektrycznego w części wejściowej przez regulowany kontroler. Chociaż ta metoda jest dobra, inwestycja jest duża, szczególnie koszt czujników termicznych i ich obwodów, które zwykle są używane wyłącznie do wytwarzania części odlewanych o większych rozmiarach i wyższych wymaganiach. 2. Za pomocą automatycznego urządzenia ogrzewania i chłodzenia do oleju przenoszącego ciepło oraz maszynę temperaturową specjalnie zaprojektowaną do form odlewujących, temperaturę formy można kontrolować. W porównaniu do zwykłego chłodzenia formy kontrolowanie ruchomej i stałej formy w określonym zakresie temperatur jest znacznie lepsze. Maszyna temperatury formy odlewującej formę wykorzystuje olej przenoszący ciepło jako medium, który jest płynem roboczym prowadzącym do formy. Regulując wydajność ogrzewania i chłodzenia, a także prędkość krążenia oleju do przenoszenia ciepła, mikrokomputer PID reguluje i kontroluje temperaturę oleju. Temperatura wody chłodzącej formy odlewników nie powinno być zbyt wysokie, w przeciwnym razie ciśnienie pary utworzone, gdy woda wrzenia wpłynie na efekt chłodzenia. Górna granica temperatury wody chłodzącej wynosi 95 ℃, a dolna granica wynosi 10 ℃. Wąż chłodzący wodę podłączony do formy nie powinien pękać, a wodę chłodzącą należy zmiękczyć metodą wymiany jonowej. W przeciwnym razie woda będzie stopniowo tworzyć skalę na wewnętrznej ścianie kanału chłodzącego, a biały osad zniszczy efekt chłodzenia. Ze względu na wysoką temperaturę odlewanego rdzenia pleśni otoczonego cieczą stopną, łatwo jest wytworzyć pleśń w produkcji, a ze względu na szybki wzrost temperatury lokalna twardość rdzenia pleśni zmniejsza się, co powoduje odchylenie wymiarowe. Temperatura rdzenia odlewającego jest zbyt wysoka, co może łatwo powodować porowatość i skurcz; Nadmierna temperatura aktywnego rdzenia i suwaka modelu skróci żywotność suwaka i rowka. Aby uniknąć wyżej wymienionych wad, zagraniczne kraje opracowały chłodnice strumieniowe rdzenia pleśni z chłodzeniem drobnym do rdzeni o małej średnicy. Nawet jeśli temperatura rdzenia pleśni wynosi 200 ℃, specjalna pompa tłokowa służy do utrzymania pojemności drenażowej pod ciśnieniem ponad 1 MPa, wstrzykiwając dużą ilość wody chłodzącej i natychmiast zatrzymując drenaż. Przepływ powietrza pod wysokim ciśnieniem można wypełnić do obwodu chłodzącego w celu wyładowania resztkowej wody chłodzącej. To urządzenie nie tylko poprawia żywotność serwisu rdzenia, ale także poprawia jakość odlewu. Kontrola temperatury formy odlewników jest jednym z ważnych parametrów w procesie odrzutowym, który bezpośrednio wpływa na jakość i korzyści ekonomiczne wynikające z odrzutów. W pełni realizacja roli kontroli temperatury w odlewaniu i różnych czynnikach wpływających na temperaturę odlewniczą i uwzględniając stosowanie obliczania bilansu cieplnego odlewniczego do produkcji, jest istotnym warunkiem osiągnięcia naukowego poziomu produkcji odlewni.

Odlewanie z stopu cynku jest precyzyjną metodą odlewania, która wykorzystuje wysokie ciśnienie, aby zmusić stopiony metal do złożonej metalowej formy. Jest to precyzyjna metoda odlewania. Istnieje wiele technik po przetwarzaniu produktów ze stopu aluminium, w tym głównie następujące: 1. Sandblasting jest używany głównie do czyszczenia powierzchni. Sandblasting przed malowaniem (malowanie natryskowe lub spryskiwanie plastikowe) może zwiększyć chropowatość powierzchni i przyczynić się do poprawy przyczepności, ale wkład jest ograniczony i nie jest tak dobry jak wstępne leczenie powłoki chemicznej. 2. Pasywacja jest metodą przekształcania powierzchni metalu w stan, który nie jest łatwo utleniany i opóźnianie szybkości korozji metalu. 3. Kolorowanie: Istnieją dwa główne procesy kolorowania aluminium: jeden to proces kolorowania utleniania aluminium, a drugi to aluminiowy proces kolorowania elektroforezy. Na folii tlenkowej powstają różne kolory, aby spełnić pewne wymagania dotyczące użytkowania, takie jak czarne części instrumentów optycznych i złote dla pamiątkowych medali. Utlenianie przewodzące (powłoka konwersji chromianu) - stosowana w sytuacjach, w których wymagana jest zarówno ochrona, jak i przewodność. 4. Polerowanie chemiczne jest metodą przetwarzania chemicznego, która wykorzystuje selektywne samooceny stopów aluminiowych i aluminium w roztworach kwasowych lub alkalicznych elektrolitów w celu wyrównania i wypolerowania powierzchni, zmniejszając chropowatość powierzchni i pH. Ta metoda polerowania ma zalety prostego sprzętu, brak potrzeby zasilania, bez ograniczeń wielkości przedmiotu obrabianego, wysokiej prędkości polerowania i niskich kosztów przetwarzania. Czystość stopów aluminiowych i aluminiowych ma znaczący wpływ na jakość polerowania chemicznego. Im wyższa czystość, tym lepsza jakość polerowania i odwrotnie. 5. Utlenianie chemiczne: Film tlenkowy jest stosunkowo cienki, o grubości około 0,5-4 mikronów, porowatym, miękkim i ma dobre właściwości adsorpcji. Może być stosowany jako dolna warstwa powłok organicznych, ale odporność na zużycie i odporność na korozję nie są tak dobre jak folii anodowe; Proces utleniania chemicznego stopów glinu i glinu można podzielić na dwie kategorie na podstawie ich właściwości roztworu: metodę utleniania alkalicznego i metodę utleniania kwaśnego. Zgodnie z właściwościami warstwy filmowej można ją podzielić na film tlenkowy, film fosforanowy, film chromatyczny i fosforan chromianowy. 6. Spryskowanie: stosowane do zewnętrznej ochrony i dekoracji sprzętu, zwykle przeprowadzane na podstawie utleniania. Aluminiowe części powinny zostać poddane obróbce przed malowaniem, aby zapewnić silną więź między powłoką a przedmiotem obrabianym. Zasadniczo istnieją trzy metody: fosforowanie (metoda fosforanowa), chromowanie (chromowanie chromu) i utlenianie chemiczne. 7. Elektrochemiczne utlenianie, urządzenie do obróbki utleniania chemicznego na stopy aluminium i aluminium, jest proste, łatwe w obsłudze, ma wysoką wydajność produkcji, nie zużywa energii elektrycznej, ma szeroki zakres zastosowań i nie jest ograniczona wielkością i kształtem części. Grubość folii tlenkowej wynosi około 5-20 mikronów (grubość twardego anodowego folii tlenku może osiągnąć 60-200 mikronów), z wysoką twardością, dobrą odpornością na ciepło i właściwości izolacji oraz wyższą odpornością na korozję niż folii tlenkowe chemiczne. Jest porowaty i ma dobrą zdolność adsorpcji.

Gdy forma odlewująca ze stopu aluminium jest niezgodna z obsługą, konieczne jest regularne sprawdzanie, organizowanie i ochrona w celu rozsądnego wydłużenia żywotności serwisowej formy odlewanej. Jak zatem utrzymać aluminiową formę odlewującą stopę dla stałego odlewu aluminium? Po usunięciu formy odlewującej ze stopu aluminium aluminiowy inżynier odlewany przez aluminium podniesie ją do wyznaczonej pozycji i umieści. Pracownik konserwacji urządzeń do formy od obsadzonego przez formy przeprowadzi następującą konserwację ochronną. 1. Wyczyść odlewaną formę (w tym suwak szyny prowadzącej, wklęsła pleśń, rdzeń, układ wydechowy itp.), Aby zapewnić gładkie sortowanie pleśni i rurę wydechową. 2. Wyczyść plamy oleju na rurce wodnej formy i chłodzącej krążenia. 3. Napraw lub wymień rdzenie i małe łańcuchy zakrętami, pęknięciami i szczelinami. 4. Po tym, jak odpowiedni personel wyjaśnił plan naprawy uszkodzonej formy odlewnej, personel konserwacji formy od razu natychmiast przeprowadził naprawy. Napełniona forma odlewująca miernik musi zostać sprawdzona przez odpowiedni personel i potwierdzić, że jest kwalifikowana przed przeprowadzeniem testu hydrostatycznego. 5. Utrzymanie urządzeń odlewników musi na czas sprawdzić foremki odrzutowe aluminium na czas i przechowywać rekordy. Podczas naprawy lub wymiany rdzenia należy również przechowywać rekordy. Aby osiągnąć lepszą jakość i dłuższą obsługę żywotności z aluminium, odlewane przez aluminium formy, konieczne jest organizowanie, kontrolowanie, ochrona i utrzymanie form w kompleksowy sposób. Yurun wykonał również dokładną robotę w tych aspektach. Wraz z rozwojem gospodarki wartość produkcji płyt ze stali nierdzewnej w Chinach stanowi obecnie ponad 50% całości kraju. Ze względu na wpływ zaawansowanych technologicznie materiałów stopu cynku nadal są ulepszane, zajmując się niedociągnięciami poprzednich produktów i zajmując kluczową pozycję na rynku sprzedaży. Dlatego coraz więcej klientów decyduje się na korzystanie z produktów odlewanych w stopie cynku. Jakie są zalety aluminium stopu odlewujących ze stopu? 1 ： Dokładność Standardowa precyzja, precyzja powierzchni i grube precyzja odlewu murujących części odlewanych ze stopu aluminium są bardzo wysokie. Produkty produkowane i wyprodukowane mają szczegółowe smarowanie, błyszczący biały kolor i nadają się do wymagań błyszczących produktów. Produkt ma stabilny wygląd, silną zdolność konwersji i nadaje się do różnych wymagań produkcyjnych. 2 ： Masowa zdolność produkcji Sprzęt ma wysoką wydajność produkcji, a niektóre części odlewane przez aluminium stopy śladowe mogą być odrzucane tysiąc razy co osiem godzin, z długim okresem życia. Niektóre życie mogą osiągnąć dziesiątki milionów, a nawet milionów razy. 3 ： Racjonalność Ze względu na zalety smarowania powierzchni bez otworów piasku na częściach odlewanych ze stopu aluminium, można je używać bezpośrednio bez produkcji i przetwarzania, oszczędzając pewien przepływ procesu i powodując bardzo niską wartość wyjściową. Ze względu na jego ciągły wzrost użytkowania i zmniejszenie siły roboczej cena odlewów jest również bardzo tania.