Odlew ciśnieniowy ze stopu magnezu nadaje się do wytwarzania części cienkościennych. Jego właściwości materiałowe i możliwość dostosowania procesu odlewania ciśnieniowego mogą zaspokoić potrzeby lekkiego i złożonego formowania cienkościennych części i są szeroko stosowane w takich dziedzinach, jak 3C i motoryzacja.
Właściwości materiału ze stopu magnezu ułatwiają produkcję części cienkościennych. Stop magnezu ma niską gęstość (1,8 g/cm 3), tylko 2/3 stopu aluminium. Podczas wykonywania cienkościennych części może znacznie zmniejszyć wagę (około 30% lżejsze niż cienkościenne części ze stopu aluminium o tym samym rozmiarze) i jest odpowiedni do lekkich wymagań produktów 3C (takich jak obudowy laptopów i ramki telefonów). Stop magnezu ma dobrą płynność w stanie stopionym (15% -20% większą niż stop aluminium) i może szybko wypełniać cienkościenne ubytki (o małej grubości do 0,5 mm) podczas odlewania ciśnieniowego. Po uformowaniu struktura jest jednolita, co pozwala uniknąć wad, takich jak braki materiału i izolacja przed zimnem. Nadaje się do wykonywania cienkościennych części o drobnych strukturach (takich jak sprzączki i rowki na cienkościennych częściach).
Rodzaje i zakresy grubości kompatybilnych elementów cienkościennych są jasne. Powszechnie stosowane cienkościenne części odlewane ciśnieniowo ze stopu magnezu w polu 3C mają grubość 0,5-2 mm, np. dolna obudowa 13-calowego laptopa (grubość 1,2-1,5 mm) i środkowa ramka tabletu (grubość 0,8-1,0 mm). Te cienkościenne części muszą równoważyć lekkość i wytrzymałość konstrukcyjną. Wytrzymałość na rozciąganie stopu magnezu może osiągnąć 200-300 MPa, co może spełnić wymagania dotyczące odporności na upadki i odkształcenia w codziennym użytkowaniu. Odlewane ciśnieniowo cienkościenne części ze stopu magnezu o grubości 1,5–3 mm w branży motoryzacyjnej, takie jak wsporniki centralnego panelu sterowania samochodu (grubość 2,0–2,5 mm) i zaślepki końcowe silnika (grubość 2,5–3,0 mm), mogą wytrzymać niewielkie wibracje wokół silnika, jednocześnie zmniejszając wagę.
Kluczowe punkty procesu zapewniają jakość cienkościennych komponentów. Do produkcji cienkościennych części odlewanych ciśnieniowo ze stopów magnezu wymagane są formy o wysokiej precyzji (dokładność obróbki ± 0,02 mm), które zapewniają dokładne wymiary wnęki i pozwalają uniknąć nierównej grubości ścianki (odchylenie należy kontrolować w granicach ± 0,1 mm). Podczas odlewania ciśnieniowego należy kontrolować prędkość wtrysku (3-5m/s) i temperaturę formy (180-220℃). Zbyt duża prędkość może powodować zadziory, a zbyt mała może prowadzić do niedostatecznego wypełnienia; Niska temperatura może mieć wpływ na płynność stopów magnezu, natomiast wysoka temperatura może powodować zaklejanie się formy. Po uformowaniu wymagane jest gratowanie (przy użyciu polerowania laserowego lub mechanicznego), aby zapewnić gładkie krawędzie cienkościennych części i uniknąć zarysowania personelu montażowego lub innych elementów ostrymi częściami.
Obróbka powierzchni zwiększa trwałość cienkościennych elementów. Powierzchnia cienkościennych części odlewanych ciśnieniowo ze stopu magnezu jest podatna na utlenianie i wymaga obróbki powierzchni, takiej jak natryskiwanie (grubość natryskiwania elektrostatycznego 30-50 μm), anodowanie (grubość warstwy tlenku 5-10 μm), w celu poprawy odporności na korozję (test mgły solnej może przejść przez 48-72 godziny) oraz dostosowania do wilgotnych środowisk (takich jak cienkościenne części inteligentnych urządzeń w łazienkach). Niektóre cienkościenne komponenty (takie jak lekkie, luksusowe akcesoria elektroniczne) można również poddać obróbce metodą ciągnienia drutu i piaskowania w celu poprawy ich wyglądu i tekstury.
Należy zwrócić uwagę na dostosowanie się do ograniczeń sceny. Cienkościenne części odlewane ciśnieniowo ze stopu magnezu mają ograniczoną odporność temperaturową (temperatura długotrwałego użytkowania ≤ 120 ℃) i nie nadają się do stosowania w pobliżu źródeł wysokiej temperatury (takich jak cienkościenne części w pobliżu bloków cylindrów silnika). Cienkościenne elementy poddawane dużym naprężeniom (takie jak wsporniki nośne) należy wzmocnić żebrami wzmacniającymi (szerokość 0,8-1,2 mm, wysokość 2-3 mm), aby uniknąć deformacji lub pęknięć podczas użytkowania. Przy zakupie należy wyjaśnić z producentem scenariusze użytkowania i wymagania dotyczące naprężeń cienkościennych części, aby upewnić się, że plan jest kompatybilny.