Nieuws

overloopbak Veel mensen bij het ontwerpen van spuitgietmatrijzen hebben de neiging de overloopgroef over het hoofd te zien, omdat ze denken dat deze "redundant" is en zoveel mogelijk bespaart, maar in werkelijkheid hebben ze het helemaal mis. De overloopgroef is gelijk aan de "reiniger" van de spuitgietmatrijs, die voornamelijk wordt gebruikt om onzuiverheden, oxideschilfers en gassen die tijdens het vulproces in de metaalvloeistof worden gegenereerd, op te vangen, om te voorkomen dat deze onzuiverheden en gassen in de vormholte achterblijven en defecten veroorzaken zoals poriën, slakinsluitsels en krimpgaten in het product. De sleutel tot het ontwerp van overloopkanalen ligt in hun "positie" en "grootte". De locatie is niet correct gekozen, onzuiverheden en gassen kunnen niet worden afgevoerd, wat overeenkomt met een wit ontwerp; De maat is te klein om onzuiverheden en gassen op te vangen, en er kunnen nog steeds defecten optreden; De omvang is te groot, waardoor grondstoffen worden verspild en de productiekosten stijgen. Yurun ontwerpt overloopkanalen die twee belangrijke punten nauwkeurig controleren: ten eerste wordt de positie gekozen aan het einde van de metalen vloeistofvulling, de dode hoeken van de vormholte en plaatsen waar gas zich kan verzamelen, zoals de hoeken van het scheidingsoppervlak en de dikwandige delen van het product, om een ​​nauwkeurige opvang van onzuiverheden en gassen te garanderen; Ten tweede wordt de maat bepaald op basis van de productgrootte en de stroomsnelheid van de metaalvloeistof. Het moet onzuiverheden en gassen kunnen opvangen en tegelijkertijd verspilling vermijden. Tegelijkertijd moet een uitlaatkanaal worden ontworpen om ervoor te zorgen dat gassen soepel uit de mal kunnen worden afgevoerd. En de overloopgroef moet ook samenwerken met het gietsysteem en het scheidingsoppervlak: de overloopgroef moet zich dicht bij het uiteinde van de poort bevinden, zodat onzuiverheden en gassen op natuurlijke wijze naar de overloopgroef kunnen worden geduwd tijdens de stroom van de metaalvloeistof. Tegelijkertijd moet de positie van de overloopgroef worden gecoördineerd met het scheidingsoppervlak, wat handig is voor het daaropvolgende ontvormen en trimmen zonder extra processen. koelsysteem Tijdens het spuitgietproductieproces bevindt de metaalvloeistof zich in een toestand van hoge temperatuur. Nadat het in de matrijsholte is geïnjecteerd, zal het een grote hoeveelheid warmte naar de matrijs brengen. Als de matrijstemperatuur te hoog is, zal dit niet alleen onstabiele productvorming en krimpvervorming veroorzaken, maar ook de matrijsslijtage en veroudering versnellen en de levensduur van de matrijs verkorten; Als de matrijstemperatuur te laag is en de metaalvloeistof te snel afkoelt, kunnen problemen optreden zoals materiaaltekort, koude-isolatie en oppervlakteruwheid. Het koelsysteem is een magisch hulpmiddel voor het "koelen" van de mal. De kernfunctie is het regelen van de temperatuur van de mal, waardoor deze binnen een stabiel en redelijk bereik blijft, wat de kwaliteit van het productvormen kan garanderen en de levensduur van de mal kan verlengen. Veel mensen ontwerpen koelsystemen en vergroten blindelings het aantal koelwaterleidingen, in de veronderstelling dat hoe sneller de koeling, hoe beter. Dit is echter niet het geval. Ongelijkmatige koeling kan schimmelvervorming veroorzaken, wat op zijn beurt de maatnauwkeurigheid van het product beïnvloedt. Yurun ontwerpt een koelsysteem dat het principe volgt van ‘uniforme koeling en nauwkeurige temperatuurregeling’. Op basis van de vorm en dikte van het product zijn de positie en het aantal koelwaterleidingen redelijk gerangschikt om een ​​consistente temperatuur in verschillende delen van de mal te handhaven, waardoor plaatselijke oververhitting of onderkoeling wordt vermeden. In de dikwandige delen van het product moeten de koelwaterleidingen bijvoorbeeld dichter worden aangebracht om de koeling te versnellen; Voor dunwandige gebieden kunnen de koelwaterleidingen dunner zijn om defecten als gevolg van snelle afkoeling te voorkomen. Tegelijkertijd moet het koelsysteem ook coördineren met drie andere systemen: de lay-out van de koelwaterleidingen mag de pasvorm van het scheidingsoppervlak, de gladheid van het gietsysteem niet beïnvloeden of het uitlaatkanaal van de overloopgroef blokkeren. Het is noodzakelijk om een ​​uniforme koeling te bereiken zonder de normale werking van andere systemen te beïnvloeden, waardoor een stabiele productvorming en een langere levensduur van de matrijs wordt gegarandeerd.

Het scheidingsoppervlak is de "eerste drempel" van spuitgietmatrijzen, en of het ontvormen al dan niet glad is, hangt er volledig van af Het scheidingsoppervlak, algemeen bekend als het "openings- en sluitoppervlak" van een spuitgietmatrijs, wordt stevig vastgehecht wanneer de matrijs gesloten is, en het gesmolten metaal wordt in de matrijs gevormd; Wanneer de mal wordt geopend, scheidt u deze langs het scheidingsoppervlak en haalt u het gevormde product eruit. Ogenschijnlijk slechts een eenvoudig contactoppervlak, is het de eerste belangrijke drempel bij het ontwerpen van spuitgietmatrijzen. Als het ontwerp niet goed wordt gedaan, zullen er in de toekomst voortdurend problemen zijn. Veel beginners bij het ontwerpen van scheidingsoppervlakken streven alleen naar "passen en ontvormen", maar zien twee kernproblemen over het hoofd: de positie van het scheidingsoppervlak en de vlakheid van het scheidingsoppervlak. Als de positie van het scheidingsoppervlak niet correct is geselecteerd, is het product gevoelig voor vasthouden aan de mal, krassen en zelfs bramen en rondvliegende randen tijdens het verwijderen. In de toekomst zal extra nabewerking en bijsnijding nodig zijn; Een ongelijkmatig scheidingsoppervlak kan materiaallekkage veroorzaken tijdens het sluiten van de matrijs, waardoor niet alleen grondstoffen worden verspild, maar ook de matrijs wordt beschadigd. Yurun ontwerpt scheidingsoppervlakken op basis van twee kernprincipes: ten eerste, probeer zoveel mogelijk de maximale contouren van het product te kiezen, zodat de kracht tijdens het ontvormen gelijkmatig wordt verdeeld, waardoor het minder snel aan de mal blijft kleven, krassen op het product ontstaat en bramen worden verminderd; Ten tweede moet het scheidingsoppervlak vlak en glad zijn, met een goede pasvorm om schimmellekkage te voorkomen. Tegelijkertijd moet rekening worden gehouden met het gemak van achteraf trimmen om de trimprocessen te minimaliseren en de productiekosten te verlagen. Bovendien moet het ontwerp van het scheidingsvlak ook worden afgestemd op het daaropvolgende stortsysteem en de overloopgroef. De positie van het scheidingsoppervlak moet bijvoorbeeld handig zijn voor een soepele vulling van de metaalvloeistof, en tegelijkertijd moet de overloopgroef nauwkeurig onzuiverheden en gassen kunnen verzamelen, zonder één aspect te verwaarlozen. Dit is de eerste stap in gezamenlijke optimalisatie. Het gietsysteem is het "kanaal" van gesmolten metaal, en of het soepel of gelijkmatig wordt gevuld, is de sleutel Het gietsysteem is het "kanaal" in de spuitgietmatrijs waardoor het gesmolten metaal vanuit de injectiekamer de matrijsholte kan binnendringen, wat overeenkomt met het vrijmaken van een "specifieke route" voor het gesmolten metaal. Het ontwerp van deze route bepaalt rechtstreeks de snelheid en uniformiteit van het vullen van metaalvloeistof, wat op zijn beurt de kwaliteit van het productvormen beïnvloedt - te snel vullen kan poriën en spatten veroorzaken; Als het vullen te langzaam gaat, koelt de metaalvloeistof vooraf af, waardoor materiaaltekorten en krimpproblemen ontstaan. Veel mensen ontwerpen gietsystemen en vergroten blindelings de omvang van de spruw, in de veronderstelling dat op deze manier de metaalvloeistof sneller gevuld kan worden, maar dit is niet het geval. De poortgrootte is te groot en de slagkracht van de metaalvloeistof is te sterk, wat de vormholte zal beïnvloeden, de levensduur van de vorm zal verkorten en ook poriën zal produceren; De poortgrootte is te klein, de vulsnelheid is traag en het is gemakkelijk om materiaaltekorten en koude-isolatie te hebben. Yurun ontwerpt een gietsysteem dat de poortgrootte, loperlengte en hoek nauwkeurig berekent op basis van de grootte, vorm en materiaal van het product. De kern is "glad, uniform en stabiel". Kies bijvoorbeeld voor kleine dunwandige producten een fijnere poort, controleer de vulsnelheid en vermijd spatten; Voor grote dikwandige producten moet de poort op passende wijze worden vergroot om een ​​snelle vulling van de metaalvloeistof te garanderen, terwijl de vorm van het stroomkanaal wordt geoptimaliseerd om de weerstand tijdens de stroming van de metaalvloeistof te verminderen en ongelijkmatige vulling te voorkomen. Belangrijker nog is dat het gietsysteem moet samenwerken met het scheidingsoppervlak en de overloopgroef: de positie van de aanspuiting moet worden uitgelijnd met het kerngebied van de vormholte, en tegelijkertijd moet de metaalvloeistof tijdens het stromingsproces gas en onzuiverheden soepel naar de overloopgroef kunnen duwen, waardoor wordt vermeden dat gas in de vormholte wordt opgesloten en porositeitsdefecten veroorzaakt.

1. Verminder transmissiefouten in de transmissieketen (1) Minder transmissiecomponenten, kortere transmissieketen en hogere transmissienauwkeurigheid; (2) Het aannemen van een transmissie met verminderde snelheid is een belangrijk principe om de nauwkeurigheid van de transmissie te garanderen, en hoe dichter het transmissiepaar bij het einde is, hoe kleiner de overbrengingsverhouding zou moeten zijn; (3) De nauwkeurigheid van de eindcomponenten moet hoger zijn dan die van andere transmissiecomponenten. 2. Verminder gereedschapslijtage (1) Het gereedschap moet opnieuw worden geslepen voordat de slijtage van de gereedschapsgrootte het stadium van snelle slijtage bereikt (2) Gebruik speciale snijolie voor voldoende smering (3) Het materiaal van het snijgereedschap moet voldoen aan de procesvereisten 3. Vermindering van de spanningsvervorming van het processysteem (1) Verbeter de stijfheid van het systeem, vooral de stijfheid van de zwakke schakels in het processysteem; (2) Verminder de belasting en de variaties ervan 4. Verminder de thermische vervorming van het processysteem (1) Verminder de warmteontwikkeling en isoleer warmtebronnen (2) Evenwichtstemperatuurveld (3) Gebruik een redelijke structuur van werktuigmachinecomponenten en een assemblagebenchmark (4) Versnellen om het warmteoverdrachtsevenwicht te bereiken (5) Controleer de omgevingstemperatuur 5. Verminder reststress (1) Voeg een warmtebehandelingsproces toe om interne stress te elimineren; (2) Regel het technologische proces redelijk. Bovenstaande zijn methoden om fouten bij het verwerken van werkstukken te verminderen. Een redelijke regeling van processen kan de precisie van de werkstukken effectief verbeteren.

1. Pas het processysteem aan (1) De proefsnijmethode omvat de volgende stappen: proefsnijden, de maat meten, de snijdiepte van het gereedschap aanpassen, snijden en vervolgens opnieuw proefsnijden. Dit proces wordt herhaald totdat de gewenste maat is bereikt. Deze methode heeft een lage productie-efficiëntie en wordt voornamelijk gebruikt voor de productie van één stuk of kleine batches. (2) De aanpassingsmethode verkrijgt de vereiste afmetingen door de relatieve posities van de werktuigmachine, de opspanning, het werkstuk en het snijgereedschap vooraf aan te passen. Deze methode heeft een hoge productiviteit en wordt voornamelijk gebruikt voor massaproductie. II. Vermindering van gereedschapsfouten (1) De rotatienauwkeurigheid van het lager moet worden verbeterd: ① Selecteer uiterst nauwkeurige wentellagers; ② Gebruik zeer nauwkeurige multi-olie wigvormige dynamische druklagers; ③ Gebruik uiterst nauwkeurige hydrostatische lagers (2) Verbeter de precisie van componenten die compatibel zijn met lagers: ① Verbeter de bewerkingsnauwkeurigheid van de steungaten in het kastlichaam en de spiltap; ② Verbeter de bewerkingsnauwkeurigheid van het oppervlak dat op het lager past; ③ Meet en pas het radiale slingerbereik van de overeenkomstige onderdelen aan om de fout te compenseren of te compenseren. (3) Breng de juiste voorspanning aan op het wentellager: ① Het kan gaten elimineren; ② Vergroot de stijfheid van het lager; ③ Homogeniseer de rolelementfout. (4) Zorg ervoor dat de rotatienauwkeurigheid van de spil het werkstuk niet beïnvloedt

CNC-programmeren is de meest fundamentele taak bij CNC-bewerking. De kwaliteit van het werkstukbewerkingsprogramma heeft rechtstreeks invloed op de uiteindelijke bewerkingsnauwkeurigheid en efficiëntie van de werktuigmachine. We kunnen beginnen door vakkundig gebruik te maken van inherente programma's, de cumulatieve fout van het CNC-systeem te verminderen en hoofdprogramma's en subprogramma's flexibel toe te passen. 1. Flexibel gebruik van hoofdprogramma's en subprogramma's Bij de verwerking van complexe matrijzen wordt doorgaans gekozen voor de vorm van meerdere onderdelen per matrijs. Als er meerdere identieke vormen op de mal staan, moet de relatie tussen het hoofdprogramma en de subprogramma's flexibel worden benut. De subprogramma's moeten in het hoofdprogramma herhaaldelijk worden opgeroepen totdat de verwerking is voltooid. Dit garandeert niet alleen de consistentie van de verwerkingsafmetingen, maar verbetert ook de verwerkingsefficiëntie. 2. Verminder de cumulatieve fout van het numerieke besturingssysteem Over het algemeen wordt bij het bewerken van werkstukken incrementeel programmeren gebruikt, dat is gebaseerd op eerdere bewerkingspunten. Het achter elkaar uitvoeren van meerdere programmasegmenten zal onvermijdelijk bepaalde cumulatieve fouten opleveren. Daarom is het raadzaam om bij het programmeren een absolute programmering te gebruiken, zodat elk programmasegment gebaseerd is op de oorsprong van het werkstuk. Dit kan de cumulatieve fouten van het CNC-systeem verminderen en de nauwkeurigheid van de bewerking garanderen. Bewerkingsnauwkeurigheid wordt voornamelijk gebruikt om de mate van productproductie te beschrijven. Zowel bewerkingsnauwkeurigheid als bewerkingsfout zijn termen die worden gebruikt om de geometrische parameters van het bewerkte oppervlak te evalueren. De werkelijke parameters die door welke bewerkingsmethode dan ook worden verkregen, zijn echter nooit absoluut nauwkeurig. Vanuit het perspectief van de functie van het onderdeel wordt aangenomen dat, zolang de bewerkingsfout binnen het door de onderdeeltekening vereiste tolerantiebereik ligt, de nauwkeurigheid van de bewerking verzekerd is.

Tijdens het spuitgietproces van spuitgietstukken van aluminiumlegeringen kan de temperatuur van de matrijs te laag zijn, kan de temperatuur van de legeringsvloeistof te laag zijn, kan de vulsnelheid te laag zijn, kan het lossingsmiddel overmatig worden gespoten of niet worden gedroogd, kan het poortontwerp onredelijk zijn en kan de instelling van het snelle injectiepunt onredelijk zijn, wat allemaal koude-isolatie in de spuitgietstukken kan veroorzaken. De vorm van de koudebarrière is de vorm van de initiële vloeistofstroom, met een enkele smering en afgeronde randen. Daarom verschijnt het op radiografische beelden vaak als een gladde strookvormige zwarte lijnspiegel met een relatief uniforme breedte en gebrek aan variatie. De breedte van de lijn lijkt relatief groot en de zwartheid verandert ook in de breedterichting. Het gebied waar de gietstukken van aluminiumlegeringen koude-isolatie vertonen, bevindt zich meestal ver van de spruw. Dit komt doordat de metaalstroom in verschillende stromen is verdeeld en het stroomfront van elke stroom al een condensatietoestand heeft vertoond. Onder druk van de metaalstroom aan de achterkant is hij echter nog steeds gevuld. Wanneer de metaalstroom die er op aansluit ook een condensatiefront heeft, kan de condensatielaag die er op aansluit niet meer samensmelten en vormt de verbinding een spleet. De ernstige koude-isolatie brengt bepaalde obstakels met zich mee voor het gebruik van gietstukken, die moeten worden bepaald aan de hand van de gebruiksomstandigheden van het gietstuk en de mate van koude-isolatie.

Spuitgieten van aluminiumlegeringen kan grote onderdelen produceren en kan op stabiele wijze producten produceren zoals doosschalen die structurele sterkte en maatnauwkeurigheid vereisen, geschikt voor industriële, nieuwe energie- en andere gebieden. Materiaal en proces van aluminiumlegering zijn geschikt voor de productie van grote onderdelen. Aluminiumlegering heeft een sterke stijfheid (treksterkte 250-400 MPa) en goede corrosieweerstand. Bij het maken van grote doosschalen is het bestand tegen externe schokken (zoals botsingen tijdens het hanteren van industriële apparatuur) en het gewicht van interne componenten (zoals batterijmodules en printplaten), en wordt het niet gemakkelijk vervormd. Het spuitgieten van aluminiumlegeringen kan worden bereikt via een grote spuitgietmachine (sluitkracht 1600T-6000T) om eenmalig gieten te bereiken, waarbij het gebruik van lastechnologie voor grote doosschalen wordt vermeden (minder lasnaden en verbetering van de afdichting), zoals nieuwe accubakschalen voor energievoertuigen (lengte 2-3 m, breedte 1-1,5 m). Na eenmalig spuitgieten kan het waterdichte niveau IP67 bereiken, wat voldoet aan de behoeften voor gebruik buitenshuis. De maat- en prestatieparameters van de grote doosomhulsel zijn duidelijk. Gebruikelijke afmetingen voor het spuitgieten van grote kastbehuizingen van aluminiumlegeringen op industrieel gebied zijn: lengte 1-3 m, breedte 0,8-2 m, dikte 3-10 mm, zoals industriële schakelkastbehuizingen (lengte 1,5 m, breedte 1 m, dikte 5 mm) en fotovoltaïsche omvormerbehuizingen (lengte 2 m, breedte 1,2 m, dikte 6 mm). Dit type behuizing vereist gereserveerde installatiegaten (diafragmatolerantie ± 0,1 mm) en warmteafvoergaten (groottetolerantie ± 0,2 mm). De nauwkeurigheid van het spuitgieten van aluminiumlegeringen kan ± 0,05 mm / m bereiken, wat aan de assemblagevereisten kan voldoen. De behuizing van de batterijbehuizing van het nieuwe energievoertuig moet ook anti-extrusieprestaties hebben (bestand tegen extrusiekracht van ≥ 100 kN zonder te breken). Aluminiumlegeringen kunnen het anti-extrusievermogen verbeteren door silicium- en magnesiumelementen toe te voegen (zoals de ADC12-aluminiumlegering), die aan de industrienormen voldoen. Procesbeheersing waarborgt de kwaliteit van grote kastomhulsels. Het optimaliseren van het matrijsontwerp is vereist voor de productie van grote gegoten behuizingen van aluminiumlegeringen, waarbij gebruik wordt gemaakt van multi-gate-toevoer (zoals 3-5 poorten) om ervoor te zorgen dat de metaalvloeistof de grote holte gelijkmatig vult (waardoor lokaal materiaaltekort wordt vermeden); De matrijs moet worden uitgerust met een effectief koelsysteem (zoals een koelwaterkanaalafstand van 50-80 mm), waarbij de vormtemperatuur wordt geregeld (matrijstemperatuur van 200-250 ℃, metaalvloeistoftemperatuur van 650-680 ℃) en het verminderen van vervorming van grote onderdelen veroorzaakt door ongelijkmatige koeling (vervormingshoeveelheid gecontroleerd binnen ≤ 2 mm/m). Na het vormen is röntgeninspectie vereist om te controleren op interne bellen (bellendiameter ≤ 0,5 mm is gekwalificeerd), om scheuren in de doosomhulling veroorzaakt door bellen onder spanning te voorkomen. Oppervlaktebehandeling is geschikt voor verschillende gebruiksomgevingen. Grote gegoten behuizingen van aluminiumlegering voor gebruik buitenshuis, zoals behuizingen voor communicatiebasisstations, vereisen een elektroforetische coating (verffilmdikte van 20-30 μm) of poedercoating (coatingdikte van 50-80 μm). Zoutsproeitests kunnen 100-200 uur duren om corrosie veroorzaakt door regenwater en vocht te voorkomen. De behuizing van industriële werkplaatsen, zoals verdeelkasten voor werktuigmachines, kan worden geanodiseerd om de oppervlaktehardheid (Hv ≥ 150) te verbeteren en krassen veroorzaakt door dagelijkse wrijving te voorkomen. Duidelijke aanpassingsscenario's en voorzorgsmaatregelen. Grote doosschalen van aluminiumlegeringen zijn geschikt voor massaproductie (minimale bestelhoeveelheid is meestal 50-100 stuks), met een leveringscyclus van 15-25 dagen (inclusief debugtijd van de mal). Vanwege het grote volume aan grote artikelen is tijdens het transport een aangepaste verpakking (zoals houten frames voor bevestiging) vereist om botsingen en vervorming tijdens het hanteren te voorkomen. Bij aankoop is een 3D-tekening van de doosomhulling (met maattoleranties, krachtpunten en installatievereisten) vereist. De fabrikant selecteert het juiste aluminiumlegeringsmateriaal (zoals ADC12, A380) en het spuitgietmachinemodel volgens de vereisten om ervoor te zorgen dat het product aan de normen voldoet.

Spuitgieten van magnesiumlegeringen is geschikt voor het maken van dunwandige onderdelen. De materiaaleigenschappen en het aanpassingsvermogen van het spuitgietproces kunnen voldoen aan de behoeften van lichtgewicht en complexe vorming van dunwandige onderdelen, en het wordt veel gebruikt in gebieden zoals 3C en de automobielsector. De eigenschappen van magnesiumlegeringsmateriaal ondersteunen de productie van dunwandige onderdelen. Magnesiumlegering heeft een lage dichtheid (1,8 g/cm³), slechts 2/3 van aluminiumlegering. Bij het maken van dunwandige onderdelen kan het gewicht aanzienlijk worden verminderd (ongeveer 30% lichter dan dunwandige onderdelen van aluminiumlegering van dezelfde grootte) en is het geschikt voor de lichtgewichtvereisten van 3C-producten (zoals laptopbehuizingen en telefoonframes). Magnesiumlegering heeft een goede vloeibaarheid in gesmolten toestand (15% -20% hoger dan aluminiumlegering) en kan tijdens het spuitgieten snel dunwandige holtes (met een kleine dikte tot 0,5 mm) vullen. Na het vormen is de structuur uniform, waardoor defecten zoals materiaaltekorten en koude-isolatie worden vermeden. Het is geschikt voor het maken van dunwandige onderdelen met fijne structuren (zoals gespen en groeven op dunwandige onderdelen). De typen en diktebereiken van dunwandige componenten die compatibel zijn, zijn duidelijk. De veelgebruikte dunwandige spuitgietonderdelen van magnesiumlegering in het 3C-veld hebben een dikte van 0,5-2 mm, zoals de onderkant van een 13-inch laptop (dikte 1,2-1,5 mm) en het middelste frame van een tablet (dikte 0,8-1,0 mm). Deze dunwandige onderdelen moeten een evenwicht vinden tussen lichtgewicht en structurele sterkte. De treksterkte van magnesiumlegering kan 200-300 MPa bereiken, wat kan voldoen aan de eisen van anti-val en anti-vervorming bij dagelijks gebruik. Dunwandige onderdelen van magnesiumlegering met een dikte van 1,5-3 mm in de automobielsector, zoals beugels van het centrale bedieningspaneel van auto's (dikte 2,0-2,5 mm) en motoreindkappen (dikte 2,5-3,0 mm), zijn bestand tegen lichte trillingen rond de motor terwijl het gewicht wordt verminderd. Belangrijke procespunten garanderen de kwaliteit van dunwandige componenten. Matrijzen met hoge precisie (verwerkingsnauwkeurigheid ± 0,02 mm) zijn vereist om dunwandige spuitgietonderdelen van magnesiumlegering te produceren, waardoor nauwkeurige holteafmetingen worden gegarandeerd en ongelijkmatige wanddikte wordt vermeden (afwijking moet binnen ± 0,1 mm worden gecontroleerd). Tijdens het spuitgieten is het noodzakelijk om de injectiesnelheid (3-5 m/s) en de matrijstemperatuur (180-220 ℃) ​​te regelen. Als de snelheid te hoog is, kan dit bramen veroorzaken, en als deze te langzaam is, kan dit leiden tot onvoldoende vulling; Lage temperaturen kunnen de vloeibaarheid van magnesiumlegeringen beïnvloeden, terwijl hoge temperaturen schimmelvorming kunnen veroorzaken. Na het vormen is een ontbraambehandeling (met behulp van laser of mechanisch polijsten) vereist om gladde randen van dunwandige onderdelen te garanderen en krassen op montagepersoneel of andere componenten met scherpe onderdelen te voorkomen. Oppervlaktebehandeling verbetert de duurzaamheid van dunwandige componenten. Het oppervlak van dunwandige spuitgietonderdelen uit magnesiumlegeringen is gevoelig voor oxidatie en vereist oppervlaktebehandeling, zoals spuiten (elektrostatische spuitdikte van 30-50 μm), anodiseren (oxidefilmdikte van 5-10 μm), om de corrosieweerstand te verbeteren (de zoutsproeitest kan 48-72 uur duren) en om zich aan te passen aan vochtige omgevingen (zoals dunwandige delen van slimme apparaten rond badkamers). Sommige dunwandige componenten (zoals lichte luxe elektronische accessoires) kunnen ook worden behandeld met draadtrekken en zandstralen om hun uiterlijk en textuur te verbeteren. Er moet aandacht worden besteed aan het aanpassen aan scènebeperkingen. Dunwandige spuitgietonderdelen van magnesiumlegering hebben een beperkte temperatuurbestendigheid (gebruikstemperatuur op lange termijn ≤ 120 ℃) ​​en zijn niet geschikt voor scenario's in de buurt van bronnen met hoge temperaturen (zoals dunwandige onderdelen in de buurt van motorcilinderblokken). Dunwandige componenten met hoge spanning (zoals dragende beugels) moeten worden versterkt met verstevigingsribben (breedte 0,8-1,2 mm, hoogte 2-3 mm) om vervorming of breuk tijdens gebruik te voorkomen. Bij de aankoop is het noodzakelijk om de gebruiksscenario's en belastingseisen van dunwandige onderdelen met de fabrikant te verduidelijken om ervoor te zorgen dat het plan compatibel is.

Er zijn twee soorten afpelverschijnselen bij spuitgietonderdelen van aluminiumlegeringen: 1. Afbladderen na zandstralen of kogelstralen. De delen met meer koude lijnen op het oppervlak van het product die worden blootgesteld aan schokken met hoge snelheid en hoge druk zijn gevoelig voor loslaten. 2. Na bakken op hoge temperatuur laat het product los. Door het bakken op hoge temperatuur zijn er in sommige gebieden veel interne poriën, en het vrijkomen van interne lucht kan gemakkelijk luchtbellen of loslaten van het oppervlak veroorzaken. Dit kan worden opgelost via de volgende methoden. 1. Verbeter eerst de spuitgietmachine en de spuitgietparameters. 2. Pas de spuitgietsnelheid en injectieslag aan en verhoog de druk. 3. Spuit zo min mogelijk lossingsmiddel op dit gebied om de thermische schimmelbalans te behouden. 4. Verbetering van de aspecten van het stroomkanaal en de uitlaat van het matrijsontwerp. Bovenstaande zijn de redenen en oplossingen voor het afpellen van spuitgietonderdelen van aluminiumlegeringen. Na het lezen hoop ik dat het je zal helpen.

Om hoogwaardige spuitgietonderdelen van zinklegeringen te produceren, moeten we beginnen met grondstoffen. Welke problemen kunnen er optreden bij het spuitgieten van zinklegeringen als gevolg van slechte materialen? 1. Als de samenstelling van het spuitgieten van zinklegeringen te veel onzuiverheden bevat, zal dit ervoor zorgen dat het gietstuk veroudert en vervormt, wat zich uit in volume-uitbreiding en gemakkelijk scheuren in de loop van de tijd. 2. Materialen van slechte kwaliteit voor spuitgietonderdelen van zinklegering zijn niet duurzaam en gevoelig voor corrosie. 3. Het niet gebruiken van hoogwaardige zinklegering voor spuitgietonderdelen van zinklegering resulteert in slechte mechanische eigenschappen en onvoldoende treksterkte, wat gemakkelijk kan leiden tot breuk van spuitgietonderdelen van zinklegering. 4. Materialen van zinklegeringen die niet aan de milieucertificering voldoen, kunnen geen milieutests ondergaan. Selecteer hoogwaardige grondstoffen voor het spuitgieten van zinklegeringen, voer strikte screening uit, verbeter de productkwaliteit vanaf de bron en combineer geavanceerde apparatuur en technologie om gepersonaliseerde spuitgietonderdelen van zinklegering voor u aan te passen, zodat elk spuitgietonderdeel dat aan klanten wordt geleverd van hoge kwaliteit is.

Momenteel worden aluminiumlegeringen op verschillende gebieden veel gebruikt, en we kunnen talloze gietstukken van aluminiumlegeringen op de markt waarnemen. Onjuiste productieprocessen of onjuist gebruik kunnen echter leiden tot oxidatie, wat zich meestal uit in de vorm van gele vlekken en verkleuring op het oppervlak. Hieronder zullen we de oxidatieverschijnselen onderzoeken die optreden bij spuitgietstukken van aluminiumlegeringen. Omdat aluminium van nature een reactief metaalelement is, heeft het de neiging chemische reacties in de lucht te ondergaan. Gietstukken van aluminiumlegeringen, legeringen met een hoog aluminiumgehalte, worden verwerkt door smelten, wat resulteert in kleine openingen tussen de korrels. Corrosieve gassen (waaronder vocht dat kooldioxide bevat) kunnen gemakkelijk deze gaten binnendringen, wat tot corrosie leidt. Na corrosie verschijnt aluminiumoxide in poeder- of vezelvorm, en door de kleuring van oxiden van elementen zoals koper in de legering lijkt het alsof er schimmel in zit. Om het oxidatiefenomeen op het oppervlak van spuitgietstukken van aluminiumlegeringen aan te pakken, gebruikt Huayin Die-Casting daarom specifieke controlemaatregelen, zoals oppervlaktebehandelingen, verven en elektroforetische passivatie, om het optreden van oxidatie in spuitgietstukken van aluminiumlegeringen te voorkomen. Bovendien moeten spuitgietstukken van aluminiumlegeringen in een droge en koele omgeving worden bewaard om het risico op oxidatie te minimaliseren. Nadat u de oorzaken van oxidatie bij spuitgietstukken van aluminiumlegeringen heeft begrepen, zult u de oplossing van dergelijke problemen niet langer blindelings benaderen

Wat zijn de koeling- en temperatuurregelingstechnologieën voor sterfgoten van aluminiumlegering? In het continue productieproces van sterfte-schimmels is het in de meeste gevallen noodzakelijk om het koelen handmatig te versterken door de schimmelkop met water te koelen of warmteoverdrachtolie (warmteoverdrachtolie) te gebruiken om de temperatuur van de schimmelkop te regelen. 1. Volgens de structuur van het gietstuk worden verschillende onafhankelijke koelwatercirculatiesystemen gebruikt om de verschillende temperaturen van verschillende delen van de schimmel te regelen, waardoor sequentiële stollingsomstandigheden voor het gieten worden geboden; Het is ook mogelijk om de meest gevoelige en geschikte positie in elk koelcircuit van de vorm te selecteren, thermische sensoren te installeren om de temperatuur te scannen en te bewaken en vervolgens de opening en sluiting van de elektrische klep in het ingangsgedeelte door een instelbare controller te bedienen. Hoewel deze methode goed is, is de investering groot, met name de kosten van thermische sensoren en hun circuits, die meestal alleen worden gebruikt voor het produceren van die-casterende onderdelen met grotere maten en hogere vereisten. 2. Door een automatisch verwarmings- en koelapparaat te gebruiken voor warmteoverdrachtolie en een temperatuurmachine die speciaal is ontworpen voor sterfte-casterende vormen, kan de schimmeltemperatuur worden geregeld. In vergelijking met het eenvoudigweg koelen van de mal, is het regelen van de bewegende en vaste vorm binnen een bepaald temperatuurbereik veel beter. De sterftemperatuurtemperatuurmachine gebruikt warmteoverdrachtolie als medium, de werkvloeistof die leidt tot de mal. Door de verwarmings- en koelefficiëntie aan te passen, evenals de circulatiesnelheid van de warmteoverdrachtolie, reguleert de microcomputer PID de olietemperatuur. De koelwatertemperatuur van de sterfte-vormen moet niet te hoog zijn, anders is de stoomdruk die wordt gevormd wanneer het water kookt het koeleffect beïnvloedt. De bovengrens van de koelwatertemperatuur is 95 ℃ en de ondergrens is 10 ℃. De waterkoelslang verbonden met de vorm moet niet breken en het koelwater moet worden verzacht door ionenuitwisselingsmethode. Anders zal het water geleidelijk een schaal vormen op de binnenwand van het koelkanaal en zal het witte sediment het koeleffect verslechteren. Vanwege de hoge temperatuur van de sterfte-schimmelkern omringd door de legeringsvloeistof is het gemakkelijk om plakvormen te vormen in de productie, en vanwege de snelle temperatuurstijging neemt de lokale hardheid van de schimmelkern af, wat resulteert in dimensionale afwijking. De temperatuur van de gietkern is te hoog, wat gemakkelijk porositeit en krimp kan veroorzaken; Overmatige temperatuur van de actieve modelkern en schuifregelaar zal de levensduur van de schuifregelaar en begeleiding van de groef verkorten. Om de bovengenoemde defecten te voorkomen, hebben het buitenland van het buitenland de straalkoelers van schimmel kern met fijne gatkoeling ontwikkeld voor kernen met een kleine diameter. Zelfs als de temperatuur van de vormkern 200 ℃ is, wordt een speciale zuigerpomp gebruikt om de afvoercapaciteit te behouden bij een druk van meer dan 1 MPa, een grote hoeveelheid koelwater injecteren en onmiddellijk de afvoer stoppen. Hoge drukluchtstroom kan in het koelcircuit worden gevuld om resterende koelwater te ontladen. Dit apparaat verbetert niet alleen de levensduur van de kern, maar verbetert ook de kwaliteit van de die casting. De temperatuurregeling van sterfgotende schimmels is een van de belangrijke parameters in het sterfte-castingproces, die direct de kwaliteit en de economische voordelen van het afsterven beïnvloedt. Volledig realiseren van de rol van temperatuurregeling bij het afsterven en verschillende factoren die van invloed zijn op de matrijs die de matrijscasting beïnvloeden, en het opnemen van de toepassing van sterfverotende warmtebalansberekening in de productie, is een essentiële voorwaarde voor het bereiken van het wetenschappelijke niveau van sterfte-productie.

Zinklegering die sterftegoten is, is een precisie-gietmethode die hoge druk gebruikt om gesmolten metaal in een complex gevormde metaalvorm te dwingen. Het is een precieze gietmethode. Er zijn veel na-verwerkingstechnieken voor aluminiumlegeringsproducten, voornamelijk inclusief het volgende: 1. Zandstoot wordt voornamelijk gebruikt voor oppervlaktereiniging. Zandstoten voor het schilderen (spuiten schilderen of plastic spuiten) kan de ruwheid van het oppervlak vergroten en bijdragen aan de verbetering van de hechting, maar de bijdrage is beperkt en niet zo goed als voorbehandeling voor chemische coating. 2. Passivering is een methode om het metaaloppervlak te transformeren in een toestand die niet gemakkelijk wordt geoxideerd en de corrosiesnelheid van het metaal uit te stellen. 3. Kleuring: er zijn twee hoofdprocessen voor het kleuren van aluminium: de ene is aluminium oxidatie -kleurproces en de andere is aluminium elektroforese kleuringsproces. Verschillende kleuren worden gevormd op de oxidefilm om aan bepaalde gebruikseisen te voldoen, zoals zwart voor optische instrumentonderdelen en goud voor herdenkingsmedailles. Geleidende oxidatie (chromaatomzettingscoating) - gebruikt in situaties waarin zowel bescherming als geleidbaarheid vereist zijn. 4. Chemisch polijsten is een chemische verwerkingsmethode die de selectieve zelfoplossing van aluminium- en aluminiumlegeringen in zure of alkalische elektrolytoplossingen gebruikt om het oppervlak te nivelleren en het oppervlak te polijsten, waardoor het oppervlak ruwheid en pH vermindert. Deze polijstmethode heeft de voordelen van eenvoudige apparatuur, geen behoefte aan voeding, geen beperking van de grootte van het werkstuk, hoge polijstsnelheid en lage verwerkingskosten. De zuiverheid van aluminium en aluminiumlegeringen heeft een aanzienlijke invloed op de kwaliteit van chemisch polijsten. Hoe hoger de zuiverheid, hoe beter de polijstkwaliteit en vice versa. 5. Chemische oxidatie: de oxidefilm is relatief dun, met een dikte van ongeveer 0,5-4 micron, poreus, zacht en heeft goede adsorptie-eigenschappen. Het kan worden gebruikt als de onderste laag van organische coatings, maar de slijtvastheid en corrosieweerstand zijn niet zo goed als anodische oxidefilms; Het chemische oxidatieproces van aluminium- en aluminiumlegeringen kan worden onderverdeeld in twee categorieën op basis van hun oplossingseigenschappen: alkalische oxidatiemethode en zure oxidatiemethode. Volgens de eigenschappen van de filmlaag kan het worden verdeeld in oxidefilm, fosfaatfilm, chromaatfilm en chromaatfosfaatfilm. 6. Sproeien: gebruikt voor externe bescherming en decoratie van apparatuur, meestal uitgevoerd op basis van oxidatie. Aluminium onderdelen moeten voorbehandeling ondergaan voordat ze schilderen om een sterke band tussen de coating en het werkstuk te garanderen. Er zijn over het algemeen drie methoden: fosfaten (fosfaatmethode), chroming (chroomvrij chroming) en chemische oxidatie. 7. Elektrochemische oxidatie, de apparatuur voor chemische oxidatiebehandeling voor aluminium- en aluminiumlegeringen, is eenvoudig, gemakkelijk te bedienen, heeft een hoge productie -efficiëntie, verbruikt geen elektriciteit, heeft een breed scala aan toepassingen en is niet beperkt door de grootte en vorm van onderdelen. De dikte van de oxidefilm is ongeveer 5-20 micron (de dikte van de harde anodische oxidefilm kan 60-200 micron bereiken), met hoge hardheid, goede hittebestendigheid en isolatie-eigenschappen en hogere corrosieweerstand dan chemische oxidefilms. Het is poreus en heeft een goede adsorptiecapaciteit.

Wanneer de sterfgoten van aluminiumlegering buiten gebruik is, is het noodzakelijk om deze regelmatig te inspecteren, te organiseren en te beschermen om de levensduur van de die-casting-schimmel redelijkerwijs te verlengen. Dus, hoe houd je de aluminiumlegering van de gegoten schimmel voor permanente aluminiumlegering die het gaat storten? Nadat de aluminiumlegering van de dobbelsteen van de aluminium is verwijderd, zal de aluminium die-casting-ingenieur deze naar de aangewezen positie tillen en plaatsen. De onderhoudsmedewerker van de die-casting Mold Equipment zal het volgende beschermende onderhoud uitvoeren. 1. Reinig de sterfgotenvorm (inclusief geleidingsrailschuif, concave mal, kern, uitlaatsysteem, enz.) Om een gladde mal sorteren en uitlaatpijp te garanderen. 2. Reinig de olievlekken op de mal en koelcirculatie waterpijp. 3. Repareer of vervang kernen en kleine ketens door bochten, scheuren en kloven. 4. Nadat het relevante personeel het reparatieplan voor de beschadigde sterfte-casting-schimmel heeft verduidelijkt, voerde het sterfte-uitrustingsonderhoudspersoneel onmiddellijk reparaties uit. De gerepareerde sterfgotenschimmel moet worden geïnspecteerd door relevant personeel en bevestigd om gekwalificeerd te zijn voordat de hydrostatische test kan worden uitgevoerd. 5. Het onderhoud van sterfte-uitrusting moet de aluminiumlegering inspecteren die op tijd afstervende schimmels inspecteren en gegevens bijhouden. Bij het repareren of vervangen van de kern moeten ook records worden bijgehouden. Om een betere kwaliteit en een langere servicevenstaat van aluminiumlegering die casterende mallen te beëindigen te bereiken, is het noodzakelijk om de mallen op een uitgebreide manier te organiseren, inspecteren, beschermen en onderhouden. Yurun heeft ook grondig werk verricht in deze aspecten. Met de ontwikkeling van de economie is de productiewaarde van roestvrijstalen platen in China nu goed voor meer dan 50% van het totaal van het land. Vanwege de invloed van hightech blijven zinklegeringsmaterialen worden verbeterd, die de tekortkomingen van eerdere producten aanpakken en een sleutelpositie innemen in de verkoopmarkt. Daarom kiezen er steeds meer klanten ervoor om zinklegering van die-castingproducten te gebruiken. Dus wat zijn de voordelen van sterfte-onderdelen van aluminiumlegering? 1 ： Nauwkeurigheid De standaard precisie, oppervlakte-precisie en dikke ommuurde gietprecisie van aluminium legerings-casterende delen zijn allemaal erg hoog. De geproduceerde en geproduceerde producten hebben gedetailleerde smering, glanzende witte kleur en zijn geschikt voor de vereisten van glanzende producten. Het product heeft een stabiel uiterlijk, een sterk conversievermogen en is geschikt voor verschillende productie -eisen. 2 ： Massaproductiemogelijkheden De apparatuur heeft een hoge productie-efficiëntie, en sommige aluminiumlegering die sterfte-onderdelen kunnen worden, kunnen elke acht uur duizenden worden gegoten, met een lange levensduur. Sommige levensduur kan tientallen miljoenen of zelfs miljoenen keren bereiken. 3 ： Rationaliteit Vanwege de voordelen van oppervlaktemering zonder zandgaten op aluminiumlegering van sterfte-casterende onderdelen, kunnen ze direct worden gebruikt zonder productie en verwerking, waardoor een processtroom wordt bespaard en resulteert in een zeer lage uitvoerwaarde. Vanwege zijn voortdurende toename van het gebruik en de verlaging van de arbeid, is de prijs van castings ook erg goedkoop.

1 、 Het belang van koper in schimmelverwerking Bij schimmelverwerking worden er veel methoden gebruikt voor het verwerken van schimmels, zoals het verwerken van freesmachines, het verwerken van de machinaal, de verwerking van de draadsnijmachines, het bewerken van draaibankverwerking en ontladingsbewerking met vonkmachines. Koperen staaf is een elektrode die wordt gebruikt in de bewerking van de vonkmachine. De vaartmachine ontladingsbewerking met behulp van koperen staaf als een elektrode wordt voornamelijk gebruikt voor de masterbewerking van mallen, wat het kern en het belangrijkste deel van de mal is. 2 、 Laten we het vervolgens hebben over het belang van koper in schimmelverwerking, van de volgende aspecten: 1. De verwerking van blinde vlekken van gemeenschappelijke verwerkingsmethoden vereisen dat de oppervlaktevorm van de schimmelholte exact hetzelfde is als de vorm van het product zelf, wat ook een basisvereiste is voor schimmelverwerking. De meest gebruikte verwerkingsmethoden bij het verwerken van schimmels zijn drie-assige freesmachines, bewerkingscentra, gravure-verwerking en draadknippen. Laten we het eerst hebben over drie vergelijkbare bewerkingsmethoden: drie-assige verticale freesmachine, bewerkingscentrum en gravuratiebewerking. Het grootste verschil tussen hen ligt in sommige verschillen in controle- en rijmethoden. De belangrijkste gelijkenis is dat ze allemaal snijgereedschappen gebruiken voor krachtverwerking. Vanwege het effect van kracht, gezien de sterkte van het snijgereedschap, is de verhouding van de gereedschapdiameter tot de meslengte beperkt. In de daadwerkelijke bewerking, als de diepte moet worden bewerkt, moet de diameter van het gereedschap relatief groot zijn. Voor kleine gebieden die moeten worden bewerkt, kan het gereedschap niet te lang zijn. Deze situatie is heel gebruikelijk in de werkelijke productmodellering, zoals het bewerken van enkele scherpe hoeken en smalle en diepe kleine gebieden. Hoewel het snijden van draad het probleem van scherpe hoeken kan oplossen, kan het alleen door gaten verwerken, en als het een blind gat is, is het machteloos. 2. De hardheid van schimmelmaterialen is te wijten aan de speciale vereisten van het productmateriaal of het product zelf. Sommige schimmelmaterialen hebben een hoge hardheid, zelfs dicht bij de hardheid van snijgereedschap. Voor dergelijke schimmelmaterialen, als ze direct worden verwerkt met snijgereedschap, zal dit onvermijdelijk snelle slijtage van de verwerkingstools veroorzaken, en de oppervlaktekwaliteit is moeilijk om aan de vereisten te voldoen. Daarom zullen dergelijke materialen rechtstreeks worden verwerkt, zij niet voldoen aan de vereisten voor het verwerken van kwaliteit en efficiëntie 3. De hardheid van het materiaal heeft geen effect op de bewerking van elektrische ontlading. Het gebruik van koper als een elektrode voor vormbewerking behoort tot de bewerking van elektrische ontlading. Bij elektrische ontladingsbewerking heeft de hardheid van het bewerkte materiaal geen effect op de bewerking van elektrische ontlading. Dit is een van de voordelen van koperen bewerking, die het probleem precies in artikel 2 oplost. 4. De snijprestaties van materialen die worden gebruikt voor het verwerken van koperen staven is meestal paars koper, wat een relatief zacht materiaal is met een goede ductiliteit. In de daadwerkelijke verwerking is de snijprestaties veel eenvoudiger dan het direct verwerken van staal, wat een van de voordelen is van koperen balkverwerking en het probleem in het tweede punt oplost. 5. De flexibiliteit van koperdraad zelf is anders dan die van vormen. Voor mallen kan een bepaald deel van de vorm van het product alleen volledig worden verwerkt op een bepaald stuk materiaal, ongeacht de verwerkings moeilijkheid. Als slechts één koperdraad voor een product wordt verwerkt, kunnen er blinde vlekken of moeilijk te verwerken gebieden zijn. De blinde vlekken en moeilijk te verwerken onderdelen kunnen worden ontleed in verschillende koperen draden die gemakkelijk te verwerken zijn, zolang deze onderdelen kunnen worden samengevoegd om de vorm van het product volledig op te nemen. Op deze manier is het probleem in het eerste punt opgelost, wat ook een van de belangrijke belangrijkste factoren is in het bestaan van koper.

Die casting -mal is een van de drie belangrijkste elementen bij de productie van die gieten. Een mal met een correcte en redelijke structuur is een voorwaarde voor de soepele vooruitgang van de productie van die casting, en speelt een belangrijke rol bij het waarborgen van de kwaliteit van die castings (lagere machinekwalificatiesnelheid). Vanwege de kenmerken van die-castingtechnologie is de juiste selectie van verschillende procesparameters de bepalende factor voor het verkrijgen van gietstukken van hoge kwaliteit, en mallen zijn de voorwaarde voor het correct selecteren en aanpassen van verschillende procesparameters. Schimmelontwerp is in wezen een uitgebreide weerspiegeling van verschillende factoren die kunnen optreden bij de die-casterende productie. Als het schimmelontwerp redelijk is, zullen er minder problemen worden aangetroffen bij de werkelijke productie en zal de kwalificatiesnelheid van gietstukken hoog zijn. Integendeel, als het schimmelontwerp onredelijk is, is de inpakkracht van de dynamische vaste mal in principe hetzelfde tijdens het ontwerp van de sterfte-casterende delen, en het schenkingssysteem bevindt zich meestal in de vaste mal en wordt geproduceerd op de guannan sterftemachine waar de stoot niet kan worden gevoed na de injectie, het kan niet normaal worden geproduceerd, en de castingen zijn in de vaste vorm aan de vaste mal. Hoewel de oppervlakteafwerking van de vaste schimmelholte erg glad is, is er nog steeds een fenomeen van het vasthouden aan de vaste mal vanwege de diepe holte. Daarom is het in schimmelontwerp noodzakelijk om de structuur van de gietstuk volledig te analyseren, vertrouwd te worden met het werkingsproces van de sterfte-casting-machine, de mogelijkheid te hebben om de sterftemachine en procesparameters aan te passen, de vulkenmerken in verschillende situaties te beheersen en de methoden van vormverwerking, boren en fixeervormen te ontwerpen die een mal is die praktisch is en de productie-eisen. Vanwege de extreem korte vultijd van de metalen vloeistof zijn de specifieke druk en stroomsnelheid van de metalen vloeistof zeer hoog, waardoor de werkomstandigheden van de sterfte-casting-vorm extreem hard worden. Bovendien heeft de impact van afwisselende stress veroorzaakt door snelle koeling en verwarming een aanzienlijke invloed op de levensduur van de schimmel. De levensduur van een schimmel verwijst meestal naar de natuurlijke schade die optreedt door zorgvuldig ontwerp en productie, gecombineerd met goed onderhoud en onderhoud, onder normale gebruiksomstandigheden, en voordat deze kan worden gerepareerd en geschrapt, de modulus van de die cast (inclusief het aantal afvalproducten in de productie van die gieting). In de werkelijke productie zijn er drie hoofdvormen van schimmelfalen: ① Thermische vermoeidheidsschadeschade falen; ② Fragmentatiefout; ③ Corrosiefout.

Zinklegering die sterftegoten is, is een precisie-gietmethode die hoge druk gebruikt om gesmolten metaal in een complex gevormde metaalvorm te dwingen. Het is een precieze gietmethode. Wat het smeltpunt betreft, is het belangrijk om er speciale aandacht aan te besteden. Dus, welke problemen kunnen optreden wanneer het smeltpunt van de sterfing van zinklegering hoog is? Hieronder vindt u een korte introductie tot de bijbehorende kennispunten. 1. Zinklegering die sterft, heeft een hoog smeltpunt, dat de samenstelling van de stervende delen van zinklegering kan beschadigen. Wanneer magnesium en aluminium in zinklegering verloren gaan door temperatuurproblemen, zal de samenstelling van de legering veranderen, waardoor de kwaliteit van het product wordt beïnvloed en de schroot sterker wordt. 2. Het smeltpunt van de sterven van zinklegering is hoog en de kosten voor energieverbruik zullen ook stijgen. Over het algemeen is de ingestelde temperatuur voor het afsterven van zinklegering in het productieproces 410 ℃ en moeten slechte zinklegeringen mogelijk worden ingesteld boven 430 ℃. De temperatuur van de sterfte van de zinklegering in algemene zinklegering die fabrikanten van de zinklegering van de zinklegering stijgt met 10 ℃ en de jaarlijkse elektriciteitskosten zullen stijgen met 5000 yuan. Als diesel wordt gebruikt, zullen de kosten met ongeveer 8000 yuan stijgen. 3. Zinklegering die sterft, heeft een hoog smeltpunt, dat de levensduur van hete werkonderdelen vermindert. Wanneer de temperatuur van de smeltkroes te hoog is, versnelt deze de slijtage en corrosie van de hamerhandgreep, ganshals, smeltkroes, enz., Die veel productieproblemen zullen veroorzaken, en sommige kunnen de apparatuur rechtstreeks schrappen, waardoor de kosten aanzienlijk worden verhoogd. 4. De toename van het smeltpunt van zinklegeringsmateriaal veroorzaakt aanzienlijke schade aan de schimmel, waardoor de levensduur van de services wordt verminderd en de productiekosten verhoogt. 5. Zinklegering die sterft, heeft een hoog smeltpunt, dat de productie van zinkslak verhoogt en de kosten van effectieve legeringen aanzienlijk verhoogt.

In het tijdperk waarin sterfte-technologie erg volwassen is, is het applicatieveld van sterfte-onderdelen van zinklegering zeer uitgebreid geworden. Vanwege de handige vorming, sterke plasticiteit en hoge verwerkingsefficiëntie van zinklegering precisie sterfelijke onderdelen, worden ze momenteel op grote schaal gebruikt in verschillende elektronische behuizingen en accessoires, communicatie-accessoires, handwerk, decoratieve onderdelen, zoals meubels accessoires, huizendecoratie, huizendecoratie, huizende onderdelen, enz. prestatie. Het meest voorkomende defect van zinklegering precisie sterfte-casting-delen is echter oppervlakte-blaarvorming, die kan worden onderverdeeld in het verwerken van defecten zoals die-casterende blaarvorming, electroplerende blaarvorming en sproeiende blaarvorming. Gebaseerd op de ervaring van het borrelen in zinklegering precisie-casting-onderdelen, kunnen de volgende aspecten worden samengevat en geanalyseerd: 1 Aan het begin van het ontwerp van zinklegeringsproductieproducten, moeten de voedingspoort, slakafvoerpoort en uitlaatinstelling van de mal worden overwogen. Omdat de productstroomkanalen voor voeding en slakafvoer glad zijn, zonder luchtinsluiting, watermarkeringen of donkere bubbels, heeft dit direct invloed op of het daaropvolgende elektroplatingproces bubbels produceert. Producten geproduceerd door gekwalificeerde voedings- en slakafvoervormen hebben een glad, wit en watervrij oppervlak. 2. In schimmelontwikkeling is het ook noodzakelijk om het tonnage, de druk en het aantal schimmelgaten te overwegen dat door de vormmachine wordt geproduceerd. 3. De oppervlakte-polijstoplossing, polijstpasta en oxidelaag van het voorbehandelingsoppervlak worden niet grondig gereinigd, wat vaak resulteert in een veel helderder oppervlak na rollen en polijsten. De werknemers in het bepletteringsproces van de elektroplerende fabriek willekeurig beitsen, waardoor het oppervlakte -polijstmiddel zich aan het oppervlak hecht, niet grondig wordt gereinigd, wat vaak resulteert in bubbels; Bovendien is de kwaliteit van het rollende middel dat door de rollende polijstfabriek is geselecteerd, ook nauw verwant en zijn sommige oppervlakte -actieve middelen in het rollende middel uiterst moeilijk weg te wassen. 4. Voordat het product onderdompelt in alkalisch koper (algemeen bekend als koperbasis) platingtank, is er nog steeds een oxidefilm (zuurgewassen film) op het oppervlak van het product. De films van was- en olieverwijderingsfilms zijn niet schoongemaakt, dus het verwijderen van films is cruciaal. In eerdere jaren kunnen anti -kleurstofzouten worden gebruikt voor verwijdering. Nu inspecteert milieubescherming strikt de lozing van afvalwater dat anti -kleurstofzouten bevat. Het wordt aanbevolen om LJ-D009-filmverwijderingspoeder te gebruiken, dat een beter effect heeft dan anti-kleurstofzouten, de nikkellaag kan verwijderen en kabeljauwafvoer voldoet aan nationale normen.

De Chinese aluminiumlegering die de casting-industrie is sinds de jaren negentig verbazingwekkende ontwikkeling bereikt en heeft zich ontwikkeld tot een opkomende industrie. Aluminiumlegering die sterftegotende delen hebben een breed scala aan toepassingen, goede gietprestaties, nauwkeurigheid met een hoge gietgrootte, oppervlakteruwheid, goede gietstabiliteit, hoge recyclingsnelheid van grondstof, gemakkelijk te besparen productiekosten en hoge gietsterkte en oppervlaktehardheid. Aluminiumlegering die afstervende delen worden op grote schaal gebruikt in verschillende gebieden Momenteel is aluminiumlegering van de dobbelsteentechnologie op grote schaal op verschillende gebieden gebruikt. Aluminium legering die sterfte-castingproducten worden voornamelijk gebruikt in auto-onderdelen, elektronische omhulsels, communicatie, motoren, luchtvaart, schepen, huisapparatuur, meubelaccessoires, digitale omhulsels, handwerk, beveiligingsproductomgangen, LED-verlichting (lampenkappen) en enkele nieuwe energie-industrieën. Sommige krachtige, zeer nauwkeurige en hoge taaiheid hoogwaardige aluminium legeringsproducten worden ook gebruikt in industrieën met hoge vereisten zoals grote vliegtuigen en schepen. Het hoofdgebruik bevindt zich nog steeds op de onderdelen of schalen van sommige instrumenten, omdat technologie voor het vormen van aluminiumlegering het meest gebruikte proces is geworden. Vijf kenmerken van sterfte-onderdelen van aluminiumlegering 1 、 Duurzaamheid: aluminium heeft een sterke stabiliteit en oxidatieweerstand, en gietstukken van aluminiumlegering zullen niet roesten of corroderen; Het oppervlak is bedekt met elektrostatisch poeder en fluorocarboncoating, en verschillende grote binnen- en buiten decoratieve producten die zijn vervaardigd, kunnen hun kleur lange tijd behouden zonder te vervagen. 2 、 Plasticiteit: aluminium heeft een goede ductiliteit, waardoor het gemakkelijk is om verschillende vormen te ontwerpen. Veerkrachtig en herbruikbaar, met een breder scala aan toepassingen. 3 、 Veiligheid: na verschillende rigoureuze tests wordt de weerstandssterkte van aluminiumlegering die dobberende delen van aardbevingen, winddruk en verwering wordt gewaarborgd. De unieke gietmethode voor aluminiumlegering maakt het gefabriceerde werk lichter, vermindert de last van hanterings- en bouwactiviteiten en minimaliseert het optreden van gevaren. 4 、 Creativiteit: de decoraties zijn speciaal ontworpen door professionele ontwerpers, die de wereldtrend leiden. Volgens de voorkeuren van de huiseigenaren kunnen extra decoraties worden ontworpen om exclusieve woningprivileges te creëren. 5 、 Lichtgewicht: Aluminiumlegering van de dobbelsteen van aluminium legering hebben ook de kenmerken van lichtgewicht, gemakkelijk te installeren en te onderhouden.

Wat is de inspectiemethode ter plaatse voor de sterfgoten van aluminiumlegering? Met de ontwikkeling van schimmels is het sterven van aluminiumlegering een van de meest competitieve mallen geworden. Het testen van aluminiumlegeringsvormen is een zeer belangrijk proces voordat de massaproductie van producten, omdat defecten in de mallen gemakkelijk kunnen leiden tot grootschalige verliezen. Daarom zullen fabrikanten veel testmethoden toepassen bij het inspecteren van schimmels in de fabriek. Vandaag geeft de redacteur u een korte analyse. De meest gebruikte testmethode voor aluminiumlegering die door onze fabrikant gaat afsterven, is door kleurstoftesten. Deze detectiemethode werkt door gebruik te maken van de permeabiliteit van gekleurde vloeistoffen. Een zeer permeabele gekleurde oplossing wordt op het oppervlak van de mal gespoten, die gemakkelijk de openingsdefecten kan invoeren. Tegelijkertijd drogen we de vloeistoflaag zo snel mogelijk op het oppervlak en spuiten we het display vervolgens op het oppervlak van het giet. Nadat de resterende penetrant in de openingsdefecten is geabsorbeerd, wordt het displaymiddel geverfd, wat de vorm, grootte en verdeling van de defecten weerspiegelt. Aluminium sterfgotenvormen moeten testen worden ondergaan voordat de fabriek wordt verlaten. Alleen door deze standaard te passeren, kunnen we ze in gebruik nemen. De kwalificatiecriteria voor testen zijn verdeeld in vijf aspecten: Ten eerste moeten de inspectienormen en de inspectie van aluminiumlegering die de normen van GB/T15115 voldoet aan aluminiumlegering. De chemische samenstelling van het monsterproduct kan worden geselecteerd door het casteren, en voldoet aan de vereisten van GB/T15115; De mechanische eigenschappen, testmethoden, testenfrequentie en testnormen in mechanische kenmerken moeten voldoen aan de vereisten van GB/T15115. Ten tweede moeten de monsterproducten die worden gebruikt in aluminium sterfgoten, de grootte van de gesneden delen en de test-experimentele stijlen worden bepaald door middel van discussie. Ten derde kunnen de geometrische stijlen van aluminiumlegering inspectie en -testen worden getest door monsters op grote schaal te verkrijgen of de normen van GB2828 en GB2829 te gebruiken voor het testen van experimenten. De resultaten van de testexperimenten moeten voldoen aan de specificaties. Ten vierde moet de fabrieksinspectie van de uiterlijkkwaliteit van de sterfte-onderdelen van aluminiumlegering één voor één worden uitgevoerd en moeten de inspectieresultaten voldoen aan de vereisten van deze norm. Ten vijfde moet de ruwheid van het oppervlak van aluminium sterfgotenvormen worden uitgevoerd volgens de standaard GB/T6060.1.