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넘침 여물통 다이캐스팅 금형 설계에 있어서 많은 사람들은 오버플로 홈을 간과하고 "중복"되어 최대한 절약한다고 생각하는 경향이 있지만 실제로는 완전히 잘못된 것입니다. 오버플로 홈은 다이캐스팅 금형의 "클리너"에 해당하며 금속 액체의 충전 과정에서 생성된 불순물, 산화물 스케일 및 가스를 수집하여 이러한 불순물과 가스가 금형 캐비티에 머무르는 것을 방지하여 제품의 기공, 슬래그 함유물 및 수축 구멍과 같은 결함을 유발하는 데 주로 사용됩니다. 오버플로 채널 설계의 핵심은 "위치"와 "크기"에 있습니다. 위치가 올바르게 선택되지 않아 불순물과 가스가 배출될 수 없습니다. 이는 흰색 디자인과 동일합니다. 불순물과 가스를 수용하기에는 크기가 너무 작아서 여전히 결함이 발생할 수 있습니다. 크기가 너무 크면 원자재가 낭비되고 생산 비용이 증가합니다. Yurun은 두 가지 핵심 사항을 정확하게 제어하는 ​​오버플로 채널을 설계합니다. 첫째, 금속 액체 충전 끝 부분, 금형 캐비티의 데드 코너, 제품의 이형면 모서리 및 제품의 두꺼운 벽 부분과 같이 가스가 모이기 쉬운 장소에서 위치를 선택하여 불순물과 가스를 정확하게 수집합니다. 둘째, 제품의 크기와 금속액의 유량에 따라 크기가 결정된다. 폐기물을 피하면서 불순물과 가스를 수용할 수 있어야 합니다. 동시에, 금형에서 가스가 원활하게 배출될 수 있도록 배기 채널을 설계해야 합니다. 그리고 오버플로 홈은 주입 시스템 및 분리 표면과도 협력해야 합니다. 오버플로 홈은 게이트 끝 부분에 가까워야 금속 액체가 흐르는 동안 불순물과 가스가 자연스럽게 오버플로 홈쪽으로 밀려날 수 있습니다. 동시에, 오버플로 홈의 위치는 분할 표면과 조화를 이루어야 하며, 이는 추가 공정 없이 후속 탈형 및 트리밍에 편리합니다. 냉각 시스템 다이캐스팅 생산 과정에서 금속 액체는 고온 상태입니다. 금형 캐비티에 주입된 후 금형에 많은 양의 열이 발생합니다. 금형 온도가 너무 높으면 제품 성형이 불안정하고 수축 변형이 발생할 뿐만 아니라 금형 마모 및 노화가 가속화되어 금형 수명이 단축됩니다. 금형 온도가 너무 낮고 금속액이 너무 빨리 냉각되면 재료 부족, 보냉, 표면 거칠기 등의 문제가 발생할 수 있습니다. 냉각 시스템은 금형을 "냉각"하는 마법의 도구입니다. 핵심 기능은 금형의 온도를 제어하여 안정적이고 합리적인 범위 내로 유지하여 제품 성형 품질을 보장하고 금형 수명을 연장하는 것입니다. 많은 사람들이 냉각 속도가 빠를수록 좋다고 생각하여 냉각 시스템을 설계하고 냉각수 배관 수를 맹목적으로 늘립니다. 그러나 이는 사실이 아니다. 냉각이 고르지 않으면 금형 변형이 발생하여 제품 치수 정확도에 영향을 줄 수 있습니다. 유룬은 "균일한 냉각과 정밀한 온도 제어"라는 원칙에 따라 냉각 시스템을 설계합니다. 제품의 형상과 두께에 따라 냉각수 배관의 위치와 수량을 합리적으로 배치하여 금형의 각 부분에서 일정한 온도를 유지하고 국부적인 과열이나 과냉각을 방지합니다. 예를 들어, 제품의 벽이 두꺼운 부분에서는 냉각수 파이프를 더 조밀하게 배치하여 냉각을 가속화해야 합니다. 벽이 얇은 지역의 경우 급속 냉각으로 인한 결함을 방지하기 위해 냉각수 파이프를 희박하게 만들 수 있습니다. 동시에 냉각 시스템은 세 가지 다른 시스템과도 조화를 이루어야 합니다. 냉각수 파이프의 레이아웃은 분리 표면의 적합성, 주입 시스템의 부드러움에 영향을 미치거나 오버플로 홈의 배기 채널을 차단해서는 안 됩니다. 다른 시스템의 정상적인 작동에 영향을 주지 않고 균일한 냉각을 달성하여 안정적인 제품 성형과 긴 금형 수명을 보장해야 합니다.

이형 표면은 다이캐스팅 금형의 "첫 번째 임계값"이며, 탈형이 원활한지 여부는 전적으로 이에 달려 있습니다. 일반적으로 다이캐스팅 금형의 "개폐 표면"으로 알려진 이형 표면은 금형이 닫힐 때 단단히 접착되고 용융 금속이 금형 내부에 형성됩니다. 금형이 개봉되면 이형면을 따라 분리한 후 성형된 제품을 꺼냅니다. 단순한 접촉 표면처럼 보이지만 이는 다이캐스팅 금형 설계의 첫 번째 핵심 임계값입니다. 디자인이 제대로 이루어지지 않으면 앞으로도 계속해서 문제가 발생할 것입니다. 분할 표면 설계의 많은 초보자는 "맞춤 및 탈형 가능"만을 추구하지만 분할 표면의 위치와 분할 표면의 평탄도라는 두 가지 핵심 문제를 간과합니다. 파팅 면의 위치를 ​​올바르게 선택하지 않으면 제품이 금형에 달라붙거나 긁히기 쉽고 탈형 중에 버(burr)나 가장자리가 날아가는 경향이 있습니다. 향후에는 추가적인 재작업과 다듬기가 필요할 것입니다. 고르지 못한 파팅면은 금형을 닫는 동안 재료 누출을 일으킬 수 있으며, 이로 인해 원자재가 낭비될 뿐만 아니라 금형이 손상될 수도 있습니다. Yurun은 두 가지 핵심 원칙에 따라 이형면을 설계합니다. 첫째, 가능한 한 제품의 최대 윤곽을 선택하여 탈형 중에 힘이 고르게 분산되어 금형에 달라붙거나 제품이 긁히거나 버가 발생할 가능성이 적습니다. 둘째, 이형면은 평평하고 매끄러워야 하며 금형 누출을 방지하기 위해 꼭 맞아야 합니다. 동시에 후속 트리밍의 편의성을 고려하여 트리밍 공정을 최소화하고 생산 비용을 절감해야 합니다. 또한, 분할 표면의 설계도 후속 타설 시스템 및 오버플로 홈과 조화를 이루어야 합니다. 예를 들어, 분리면의 위치는 금속액의 원활한 충전을 위해 편리해야 하며 동시에 오버플로 홈은 한 가지 측면을 무시하지 않고 불순물과 가스를 정확하게 포집할 수 있어야 합니다. 이것이 협업 최적화의 첫 번째 단계입니다. 주입 시스템은 용탕의 "채널"이며, 원활하게 채워지는지, 균일하게 채워지는지가 관건입니다. 주입 시스템은 용융 금속이 사출 챔버에서 금형 캐비티로 들어갈 수 있도록 하는 다이캐스팅 금형의 "채널"이며, 이는 용융 금속을 위한 "전용 경로"를 포장하는 것과 같습니다. 이 경로의 설계는 금속 액체 충전의 속도와 균일성을 직접 결정하며 이는 결국 제품 성형 품질에 영향을 미칩니다. 너무 빨리 충전하면 기공과 얼룩이 생길 수 있습니다. 충전이 너무 느리면 금속액이 미리 냉각되어 재료 부족 및 수축 문제가 발생합니다. 많은 사람들이 주입 시스템을 설계하고 맹목적으로 스프루의 크기를 늘리면서 금속 액체를 더 빨리 채울 수 있다고 생각하지만 실제로는 그렇지 않습니다. 게이트 크기가 너무 크고 금속 액체의 충격력이 너무 강하여 금형 캐비티에 영향을 미치고 금형 수명이 단축되며 기공도 생성됩니다. 게이트 크기가 너무 작고 충전 속도가 느리며 재료 부족 및 보냉이 발생하기 쉽습니다. 유룬은 제품의 크기, 형태, 재질에 따라 게이트 크기, 런너 길이, 각도 등을 정확하게 계산하는 타설 시스템을 설계합니다. 핵심은 "부드럽고 균일하며 안정적"입니다. 예를 들어 벽이 작은 작은 제품의 경우 더 미세한 게이트를 선택하고 충전 속도를 제어하며 튀는 것을 방지합니다. 벽이 두꺼운 대형 제품의 경우 게이트를 적절하게 늘려 금속 액체를 빠르게 충전하는 동시에 흐름 채널의 모양을 최적화하여 금속 액체가 흐르는 동안 저항을 줄이고 고르지 않은 충전을 방지해야 합니다. 더 중요한 것은, 주입 시스템이 분할 표면 및 오버플로 홈과 협력해야 한다는 것입니다. 스프루의 위치는 금형 캐비티의 코어 영역과 정렬되어야 하며, 동시에 금속 액체는 흐름 과정에서 가스와 불순물을 오버플로 홈 쪽으로 원활하게 밀어낼 수 있어야 하며, 가스가 금형 캐비티에 갇혀 다공성 결함을 유발하는 것을 방지할 수 있어야 합니다.

1. 전송 체인의 전송 오류를 줄입니다. (1) 전송 구성 요소 수가 적고 전송 체인이 짧으며 전송 정확도가 높습니다. (2) 감속 변속기를 채택하는 것은 전송 정확도를 보장하는 중요한 원칙이며 전송 쌍이 끝에 가까울수록 전송 비율이 작아야 합니다. (3) 최종 부품의 정밀도는 다른 변속기 부품의 정밀도보다 높아야 합니다. 2. 공구 마모 감소 (1) 공구 크기 마모가 빠른 마모 단계에 도달하기 전에 공구를 다시 연마해야 합니다. (2) 충분한 윤활을 위해 전용 절삭유를 사용하십시오. (3) 절삭 공구의 재료는 공정 요구 사항을 충족해야 합니다. 3. 공정 시스템의 응력 변형 감소 (1) 시스템의 강성, 특히 프로세스 시스템의 약한 링크의 강성을 향상시킵니다. (2) 부하 및 그 변동을 줄입니다. 4. 공정 시스템의 열 변형을 줄입니다. (1) 열 발생을 줄이고 열원을 격리합니다. (2) 평형온도장 (3) 합리적인 공작기계 부품 구조 및 조립 벤치마크 채택 (4) 열전달 평형을 달성하기 위해 가속 (5) 주위온도를 조절한다 5. 잔류응력 감소 (1) 내부 응력을 제거하기 위해 열처리 공정을 추가합니다. (2) 기술 프로세스를 합리적으로 준비합니다. 위의 내용은 공작물 가공 오류를 줄이는 방법입니다. 공정을 합리적으로 배열하면 공작물의 정밀도를 효과적으로 향상시킬 수 있습니다.

1. 프로세스 시스템 조정 (1) 시험 절단 방법에는 시험 절단, 크기 측정, 공구 절단 깊이 조정, 절단, 다시 시험 절단 단계가 포함됩니다. 원하는 크기에 도달할 때까지 이 과정이 반복됩니다. 이 방법은 생산 효율이 낮고 주로 단일품 또는 소량 생산에 사용됩니다. (2) 조정 방법은 공작 기계, 고정 장치, 공작물 및 절삭 공구의 상대 위치를 미리 조정하여 필요한 치수를 얻습니다. 이 방법은 생산성이 높아 대량생산에 주로 사용된다. II. 공작기계 오류 감소 (1) 베어링의 회전 정확도가 향상되어야 합니다. ① 고정밀 롤링 베어링을 선택합니다. ② 고정밀 다중 오일 웨지 동적 압력 베어링을 채택하십시오. ③ 고정밀 정유압 베어링 채용 (2) 베어링과 호환되는 부품의 정밀도 향상: ① 박스 본체와 스핀들 저널의 지지 구멍 가공 정확도를 향상시킵니다. ② 베어링과 결합되는 표면의 가공 정확도를 향상시킵니다. ③ 해당 부품의 방사형 흔들림 범위를 측정하고 조정하여 오차를 보상하거나 상쇄합니다. (3) 롤링 베어링에 적절한 예압을 적용합니다. ① 공백을 없앨 수 있다. ② 베어링의 강성을 높입니다. ③ 전동체 오차를 균질화합니다. (4) 스핀들의 회전 정확도가 공작물에 영향을 미치지 않는지 확인하십시오.

CNC 프로그래밍은 CNC 가공에 있어서 가장 기본적인 작업입니다. 공작물 가공 프로그램의 품질은 공작 기계의 최종 가공 정확도와 효율성에 직접적인 영향을 미칩니다. 기본 프로그램을 능숙하게 활용하고, CNC 시스템의 누적 오류를 줄이고, 메인 프로그램과 서브 프로그램을 유연하게 적용하는 것부터 시작할 수 있습니다. 1. 메인 프로그램과 서브 프로그램의 유연한 사용 복잡한 금형 가공에서는 일반적으로 금형당 여러 부품의 형태를 사용하는 것이 채택됩니다. 금형에 동일한 형상이 여러 개 있는 경우 메인 프로그램과 서브 프로그램 간의 관계를 유연하게 활용해야 합니다. 서브프로그램은 처리가 완료될 때까지 메인 프로그램에서 반복적으로 호출되어야 합니다. 이는 처리 차원의 일관성을 보장할 뿐만 아니라 처리 효율성도 향상시킵니다. 2. 수치 제어 시스템의 누적 오류를 줄입니다. 일반적으로 공작물 가공에는 이전 처리 지점을 기반으로 하는 증분 프로그래밍이 사용됩니다. 여러 프로그램 세그먼트를 연속해서 실행하면 필연적으로 특정 누적 오류가 발생합니다. 따라서 프로그래밍 시 각 프로그램 세그먼트가 공작물 원점을 기준으로 하도록 절대 프로그래밍을 사용하는 것이 좋습니다. 이를 통해 CNC 시스템의 누적 오류를 줄이고 가공 정확도를 보장할 수 있습니다. 가공 정밀도는 주로 제품 생산 정도를 설명하는 데 사용됩니다. 가공 정확도와 가공 오류는 가공된 표면의 기하학적 매개변수를 평가하는 데 사용되는 용어입니다. 그러나 가공 방법으로 얻은 실제 매개변수는 절대 정확하지 않습니다. 부품의 기능적인 관점에서 보면, 가공오차가 부품도면에서 요구하는 공차범위 내에 있으면 가공정도가 보장된다고 본다.

알루미늄 합금 다이캐스팅의 다이캐스팅 공정 중 금형 온도가 너무 낮을 수 있고, 합금 액체 온도가 너무 낮을 수 있으며, 충전 속도가 너무 느릴 수 있고, 이형제가 과도하게 분사되거나 건조되지 않을 수 있으며, 게이트 설계가 불합리할 수 있고, 빠른 주입점 설정이 불합리할 수 있으며, 이 모든 것이 다이캐스팅의 냉간 절연을 유발할 수 있습니다. 콜드 배리어의 모양은 단일 윤활 및 둥근 모서리가 있는 초기 액체 흐름의 모양입니다. 따라서 방사선 영상에서는 상대적으로 폭이 균일하고 변화가 적은 매끄러운 띠 모양의 흑색 선 거울로 나타나는 경우가 많습니다. 선의 폭이 상대적으로 크게 나타나고, 폭 방향으로 검은색도 변화합니다. 알루미늄 합금 다이캐스팅의 냉간 절연 영역은 일반적으로 스프루에서 멀리 떨어져 있습니다. 이는 금속 흐름이 여러 흐름으로 나누어져 있고, 각 흐름의 흐름 선단이 이미 응축 상태를 나타내기 때문입니다. 그러나 뒤쪽에 있는 금속 흐름의 압력으로 인해 여전히 채워져 있습니다. 이를 만나는 금속 흐름에도 응결 전선이 있으면 이를 만나는 응결 층은 더 이상 융합할 수 없으며 접합부에 틈이 생깁니다. 가혹한 보냉은 주물 사용에 있어서 특정 장애를 가지는데, 이는 주물 사용 조건 및 보냉 정도에 따라 결정되어야 한다.

알루미늄 합금 다이캐스팅은 대형 부품을 생산할 수 있으며 구조적 강도와 치수 정확도가 요구되는 박스 쉘과 같은 제품을 안정적으로 생산할 수 있어 산업, 신에너지 및 기타 분야에 적합합니다. 알루미늄 합금 소재 및 공정은 대형 부품 생산에 적합합니다. 알루미늄 합금은 강한 강성(인장 강도 250-400MPa)과 우수한 내식성을 가지고 있습니다. 대형 박스 쉘을 만들 때 외부 충격(산업 장비 취급 중 충돌 등)과 내부 부품(배터리 모듈, 회로 기판 등)의 무게를 견딜 수 있으며 쉽게 변형되지 않습니다. 알루미늄 합금 다이캐스팅은 대형 다이캐스팅 기계(잠금력 1600T-6000T)를 통해 일회성 성형을 달성할 수 있으며, 신에너지 자동차 배터리 박스 쉘(길이 2-3m, 폭 1-1.5m)과 같은 대형 박스 쉘(용접 이음새 감소 및 밀봉 개선)에 대한 접합 기술 사용을 피하면서 달성할 수 있습니다. 일회성 다이캐스팅 성형 후 방수 수준은 IP67에 도달하여 실외 사용 요구 사항을 충족할 수 있습니다. 대형 박스 셸의 크기와 성능 매개변수는 명확합니다. 산업 분야에서 알루미늄 합금 다이캐스팅 대형 상자 케이싱의 일반적인 치수는 산업용 제어 캐비닛 케이싱(길이 1.5m, 폭 1m, 두께 5mm) 및 광전지 인버터 케이싱(길이 2m, 폭 1.2m, 두께 6mm)과 같이 길이 1-3m, 폭 0.8-2m, 두께 3-10mm입니다. 이러한 유형의 케이싱에는 예약된 설치 구멍(개구 허용 오차 ± 0.1mm)과 방열 구멍(크기 허용 오차 ± 0.2mm)이 필요합니다. 알루미늄 합금 다이캐스팅 정확도는 ± 0.05mm/m에 도달할 수 있으며 이는 조립 요구 사항을 충족할 수 있습니다. 신에너지 자동차 배터리 케이스의 쉘도 압출 방지 성능(100kN 이상의 압출력을 깨지지 않고 견딜 수 있음)을 가져야 합니다. 알루미늄 합금은 산업 표준을 충족하는 실리콘 및 마그네슘 요소(예: ADC12 알루미늄 합금)를 추가하여 압출 방지 능력을 향상시킬 수 있습니다. 공정 제어는 대형 박스 케이스의 품질을 보장합니다. 대형 알루미늄 합금 다이캐스팅 상자 쉘을 생산하려면 금형 설계 최적화가 필요합니다. 다중 게이트 공급(예: 3-5개 게이트)을 사용하여 금속 액체가 대형 캐비티를 균일하게 채우도록 합니다(국지적 재료 부족 방지). 금형에는 효과적인 냉각 시스템(예: 냉각수 채널 간격 50-80mm)을 갖추고 성형 온도(금형 온도 200-250℃, 금속 액체 온도 650-680℃)를 제어하고 불균일한 냉각으로 인한 대형 부품의 변형을 줄여야 합니다(변형량은 2mm/m 이하로 제어됨). 성형 후 응력에 따른 기포로 인해 상자 껍질이 깨지는 것을 방지하기 위해 내부 기포(기포 직경 ≤ 0.5mm가 적합함)를 확인하기 위한 X-Ray 검사가 필요합니다. 표면 처리는 다양한 사용 환경에 적합합니다. 통신 기지국 인클로저와 같은 옥외용 대형 알루미늄 합금 다이캐스팅 인클로저에는 전기 영동 코팅(도막 두께 20~30μm) 또는 분체 코팅(코팅 두께 50~80μm)이 필요합니다. 빗물과 습기로 인한 부식을 방지하기 위해 염수 분무 테스트는 100~200시간 동안 통과할 수 있습니다. 공작기계 분배 상자와 같은 산업 작업장의 케이싱은 양극 산화 처리로 표면 경도(Hv ≥ 150)를 향상시키고 일상적인 마찰로 인한 긁힘을 방지할 수 있습니다. 명확한 적응 시나리오 및 예방 조치. 알루미늄 합금 다이캐스팅 대형 상자 쉘은 대량 생산(최소 주문 수량은 일반적으로 50-100개)에 적합하며 배송 주기는 15-25일(금형 디버깅 시간 포함)입니다. 대형 품목의 부피가 크기 때문에 취급 중 충돌 및 변형을 방지하기 위해 운송 중에 맞춤형 포장(예: 고정용 목재 프레임)이 필요합니다. 구매 시 상자 껍질의 3D 도면(치수 공차, 힘점 및 설치 요구 사항 표시)이 필요합니다. 제조업체는 제품이 표준을 충족하는지 확인하기 위해 요구 사항에 따라 적절한 알루미늄 합금 재료(예: ADC12, A380) 및 다이캐스팅 기계 모델을 선택합니다.

마그네슘 합금 다이캐스팅은 벽이 얇은 부품을 만드는 데 적합합니다. 재료 특성과 다이캐스팅 공정 적응성은 벽이 얇은 부품의 가볍고 복잡한 성형 요구를 충족할 수 있으며 3C 및 자동차와 같은 분야에서 널리 사용됩니다. 마그네슘 합금 소재의 특성은 벽이 얇은 부품 생산을 지원합니다. 마그네슘 합금은 밀도가 낮습니다(1.8g/cm 3). 알루미늄 합금의 2/3에 불과합니다. 벽이 얇은 부품을 만들 때 무게를 크게 줄일 수 있으며(같은 크기의 얇은 벽 알루미늄 합금 부품보다 약 30% 가벼움) 3C 제품(노트북 케이스, 휴대폰 프레임 등)의 경량 요구 사항에 적합합니다. 마그네슘 합금은 용융 상태에서 우수한 유동성(알루미늄 합금보다 15% -20% 높음)을 가지며 다이캐스팅 중에 벽이 얇은 공동(최대 0.5mm의 작은 두께)을 빠르게 채울 수 있습니다. 성형 후 구조가 균일해 재료 부족, 보냉 등의 결함이 발생하지 않습니다. 미세한 구조의 얇은 부품(예: 얇은 부품의 버클 및 홈)을 만드는 데 적합합니다. 호환되는 얇은 벽 구성 요소의 유형과 두께 범위는 명확합니다. 3C 분야에서 일반적으로 사용되는 마그네슘 합금 다이캐스팅 얇은 ​​벽 부품은 13인치 노트북의 하단 쉘(두께 1.2~1.5mm) 및 태블릿의 중간 프레임(두께 0.8~1.0mm)과 같이 0.5~2mm의 두께를 갖습니다. 벽이 얇은 이러한 부품은 경량성과 구조적 강도의 균형을 맞춰야 합니다. 마그네슘 합금의 인장 강도는 200-300MPa에 도달할 수 있으며 일상 사용 시 낙하 방지 및 변형 방지 요구 사항을 충족할 수 있습니다. 자동차 센터 제어판 브래킷(두께 2.0-2.5mm) 및 모터 엔드 캡(두께 2.5-3.0mm)과 같이 자동차 분야에서 두께가 1.5-3mm인 마그네슘 합금 다이캐스팅 얇은 ​​벽 부품은 무게를 줄이면서 엔진 주변의 약간의 진동을 견딜 수 있습니다. 핵심 프로세스 포인트는 벽이 얇은 부품의 품질을 보장합니다. 벽이 얇은 마그네슘 합금 다이캐스팅 부품을 생산하려면 고정밀 금형(가공 정확도 ± 0.02mm)이 필요합니다. 이를 통해 정확한 캐비티 치수를 보장하고 벽 두께가 고르지 않게 됩니다(편차는 ± 0.1mm 이내로 제어되어야 함). 다이캐스팅시 사출속도(3~5m/s)와 금형온도(180~220℃)의 조절이 필요합니다. 속도가 너무 빠르면 버(Burr)가 발생할 수 있고, 너무 느리면 충진이 부족할 수 있습니다. 낮은 온도는 마그네슘 합금의 유동성에 영향을 줄 수 있는 반면, 높은 온도는 금형 고착을 유발할 수 있습니다. 성형 후에는 벽이 얇은 부품의 가장자리를 매끄럽게 하고 조립 인력이나 날카로운 부품이 있는 기타 부품이 긁히는 것을 방지하기 위해 디버링 처리(레이저 또는 기계적 연마 사용)가 필요합니다. 표면 처리는 벽이 얇은 부품의 내구성을 향상시킵니다. 마그네슘 합금 다이캐스팅 박벽 부품의 표면은 산화되기 쉬우므로 스프레이(정전기 분사 두께 30~50μm), 아노다이징(산화막 두께 5~10μm) 등의 표면 처리가 필요하며, 내식성 향상(염수 분무 테스트는 48~72시간 통과 가능), 습한 환경(욕실 주변 스마트 기기의 얇은 벽 부품 등)에 적응해야 합니다. 벽이 얇은 일부 부품(예: 가벼운 고급 전자 액세서리)은 와이어 드로잉 및 샌드블라스팅으로 처리하여 외관과 질감을 향상시킬 수도 있습니다. 장면 제한에 적응하는 데 주의를 기울여야 합니다. 마그네슘 합금 다이캐스팅 얇은 ​​벽 부품은 온도 저항이 제한적이며(장기 사용 온도 ≤ ​​120℃) 고온 소스 근처의 시나리오(예: 엔진 실린더 블록 근처의 얇은 벽 부품)에는 적합하지 않습니다. 응력이 높은 얇은 벽의 구성 요소(내하중 브래킷 등)는 사용 중 변형이나 파손을 방지하기 위해 보강 리브(너비 0.8~1.2mm, 높이 2~3mm)로 보강해야 합니다. 구매할 때 얇은 벽 부품의 사용 시나리오와 응력 요구 사항을 제조업체와 명확히 하여 계획이 호환되는지 확인해야 합니다.

알루미늄 합금 다이캐스팅 부품에는 두 가지 유형의 박리 현상이 있습니다. 1. 샌드 블라스팅 또는 쇼트 블라스팅 후 박리. 고속, 고압의 충격을 받는 제품 표면에 냉선이 많은 부분일수록 벗겨지기 쉽습니다. 2. 고온 베이킹 후 제품이 벗겨집니다. 고온 소성으로 인해 일부 부위에는 내부 기공이 많이 생기고, 내부 공기의 방출로 인해 표면 기포나 벗겨짐이 쉽게 발생할 수 있습니다. 이는 다음 방법을 통해 해결될 수 있습니다. 1. 첫째, 다이캐스팅 기계 및 다이캐스팅 매개변수를 개선합니다. 2. 다이캐스팅 속도와 사출 스트로크를 조정하고 압력을 높입니다. 3. 열 성형 균형을 유지하려면 이 부위에 이형제를 가능한 한 적게 뿌리십시오. 4. 금형 설계 유로 및 배기 측면을 개선합니다. 이상은 알루미늄 합금 다이캐스팅 부품이 벗겨지는 이유와 해결 방법입니다. 읽어보신 후 도움이 되셨으면 좋겠습니다.

고품질 아연 합금 다이캐스팅 부품을 생산하려면 원자재부터 시작해야 합니다. 그렇다면 아연 합금 다이캐스팅 부품에서는 재질 불량으로 인해 어떤 문제가 발생할 수 있습니까? 1. 아연 합금 다이캐스팅의 구성에 불순물이 너무 많으면 주조품이 노화되고 변형되어 시간이 지남에 따라 부피가 팽창하고 쉽게 균열이 발생합니다. 2. 아연 합금 다이캐스팅 부품의 품질이 낮은 재료는 내구성이 없으며 부식되기 쉽습니다. 3. 아연 합금 다이캐스팅 부품에 고품질 아연 합금을 사용하지 않으면 기계적 성질이 열악하고 인장 강도가 부족하여 아연 합금 다이캐스팅 부품이 쉽게 파손될 수 있습니다. 4. 환경인증을 통과하지 못한 아연합금재료는 환경시험을 받을 수 없습니다. 고품질 아연 합금 다이캐스팅 원료를 선택하고, 엄격한 심사를 수행하고, 소스에서 제품 품질을 개선하고, 첨단 장비와 기술을 결합하여 맞춤형 아연 합금 다이캐스팅 부품을 맞춤화하여 고객에게 전달되는 모든 다이캐스팅 부품의 품질이 우수하도록 보장합니다.

현재 알루미늄 합금은 다양한 분야에서 널리 사용되고 있으며, 시중에는 수많은 알루미늄 합금 주물을 관찰할 수 있습니다. 그러나 부적절한 생산 공정이나 사용으로 인해 산화가 발생할 수 있으며, 일반적으로 표면에 노란색 반점과 변색이 나타납니다. 아래에서는 알루미늄 합금 다이캐스팅에서 발생하는 산화 현상을 살펴보겠습니다. 알루미늄은 본질적으로 반응성 금속 원소이기 때문에 공기 중에서 화학 반응을 일으키는 경향이 있습니다. 알루미늄 함량이 높은 합금인 알루미늄 합금 주물은 용융 가공되어 입자 사이에 작은 간격이 생깁니다. 부식성 가스(이산화탄소를 함유한 수분 포함)가 이러한 틈으로 쉽게 침투하여 부식을 일으킬 수 있습니다. 부식 후 산화알루미늄은 분말이나 섬유 형태로 나타나며, 합금에 포함된 구리와 같은 원소의 산화물이 착색되어 마치 곰팡이가 있는 것처럼 보입니다. 따라서 알루미늄 합금 다이캐스팅 표면의 산화 현상을 해결하기 위해 Huayin Die-Casting에서는 알루미늄 합금 다이캐스팅의 산화 발생을 방지하기 위해 표면 처리, 페인팅, 전기 영동 부동태화 등의 구체적인 제어 조치를 사용합니다. 또한, 알루미늄 합금 다이캐스팅은 산화 위험을 최소화하기 위해 건조하고 시원한 환경에 보관해야 합니다. 알루미늄 합금 다이캐스팅의 산화 원인을 이해한 후에는 더 이상 이러한 문제 해결에 무작정 접근하지 않게 됩니다.

알루미늄 합금 다이 캐스팅 금형의 냉각 및 온도 제어 기술은 무엇입니까? 다이 캐스팅 금형의 연속 생산 공정에서 대부분의 경우 금형 헤드를 물로 냉각 시키거나 곰팡이 헤드의 온도를 제어하기 위해 열 전달 오일 (열전달 오일)을 사용하여 냉각을 수동으로 강화해야합니다. 1. 주조의 구조에 따르면, 몇몇 독립적 인 냉각수 순환 시스템은 곰팡이의 다른 부분의 상이한 온도를 제어하여 주조에 대한 순차적 응고 조건을 제공한다; 금형의 각 냉각 회로에서 가장 민감하고 적합한 위치를 선택하고 열 센서를 설치하여 온도를 스캔하고 모니터링 한 다음 조절 가능한 컨트롤러를 통해 입력 부품의 전기 밸브의 개구부 및 닫기를 작동 할 수도 있습니다. 이 방법은 양호하지만 투자는 특히 열 센서와 회로 비용이 크며, 일반적으로 크기가 커지고 요구 사항이 더 큰 다이 캐스팅 부품을 생산하는 데만 사용됩니다. 2. 열전달 오일에 자동 가열 및 냉각 장치를 사용하여 다이 캐스팅 금형을 위해 특별히 설계된 온도 기계를 사용하여 금형 온도를 제어 할 수 있습니다. 단순히 금형을 냉각하는 것과 비교하여 특정 온도 범위 내에서 이동 및 고정 금형을 제어하는 것이 훨씬 좋습니다. 다이 캐스팅 금형 온도 기계는 열 전달 오일을 매체로 사용하며, 이는 금형으로 이어지는 작동 유체입니다. 가열 및 냉각 효율뿐만 아니라 열 전달 오일의 순환 속도를 조정함으로써 마이크로 컴퓨터 PID는 오일 온도를 조절하고 제어합니다. 다이 캐스팅 금형의 냉각수 온도는 너무 높아서는 안됩니다. 그렇지 않으면 물이 끓을 때 형성된 증기 압력이 냉각 효과에 영향을 미칩니다. 냉각수 온도의 상한은 95 ℃이고 하한은 10 ℃이다. 금형에 연결된 수냉식 호스는 파손되지 않아야하며, 이온 교환 방법에 의해 냉각수를 연화시켜야합니다. 그렇지 않으면, 물은 냉각 채널의 내벽에 점차적으로 스케일을 형성하고 흰색 퇴적물은 냉각 효과를 악화시킵니다. 합금 액체로 둘러싸인 다이 캐스팅 금형 코어의 고온으로 인해 생산에서 고착 금형을 쉽게 형성 할 수 있으며 온도의 급속한 증가로 인해 금형 코어의 국소 경도가 감소하여 차원 편차가 발생합니다. 주조 코어 온도가 너무 높아서 다공성과 수축을 쉽게 유발할 수 있습니다. 활성 모델 코어 및 슬라이더의 과도한 온도는 슬라이더 및 가이드 그루브의 수명을 단축시킵니다. 위에서 언급 한 결함을 피하기 위해 외국은 작은 직경의 코어를위한 미세한 구멍 냉각을 갖춘 곰팡이 코어 제트 냉각기를 개발했습니다. 금형 코어의 온도가 200 ℃ 인 경우에도 특수 피스톤 펌프는 1 MPa 이상의 압력으로 배수 용량을 유지하는 데 사용되어 다량의 냉각수를 주입하고 즉시 배수를 막습니다. 고압 공기 흐름은 잔류 냉각수를 배출하기 위해 냉각 회로로 채워질 수 있습니다. 이 장치는 핵심의 서비스 수명을 향상시킬뿐만 아니라 다이 캐스팅의 품질을 향상시킵니다. 다이 캐스팅 금형의 온도 제어는 다이 캐스팅 프로세스에서 중요한 매개 변수 중 하나이며, 이는 다이 캐스팅의 품질과 경제적 이점에 직접적인 영향을 미칩니다. 다이 캐스팅에서 온도 제어의 역할과 다이 캐스팅 온도에 영향을 미치는 다양한 요인을 완전히 실현하고 다이 캐스팅 열 균형 계산을 생산에 적용하는 것은 과학적 수준의 다이 캐스팅 생산을 달성하는 데 필수적인 조건입니다.

아연 합금 다이 캐스팅은 고압을 사용하여 용융 금속을 복잡한 형태의 금속 금형으로 강제하는 정밀 주조 방법입니다. 정확한 캐스팅 방법입니다. 알루미늄 합금 제품에 대한 많은 후 처리 기술이 주로 다음을 포함합니다. 1. 샌드 블라스팅은 주로 표면 세정에 사용됩니다. 페인팅 전 샌드 블라스팅 (스프레이 페인팅 또는 플라스틱 스프레이)은 표면 거칠기를 증가시키고 접착력 개선에 기여할 수 있지만, 기여는 제한적이며 화학 코팅 전처리만큼 좋지 않습니다. 2. 패시베이션은 금속 표면을 쉽게 산화되지 않고 금속의 부식 속도를 지연시키는 상태로 변환하는 방법입니다. 3. 채색 : 알루미늄을 색칠하기위한 두 가지 주요 과정이 있습니다. 하나는 알루미늄 산화 착색 과정이고 다른 하나는 알루미늄 전기 영동 색칠 공정입니다. 광학 기기 부품의 검은 색 및 기념 메달의 황금과 같은 특정 사용 요구 사항을 충족하기 위해 산화물 필름에 다양한 색상이 형성됩니다. 전도성 산화 (크로메이트 변환 코팅) - 보호 및 전도도가 필요한 상황에서 사용됩니다. 4. 화학적 연마는 산성 또는 알칼리성 전해질 용액에서 알루미늄 및 알루미늄 합금의 선택적 자체 용해를 사용하여 표면의 거칠기와 pH를 감소시키는 화학적 처리 방법이다. 이 연마 방법은 간단한 장비의 장점, 전원 공급 장치가 필요 없으며, 공작물 크기에 대한 제한, 높은 연마 속도 및 낮은 처리 비용이 있습니다. 알루미늄 및 알루미늄 합금의 순도는 화학적 연마의 품질에 중대한 영향을 미칩니다. 순도가 높을수록 연마 품질이 높아지고 그 반대도 마찬가지입니다. 5. 화학 산화 : 산화물 필름은 비교적 얇고 두께는 약 0.5-4 미크론, 다공성, 소프트이며 흡착 특성이 우수합니다. 그것은 유기 코팅의 바닥 층으로 사용될 수 있지만, 내마모성 및 내식성 저항성은 양극 산화물 필름만큼 좋지 않습니다. 알루미늄 및 알루미늄 합금의 화학적 산화 공정은 용액 특성에 기초하여 두 가지 범주로 나눌 수있다 : 알칼리성 산화 방법 및 산성 산화 방법. 필름 층의 특성에 따르면, 이는 산화물 필름, 포스페이트 필름, 크로메이트 필름 및 크로메이트 포스페이트 필름으로 나눌 수있다. 6. 스프레이 : 장비의 외부 보호 및 장식에 사용되며, 일반적으로 산화에 기초하여 수행됩니다. 알루미늄 부품은 코팅과 공작물 사이의 강한 결합을 보장하기 위해 페인팅하기 전에 전처리를 겪어야합니다. 일반적으로 인산화 (포스페이트 방법), 크롬 (크롬 자유 크롬) 및 화학 산화의 세 가지 방법이 있습니다. 7. 전기 화학적 산화, 알루미늄 및 알루미늄 합금을위한 화학 산화 처리 장비는 단순하고, 작동하기 쉽고, 생산 효율이 높고, 전기를 소비하지 않으며, 광범위한 응용 분야를 갖지 않으며, 부품의 크기와 모양에 의해 제한되지 않습니다. 산화물 필름의 두께는 약 5-20 미크론 (단단한 양극 산화물 필름의 두께는 60-200 미크론에 도달 할 수 있음)이며, 높은 경도, 우수한 내열 및 단열 특성 및 화학적 산화물 필름보다 높은 부식 저항성을 갖는다. 그것은 다공성이며 흡착 용량이 양호합니다.

알루미늄 합금 다이 캐스트 곰팡이가 사용되지 않으면 다이 캐스팅 금형의 서비스 수명을 합리적으로 확장하기 위해 정기적으로 검사, 구성 및 보호해야합니다. 그렇다면 영구 알루미늄 합금 다이 캐스팅을 위해 알루미늄 합금 다이 캐스팅 금형을 유지하는 방법? 알루미늄 합금 다이 캐스팅 금형이 제거 된 후, 알루미늄 다이 캐스팅 엔지니어는 지정된 위치로 들어 올려 놓을 것입니다. 다이 캐스팅 금형 장비 유지 보수 작업자는 다음과 같은 보호 유지 보수를 수행합니다. 1. 부드러운 금형 분류 및 배기관을 보장하기 위해 다이 캐스팅 금형 (가이드 레일 슬라이더, 오목한 금형, 코어, 배기 시스템 등)을 청소하십시오. 2. 곰팡이의 오일 얼룩과 냉각 순환 수도관을 청소하십시오. 3. 코어와 작은 사슬을 구부러진, 균열 및 균열로 수리 또는 교체하십시오. 4. 관련 인력이 손상된 다이 캐스팅 금형에 대한 수리 계획을 명확히 한 후, 다이 캐스팅 곰팡이 유지 보수 요원은 즉시 수리를 수행했습니다. 수리 된 다이 캐스팅 금형은 관련 인력이 검사해야하며 정수압 테스트를 수행하기 전에 자격을 갖춘 것으로 확인해야합니다. 5. 다이 캐스팅 장비의 유지 보수는 알루미늄 합금 다이 캐스팅 금형을 제 시간에 검사하고 기록을 유지해야합니다. 코어를 수리하거나 교체 할 때 레코드도 유지해야합니다. 알루미늄 합금 다이 캐스팅 금형의 더 나은 품질과 더 긴 서비스 수명을 달성하려면 포괄적 인 방식으로 곰팡이를 구성, 검사, 보호 및 유지해야합니다. 유룬은 또한 이러한 측면에서 철저한 일을 해왔습니다. 경제의 발전으로 중국의 스테인레스 스틸 플레이트의 생산 가치는 현재 국가 전체의 50% 이상을 차지하고 있습니다. 첨단 기술의 영향으로 인해 아연 합금 재료는 계속 개선되어 이전 제품의 단점을 해결하고 영업 시장에서 핵심 위치를 차지하고 있습니다. 따라서 점점 더 많은 고객이 아연 합금 다이 캐스팅 제품을 사용하도록 선택합니다. 그렇다면 알루미늄 합금 다이 캐스팅 부품의 장점은 무엇입니까? 1 ： 정확도 알루미늄 합금 다이 캐스팅 부품의 표준 정밀, 표면 정밀 및 두꺼운 벽 캐스팅 정밀도는 모두 매우 높습니다. 생산 및 제조 된 제품은 상세한 윤활, 광택 흰색 색상을 가지며 광택 제품의 요구 사항에 적합합니다. 이 제품은 안정적인 외관, 강력한 전환 능력을 가지며 다양한 생산 요구 사항에 적합합니다. 2 ： 대량 생산 능력 이 장비는 생산 효율이 높으며 일부 알루미늄 합금 다이 캐스팅 부품은 서비스 수명이 길고 8 시간마다 수천 번 주조 할 수 있습니다. 일부 수명은 수천만 또는 수백만 번에 도달 할 수 있습니다. 3 ： 합리성 알루미늄 합금 다이 캐스팅 부품에 모래 구멍이없는 표면 윤활의 장점으로 인해 생산 및 처리없이 직접 사용할 수있어 일부 공정 흐름을 절약하고 출력 값이 매우 낮습니다. 사용이 지속적으로 증가하고 노동의 감소로 인해 주조 가격도 매우 저렴합니다.

1 in 곰팡이 가공에서 구리의 중요성 곰팡이 가공에는 밀링 머신 가공, 연삭 기계 가공, 와이어 절단 처리, 선반 처리 및 스파크 머신으로 방전 가공과 같은 곰팡이 처리에 사용되는 많은 방법이 있습니다. 구리로드는 스파크 기계 배출 가공에 사용되는 전극입니다. 구리로드를 전극으로 사용하는 스파크 기계 방전 가공은 주로 금형의 핵심 및 핵심 부분 인 금형의 공동 가공에 주로 사용됩니다. 2 talk 다음, 다음 측면에서 금형 가공에서 구리의 중요성에 대해 이야기합시다. 1. 일반적인 처리 방법의 처리 사각 지대는 금형 공동의 표면 모양이 제품 자체의 모양과 정확히 동일해야하며, 이는 또한 금형 처리의 기본 요구 사항이기도합니다. 곰팡이 가공에서 가장 일반적으로 사용되는 처리 방법은 3 축 밀링 머신, 가공 센터, 조각 처리 및 와이어 절단입니다. 먼저 3 축 수직 밀링 머신, 가공 센터 및 조각 가공의 세 가지 유사한 가공 방법에 대해 이야기 해 봅시다. 그들 사이의 가장 큰 차이점은 제어 및 구동 방법의 차이에 있습니다. 주요 유사성은 모두 힘 처리를 위해 절단 도구를 사용한다는 것입니다. 절단 도구의 강도를 고려할 때 힘의 영향으로 인해 공구 직경과 블레이드 길이의 비율이 제한적입니다. 실제 가공에서 깊이를 가공 해야하는 경우 공구의 직경이 비교적 커야합니다. 가공 해야하는 작은 영역의 경우 공구가 너무 길 수 없습니다. 이 상황은 날카로운 모서리 가공 및 좁고 깊은 작은 영역을 가공하는 것과 같은 실제 제품 모델링에서 매우 일반적입니다. 와이어 절단은 날카로운 모서리의 문제를 해결할 수 있지만 구멍을 통해서만 처리 할 수 있으며 블라인드 구멍이라면 힘이 없습니다. 2. 곰팡이 재료의 경도는 제품 재료 또는 제품 자체의 특별한 요구 사항 때문입니다. 일부 곰팡이 재료는 절단 도구의 경도에 가깝고 경도가 높습니다. 이러한 금형 재료의 경우 절단 도구로 직접 처리되면 필연적으로 가공 도구의 빠른 마모가 발생하며 표면 품질은 요구 사항을 충족하기가 어렵습니다. 따라서 그러한 재료가 직접 처리되면 품질 및 효율성 처리 측면에서 요구 사항을 충족하지 않습니다. 3. 재료의 경도는 전기 방전 가공에 영향을 미치지 않습니다. 금형 가공을위한 전극으로 구리를 사용하는 것은 전기 방전 가공에 속합니다. 전기 방전 가공에서, 가공 된 재료의 경도는 전기 방전 가공에 영향을 미치지 않는다. 이것은 제 2 조의 문제를 정확하게 해결하는 구리 가공의 장점 중 하나입니다. 4. 구리 막대 가공에 사용되는 재료의 절단 성능은 일반적으로 자주색 구리이며, 이는 연성이 우수한 비교적 부드러운 재료입니다. 실제 가공에서 절단 성능은 직접 처리하는 것보다 훨씬 쉽습니다. 이는 구리 막대 처리의 장점 중 하나이며 두 번째 지점에서 문제를 해결합니다. 5. 구리선 자체의 유연성은 금형의 유연성과 다릅니다. 곰팡이의 경우, 제품 모양의 특정 부분은 처리의 어려움에 관계없이 특정 재료에서만 완전히 처리 될 수 있습니다. 제품에 대해 하나의 구리 와이어 만 처리되는 경우 사각 지대가 있거나 처리하기 어려울 수 있습니다. 사각 지대와 가공하기 어려운 부품은 제품의 모양을 완전히 포함시키기 위해 함께 조각 될 수있는 한 처리하기 쉬운 여러 구리 와이어로 분해 될 수 있습니다. 이런 식으로, 첫 번째 지점의 문제는 해결되며, 이는 또한 구리 존재의 중요한 요인 중 하나입니다.

다이 캐스팅 금형은 다이 캐스팅 생산에서 세 가지 주요 요소 중 하나입니다. 정확하고 합리적인 구조를 가진 곰팡이는 다이 캐스팅 생산의 원활한 진행을위한 전제 조건이며, 다이 캐스팅의 품질을 보장하는 데 중요한 역할을합니다 (낮은 기계 자격 비율). 다이 캐스팅 기술의 특성으로 인해 다양한 프로세스 매개 변수의 올바른 선택은 고품질 주물을 얻기위한 결정 요소이며, 금형은 다양한 프로세스 매개 변수를 올바르게 선택하고 조정하기위한 전제 조건입니다. 곰팡이 설계는 본질적으로 다이 캐스팅 생산에서 발생할 수있는 다양한 요인을 포괄적으로 반영합니다. 곰팡이 설계가 합리적이라면 실제 생산에서 발생하는 문제가 적고 주조의 자격이 높아질 것입니다. 반대로, 금형 디자인이 불합리한 경우, 다이 캐스팅 부품의 설계 중에 동적 고정 금형의 포장력은 기본적으로 동일하며, 쏟아지는 시스템은 대부분 고정 금형에 있으며 주입 후 펀치를 공급할 수없는 Guannan 다이 캐스팅 머신에서 생산됩니다. 정상적으로 생산할 수 없으며, 캐스팅은 고정 금형에 고정됩니다. 고정 금형 공동의 표면 마감은 매우 매끄럽지 만, 깊은 구멍으로 인해 고정 금형에 붙어있는 현상이 여전히 있습니다. 따라서 곰팡이 설계에서는 캐스팅 구조를 포괄적으로 분석하고, 다이 캐스팅 머신의 작동 프로세스에 익숙해지며, 다이 캐스팅 머신 및 프로세스 매개 변수를 조정하고, 다양한 상황에서 충전 특성을 마스터하고, 실용적이고 생산 요구 사항을 충족하기 전에 곰팡이 처리, 드릴링 및 고정 방법을 고려할 수 있습니다. 금속 액체의 충전 시간이 매우 짧기 때문에 금속 액체의 특정 압력 및 유량이 매우 높기 때문에 다이 캐스팅 금형의 작업 조건이 매우 가혹합니다. 또한, 빠른 냉각 및 가열로 인한 교대 응력의 영향은 곰팡이의 서비스 수명에 큰 영향을 미칩니다. 곰팡이의 서비스 수명은 일반적으로 신중한 설계 및 제조를 통해 발생하는 자연 손상, 정상적인 사용 조건에서 우수한 유지 보수 및 유지, 정상적인 사용 조건에서 수리 및 폐기되기 전에 다이 캐스트의 계수 (다이 캐스팅 생산에서 폐기물의 수 포함)를 나타냅니다. 실제 생산에는 세 가지 주요 형태의 곰팡이 고장이 있습니다. ② 조각화 실패; ③ 부식 실패.

아연 합금 다이 캐스팅은 고압을 사용하여 용융 금속을 복잡한 형태의 금속 금형으로 강제하는 정밀 주조 방법입니다. 정확한 캐스팅 방법입니다. 녹는 점과 관련하여 특별한주의를 기울이는 것이 중요합니다. 그렇다면 아연 합금 다이 캐스팅의 융점이 높을 때 어떤 문제가 발생할 수 있습니까? 아래는 관련 지식 지점에 대한 간단한 소개입니다. 1. 아연 합금 다이 캐스팅은 높은 용융점을 가지므로 아연 합금 다이 캐스팅 부품의 조성을 손상시킬 수 있습니다. 온도 문제로 인해 아연 합금의 마그네슘 및 알루미늄이 손실되면 합금의 조성이 변해 생성물의 품질에 영향을 미치고 스크랩 속도가 크게 증가합니다. 2. 아연 합금 다이 캐스팅의 융점이 높고 에너지 소비 비용도 증가 할 것입니다. 일반적으로, 생산 공정에서 아연 합금 다이 캐스팅의 설정 온도는 410 ℃이며, 열악한 아연 합금은 430 ℃ 이상을 설정해야 할 수도있다. 일반 아연 합금 다이 캐스팅 제조업체의 아연 합금 다이 캐스팅 기계의 온도는 10 ° 씩 증가하며 연간 전기 비용은 5000 위안 증가 할 것입니다. 디젤을 사용하면 비용이 약 8000 위안 증가합니다. 3. 아연 합금 다이 캐스팅은 융점이 높기 때문에 뜨거운 작업 부품의 서비스 수명을 줄입니다. 도가니의 온도가 너무 높으면 해머 핸들, 거위 목, 도가니 등의 마모와 부식을 가속화하여 많은 생산 문제를 일으킬 수 있으며 일부는 장비를 직접 폐기하여 비용을 크게 증가시킬 수 있습니다. 4. 아연 합금 물질의 융점 증가는 곰팡이에 상당한 손상을 일으켜 서비스 수명을 줄이고 생산 비용을 증가시킵니다. 5. 아연 합금 다이 캐스팅은 융점이 높기 때문에 아연 슬래그의 생성을 증가시키고 효과적인 합금의 비용을 크게 증가시킵니다.

다이 캐스팅 기술이 매우 성숙한 시대에는 아연 합금 다이 캐스팅 부품의 적용 분야가 매우 광범위 해졌습니다. 아연 합금 정밀 다이 캐스팅 부품의 편리한 성형, 강한 가소성 및 높은 가공 효율로 인해 현재 다양한 전자 케이싱 및 액세서리, 통신 액세서리, 수공예품, 예를 들어 장식 부품, 자동차 리모컨, 가정용 장식, 조명 부품 등과 같은 장식 부품에 널리 사용됩니다. 그러나, 아연 합금 정밀 다이 캐스팅 부품의 가장 흔한 결함은 표면 물집으로, 다이 캐스팅 블리스 터링, 전기 도금 물집 및 스프레이 물집과 같은 가공 결함으로 나눌 수 있습니다. 아연 합금 정밀 다이 캐스팅 부품의 버블 링 경험에 기초하여, 다음 측면을 요약하고 분석 할 수 있습니다. 1 아연 합금 정밀 다이 캐스팅 제품 설계 시작시 공급 포트, 슬래그 배출 포트 및 몰드의 배기 설정을 고려해야합니다. 공기 포획, 물 자국 또는 어두운 거품없이 공급 및 슬래그 배출을위한 제품 흐름 채널은 매끄럽기 때문에 후속 전기 도금 공정이 기포를 생성하는지 직접적인 영향을 미칩니다. 자격을 갖춘 공급 및 슬래그 방전 금형으로 생산되는 제품은 매끄럽고 흰색 및 물이없는 표면을 갖습니다. 2. 곰팡이 개발에서는 성형 기계에 의해 생성 된 톤수, 압력 및 금형 구멍의 수를 고려해야합니다. 3. 전처리 표면의 표면 연마 용액, 연마 페이스트 및 산화물 층은 철저히 청소되지 않으므로 종종 롤링 및 연마 후에 훨씬 더 밝은 표면을 만듭니다. 전기 도금 공장의 절인 과정에있는 직원들은 무작위로 절인 절인으로 표면 연마제가 표면을 철저히 청소하지 않게하여 종종 거품을 초래합니다. 또한, 롤링 연마 공장에 의해 선택된 롤링 제의 품질도 밀접하게 관련되어 있으며, 롤링 제의 일부 표면 활성제는 세척하기가 매우 어렵다. 4. 생성물을 알칼리 구리 (일반적으로 구리베이스로 알려진) 도금 탱크에 담그기 전에, 제품 표면에 여전히 산화물 필름 (산 세척 필름)이있다. 왁스 및 오일 제거 필름은 청소되지 않았으므로 필름 제거가 중요합니다. 초기에는 항 염료 염이 제거에 사용될 수 있습니다. 이제 환경 보호는 항 염료 염을 포함하는 폐수의 배출을 엄격히 검사하고 있습니다. 안티 염료보다 효과가있는 LJ-D009 필름 제거 분말을 사용하는 것이 좋습니다. 니켈 층을 제거 할 수 있으며 COD 배출은 국가 표준을 충족합니다.

중국 알루미늄 합금 다이 캐스팅 산업은 1990 년대부터 놀라운 발전을 이루었으며 신흥 산업으로 발전했습니다. 알루미늄 합금 다이 캐스팅 부품에는 광범위한 응용 분야, 우수한 캐스팅 성능, 높은 주조 크기 정확도, 표면 거칠기, 우수한 주조 안정성, 높은 원자재 재활용 속도, 생산 비용 절약 쉬운 생산 강도 및 표면 경도가 있습니다. 알루미늄 합금 다이 캐스팅 부품은 다양한 필드에서 널리 사용됩니다. 현재 알루미늄 합금 다이 캐스팅 기술은 다양한 분야에서 널리 사용되었습니다. 알루미늄 합금 다이 캐스팅 제품은 주로 자동차 부품, 전자 케이싱, 통신, 모터, 항공, 선박, 홈 어플라이언스, 가구 액세서리, 디지털 케이스, 수공예품, 보안 제품 케이싱, LED 조명 (림 갓) 및 일부 새로운 에너지 산업에 사용됩니다. 일부 고성능, 고성분 및 고품질 고품질 고품질 알루미늄 알루미늄 합금 다이 캐스팅 제품도 대형 항공기 및 선박과 같은 높은 요구 사항을 가진 산업에서도 사용됩니다. 알루미늄 합금 형성 기술이 가장 널리 사용되는 프로세스가 되었기 때문에 주요 용도는 여전히 일부 기기의 부품 또는 껍질에 있습니다. 알루미늄 합금 다이 캐스팅 부품의 5 가지 특성 1 al 내구성 : 알루미늄은 강한 안정성과 산화 저항성을 가지며 알루미늄 합금 주물은 녹슬거나 부식되지 않습니다. 표면은 정전기 분말 및 플루오로 카본 코팅으로 코팅되며, 제조 된 다양한 넓은 실내 및 실외 장식 제품은 페이딩없이 오랫동안 색상을 유지할 수 있습니다. 2 um 소성 : 알루미늄은 연성이 우수하여 다양한 모양을 쉽게 설계 할 수 있습니다. 더 넓은 범위의 응용 프로그램으로 탄력성 및 재사용 가능. 3 rig 안전 : 다양한 엄격한 테스트 후, 지진, 풍압 및 풍화에 대한 알루미늄 합금 다이 캐스팅 부품의 저항 강도가 보장됩니다. 독특한 알루미늄 합금 캐스팅 방법은 제조 된 작업을 더 가볍게 만들고, 취급 및 건설 작업의 부담을 줄이며, 위험의 발생을 최소화합니다. 4 decor 창의성 : 장식은 전문 디자이너가 특별히 설계하여 세계 트렌드를 이끌고 있습니다. 주택 소유자의 선호도에 따르면, 추가 장식은 독점적 인 가정 특권을 만들기 위해 설계 될 수 있습니다. 5 um Lightweight : 알루미늄 합금 다이 캐스팅 부품은 가볍고 설치가 쉽고 유지 관리하는 특성을 가지고 있습니다.

알루미늄 합금 다이 캐스팅 금형의 현장 검사 방법은 무엇입니까? 금형의 발달로 알루미늄 합금 다이 캐스팅은 가장 경쟁이 치열한 금형 중 하나가되었습니다. 알루미늄 합금 몰드 테스트는 제품의 대량 생산 전에 매우 중요한 과정입니다. 곰팡이의 결함은 쉽게 대규모 손실을 초래할 수 있기 때문입니다. 따라서 제조업체는 공장에서 금형을 검사 할 때 많은 테스트 방법을 적용합니다. 오늘, 편집자는 당신에게 간단한 분석을 제공 할 것입니다. 제조업체의 알루미늄 합금 다이 캐스팅 금형에 가장 일반적으로 사용되는 테스트 방법은 염료 테스트를 통한 것입니다. 이 검출 방법은 유색 액체의 투과성을 사용하여 작동합니다. 고도로 투과성이있는 색상 용액이 금형 표면에 분사되어 개구부 결함으로 쉽게 들어갈 수 있습니다. 동시에, 우리는 가능한 한 빨리 표면의 액체 층을 건조시킨 다음 캐스팅 표면에 디스플레이를 뿌립니다. 개구부 결함의 잔류 침투성이 흡수 된 후, 디스플레이 제는 결함의 형태, 크기 및 분포를 반영하여 디스플레이 제를 염색한다. 알루미늄 다이 캐스팅 금형은 공장을 떠나기 전에 테스트를 거쳐야합니다. 이 표준을 통과 시켜서만 사용할 수 있습니다. 테스트 자격 기준은 5 가지 측면으로 나뉩니다. 첫째, 알루미늄 합금 다이 캐스팅의 검사 표준 및 Re 검사는 GB/T15115의 표준을 충족해야합니다. 샘플 생성물의 화학적 조성은 GB/T15115의 요구 사항을 충족하여 다이 캐스팅으로부터 선택 될 수있다; 기계적 특성, 테스트 방법, 테스트 빈도 및 기계적 특성의 테스트 표준은 GB/T15115의 요구 사항을 충족해야합니다. 둘째, 알루미늄 다이 캐스팅 금형, 절단 부품의 크기 및 테스트 실험 스타일에 사용되는 샘플 제품은 논의를 통해 결정해야합니다. 셋째, 알루미늄 합금 다이 캐스팅 검사 및 테스트의 기하학적 스타일은 대규모로 샘플을 얻거나 실험을 테스트하기 위해 GB2828 및 GB2829의 표준을 사용하여 테스트 할 수 있습니다. 테스트 실험 결과는 사양을 충족해야합니다. 넷째, 알루미늄 합금의 외관 품질에 대한 공장 검사는 하나씩 수행해야하며 검사 결과는이 표준의 요구 사항을 충족해야합니다. 다섯째, 알루미늄 다이 캐스팅 금형의 표면의 거칠기는 표준 GB/T6060.1에 따라 수행되어야합니다.