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Alta presión y alta velocidad "es la etiqueta de la tecnología de fundición a presión, pero cuando se trata de aspectos numéricos, la mayoría de la gente no tiene un concepto claro. Presentamos la diferencia de magnitud entre presión, velocidad y ciclo de producción utilizando datos cuantitativos. 1. Presión de llenado: diferencia de miles de veces entre "peso propio" y "cientos de megapascales" La presión es la característica más esencial de la fundición a presión y la clave para garantizar la densidad de las piezas fundidas. Fundición por gravedad: la presión de llenado del metal fundido solo proviene de la gravedad de su propia columna de líquido, y la presión equivalente suele ser inferior a 0,01 MPa; Incluso en la fundición a baja presión, la presión auxiliar generalmente está en el rango de 0,05 ~ 0,1 MPa, lo que sólo influye en el llenado suave. Fundición a presión: dividida en dos etapas: propulsión por inyección y aumento y mantenimiento de presión. La presurización final y la presión de mantenimiento de la máquina de fundición a presión de cámara fría pueden alcanzar 60-120 MPa, lo que equivale a soportar una presión de 600-1200 kilogramos por centímetro cuadrado, miles de veces mayor que la de la fundición por gravedad. Por ejemplo, la presión de los neumáticos de un automóvil doméstico normal es de aproximadamente 0,25 MPa, y la presión de mantenimiento de la fundición a presión equivale a 240-480 veces la presión de los neumáticos. Una presión tan inmensa no solo puede obligar al metal fundido a llenar cada estructura fina de la cavidad del molde, sino que también puede compensar continuamente la contracción del metal durante el proceso de solidificación, reduciendo la porosidad por contracción y los defectos de porosidad desde la raíz. 2. Velocidad de carga: carga a nivel de milisegundos desde "flujo lento" hasta "cien metros por hora" La velocidad de llenado determina directamente la capacidad de moldeo y también es la diferencia más intuitiva entre los dos. Fundición por gravedad: el metal fundido fluye lentamente hacia la cavidad del molde a lo largo del bebedero y la velocidad de llenado suele ser inferior a 1 m/s. Un componente de carcasa de tamaño mediano, el proceso de llenado tarda de 3 a 10 segundos y es fácil de enfriar y solidificar a la mitad cuando se encuentra con estructuras de paredes delgadas, lo que forma defectos como aislamiento frío y vertido insuficiente. Fundición a presión: la velocidad de llenado del metal fundido en el bebedero puede alcanzar 30 ~ 70 m/s, lo que equivale a una velocidad de aproximadamente 108 ~ 252 kilómetros por hora, equivalente a la velocidad de funcionamiento de los trenes de alta velocidad. Para las piezas comunes de carcasa de motor de automóvil y carcasa de control electrónico, solo se necesitan entre 0,01 y 0,05 segundos desde el inicio del punzonador hasta completar el llenado de la cavidad del molde, logrando realmente un llenado a nivel de milisegundos. Debido a su velocidad extremadamente rápida, el líquido metálico ya ha llenado toda la cavidad del molde antes de que pueda enfriarse y solidificarse. Por lo tanto, la fundición a presión puede producir estructuras complejas, como paredes ultrafinas de 0,5 mm, patrones finos y microdeformaciones que no se pueden formar mediante fundición por gravedad. 3. Eficiencia de producción: la diferencia en el tiempo de ciclo único puede variar desde varias veces hasta decenas de veces. La ventaja de la presión y la velocidad conduce en última instancia a una enorme brecha en la eficiencia de la producción, que también es uno de los valores comerciales fundamentales de la fundición a presión. Fundición por gravedad: incluye todo el proceso de vertido manual, enfriamiento y solidificación, extracción del molde y limpieza del bebedero. El tiempo de ciclo de una sola pieza es generalmente de 3 a 15 minutos por pieza, y la capacidad de producción diaria de un solo molde es de sólo decenas a cientos de piezas. Fundición a presión en cámara fría (aleación de aluminio): Ciclo de producción totalmente automático, con un tiempo de ciclo único de aproximadamente 60-120 segundos por pieza de tamaño mediano y una capacidad de producción diaria de miles de piezas por equipo. Fundición a presión en cámara caliente (piezas pequeñas de aleación de zinc): la velocidad del ciclo es más rápida y las piezas pequeñas de precisión pueden alcanzar entre 10 y 30 segundos por pieza. Un solo dispositivo puede producir decenas de miles de piezas al día. Convertido, la eficiencia de producción de la fundición a presión es de 10 a 50 veces mayor que la de la fundición por gravedad para el mismo tamaño de pieza. Esta es también la razón principal por la que casi se prefiere la fundición a presión para proyectos de producción a gran escala.

La fundición a presión (fundición a presión) y la fundición por gravedad son los dos procesos más comúnmente comparados en la selección de piezas de metales no ferrosos, como aleaciones de aluminio y aleaciones de zinc. Gran parte del personal de adquisiciones e I+D sólo sabe que "la eficiencia de la fundición a presión es mayor y el producto terminado es más exquisito", pero carecen de una comprensión cuantitativa de la diferencia fundamental entre los dos: "alta presión y alta velocidad": producir una carcasa de aleación de aluminio en un solo ciclo mediante fundición por gravedad lleva varios minutos, mientras que la fundición a presión sólo lleva unas pocas decenas de segundos; La misma estructura de paredes delgadas es propensa a sufrir aislamiento frío y escasez de material en la fundición por gravedad, pero se puede formar de una sola vez en la fundición a presión. La principal diferencia entre la fundición por gravedad y la fundición a presión se puede ver en sus nombres: la fuerza impulsora para el llenado es completamente diferente, lo que también es la raíz de todas las diferencias de rendimiento. Fundición por gravedad (representada por fundición por gravedad en molde metálico): vierta metal fundido en el bebedero, confíe en la propia gravedad del metal para fluir naturalmente hacia la cavidad del molde, llene lentamente, enfríe y solidifique naturalmente, casi sin presión externa adicional durante todo el proceso. La fundición parcial a baja presión aumentará la asistencia a baja presión dentro de 0,1 MPa, pero todavía pertenece a la categoría de formación por gravedad en esencia. Fundición a presión (fundición a presión): al aplicar presión mecánica a través de punzones de inyección, el metal fundido se empuja hacia la cavidad del molde de acero a velocidades extremadamente altas, manteniendo una presión alta de decenas a cientos de megapascales durante todo el proceso hasta que la fundición se enfría y solidifica por completo. La característica principal es el llenado forzado a alta presión + el llenado a alta velocidad + la solidificación por retención de presión continua. En pocas palabras, la fundición por gravedad es el proceso en el que "el metal fluye lentamente por sí solo", mientras que la fundición a presión es el proceso de "usar alta presión para impulsar el metal a alta velocidad". La diferencia significativa en las fuerzas impulsoras conduce directamente a una diferenciación dimensional completa en eficiencia, precisión y capacidad de moldeo.

fortalezas centrales Eficiencia de producción extremadamente alta y bajo costo unitario: ciclo completamente automático, la producción diaria de una sola máquina puede producir decenas de miles de piezas y la rentabilidad de la producción a gran escala supera con creces el mecanizado y la fundición en arena; Fuerte capacidad de moldeo: capaz de formar superficies curvas complejas, hebillas, nervaduras de refuerzo y microhilos en una sola pieza, con un espesor de pared mínimo de 0,5 mm, lo que reduce el proceso de ensamblaje de las piezas; Alta precisión dimensional y superficie lisa: la tolerancia puede alcanzar IT10 ~ IT11, la superficie no requiere pulido, se puede rociar o anodizar directamente; Alta tasa de utilización del material: el canal de flujo y la torta de material se pueden refundir en el horno, con una tasa de utilización del material del 85% al ​​95%, mucho más alta que el procesamiento de corte CNC; Excelentes propiedades mecánicas integrales: estructura densa a alta presión, alta resistencia y dureza, peso ligero y que cumple con los requisitos estructurales de carga. Deficiencias inherentes Alta inversión inicial: los moldes de fundición a presión y las máquinas de fundición a presión grandes son costosos y solo adecuados para la producción a gran escala, con altos costos de pieza única para lotes pequeños; Fácil de producir trazas de poros: el llenado a alta velocidad es propenso a atrapar aire y las piezas de fundición a presión ordinarias no se pueden soldar a altas temperaturas; La fundición al vacío puede mejorar significativamente; Limitaciones de materiales: Sólo apto para metales no ferrosos de bajo punto de fusión como aluminio, zinc, magnesio, etc., no aptos para procesar acero y hierro fundido. Escenarios de aplicación convencionales de fundición a presión. Vehículos de nueva energía: carcasa del paquete de baterías, cubierta del extremo del motor, carcasa de control electrónico, cámara de disipación de calor refrigerada por agua; 3C Electronics: marco para computadora portátil, estuche para teléfono, estuche para cargador, base para conector; Industria de electrodomésticos: cajas de motores de aire acondicionado, pesas para lavadoras, soportes para TV, herrajes para utensilios de cocina; Herrajes generales: accesorios para cerraduras de puertas de aleación de zinc, herrajes para baños, pequeñas conchas decorativas; Equipos industriales: carcasa de caja de cambios, cuerpo de válvula hidráulica, carcasa de instrumentos.

Mucha gente se pregunta: la fundición por gravedad también se puede formar, ¿por qué la fundición a presión requiere una combinación de tres pasos de alta presión, alta velocidad y presión de retención? Las tres lógicas subyacentes determinan la calidad de las piezas fundidas. 1. Llenado a alta velocidad: solucionando el problema del conformado de paredes delgadas Las aleaciones de aluminio y zinc tienen velocidades de enfriamiento extremadamente rápidas y el líquido metálico en el área de la pared ultrafina de 0,5 a 1 mm se solidificará en unos segundos. Sólo el llenado a alta velocidad a velocidades superiores a 30 m/s puede llenar cada detalle de la cavidad del molde antes de que el metal se solidifique, evitando la escasez de material, el aislamiento por frío y los defectos de grano. 2. Aumento de alta presión: elimine la contracción y aumente la densidad El enfriamiento y la solidificación del metal provocarán una contracción del volumen. Sin relleno de presión externa, se formarán agujeros sueltos en el interior, lo que provocará fugas de gas y una resistencia insuficiente de la pieza fundida. Compresión continua a alta presión por encima de 60 MPa, con líquido metálico adicional para complementar la brecha de contracción, reduciendo significativamente la porosidad y mejorando la estanqueidad al aire y la resistencia mecánica. 3. Mantenimiento continuo de la presión: estabilizar la estructura del grano Durante la etapa de mantenimiento de la presión, el molde disipa uniformemente el calor, la alta presión suprime el engrosamiento del grano y la estructura interna de la pieza fundida es densa y uniforme. La resistencia a la tracción y la dureza son mucho más altas que las de la fundición por gravedad ordinaria, lo que cumple con los requisitos mecánicos de los componentes estructurales automotrices y de nueva energía.

1. Máquina de fundición a presión con cámara caliente (especializada en aleaciones de zinc) principio estructural Todo el conjunto de cuello de ganso de inyección se sumerge en el metal fundido dentro del horno, sin necesidad de alimentación manual; Cuando se presiona el punzón de inyección, el metal fundido en el horno se succiona automáticamente hacia la cámara de inyección a lo largo del tubo de cuello de cisne y luego se inyecta en la cavidad del molde a alta presión, circulando continuamente. Flujo de trabajo completo Rocíe el agente desmoldante y séquelo con secador; Cierra bien el molde; El punzón se eleva y el metal fundido fluye automáticamente hacia la cámara de presión de cuello de cisne; Inyección a alta presión con punzón, llenado a alta velocidad de la cavidad del molde con metal fundido; Solidificación por enfriamiento que mantiene la presión; Apertura de molde, expulsión de piezas fundidas, corte automático de mango de material. Características principales Ventajas: Tiempo de ciclo corto (15-30 veces/minuto), alto grado de automatización, menor inclusión de escoria de oxidación, adecuado para piezas pequeñas de paredes delgadas; Limitaciones: los cuellos de ganso se sumergen en metales de alta temperatura durante mucho tiempo y solo pueden adaptarse a aleaciones de zinc de bajo punto de fusión, y no pueden procesar materiales de alto punto de fusión como las aleaciones de aluminio; Aplicable: piezas decorativas para teléfonos móviles, carcasas decorativas de hardware, pequeños conectores de precisión. 2. Máquina de fundición a presión de cámara fría (aleación convencional de aluminio/magnesio) En la actualidad, el modelo más utilizado para la producción industrial a gran escala es la separación completa del horno y la cámara de inyección, que es un equipo representativo para la fundición a presión a alta presión. Todas las nuevas piezas de fundición a presión para automóviles y energía del mercado utilizan tecnología de cámara fría. Principio de funcionamiento completo (ciclo estándar de 7 pasos) Pretratamiento del molde: precaliente el molde a la temperatura del proceso usando una máquina calentadora de moldes, rocíe uniformemente un agente desmoldante a base de agua con un brazo robótico, seque la cavidad del molde, evite que la fundición se pegue al molde y controle la velocidad de enfriamiento; Bloqueo del molde: los moldes móviles y fijos están completamente cerrados y el mecanismo de bloqueo de alta presión está bloqueado para resistir la enorme fuerza de expansión generada por el llenado del líquido metálico y evitar bordes voladores; Alimentación cuantitativa de sopa: un brazo robótico extrae una cantidad cuantitativa de líquido de aluminio fundido de un horno de aislamiento independiente y lo vierte en una cámara de presión horizontal; Inyección de tres etapas (principio central de alta presión) Inyección lenta: El punzón avanza a baja velocidad, empujando suavemente el metal fundido hacia la compuerta y expulsando el aire dentro de la cámara para evitar atrapamientos de aire; Inyección rápida: el punzón se acelera instantáneamente y el metal fundido se precipita hacia la cavidad del molde a una velocidad de 30-70 m/s, llenando todas las estructuras complejas y de paredes delgadas en milisegundos; Impulso y mantenimiento de presión: en el momento en que se llena la cavidad del molde, el punzón aplica una alta presión de 60-120 MPa y comprime continuamente la pieza fundida; Solidificación de mantenimiento a alta presión: la presión se aplica continuamente hasta que la pieza fundida se enfría por completo, compensando la contracción y la porosidad causadas por la contracción por solidificación del metal y mejorando la densidad; Apertura del molde: se libera el mecanismo de bloqueo, el molde en movimiento se mueve hacia atrás y la pieza fundida sigue al molde en movimiento para separarse del molde fijo; Extracción de piezas: el mecanismo del pasador eyector empuja la pieza fundida, el brazo mecánico recoge las piezas, corta la torta de material y el canal de flujo y entra en el siguiente ciclo. Características principales Ventajas: Adecuado para aleaciones de aluminio y aleaciones de magnesio con alto punto de fusión, capaz de producir carcasas grandes y estructuras de paredes gruesas, con alta resistencia a la fundición y buen rendimiento de sellado; Limitaciones: Hay un proceso de extracción adicional y la velocidad de circulación es más lenta que la de la máquina de cámara caliente (5-15 veces/minuto); Aplicable: carcasa de motor automotriz, carcasa de batería, marco 3C, carcasa de control electrónico de nueva energía y grandes componentes estructurales de electrodomésticos.

En los campos de piezas de automóviles, carcasas electrónicas 3C, componentes estructurales de electrodomésticos y fabricación de carcasas de nueva energía, la fundición a presión (fundición a alta presión, abreviada como HPDC) es el proceso de formación central para la producción en masa de piezas metálicas no ferrosas de precisión. Muchos ingenieros de adquisiciones y de productos sólo saben que la fundición a presión puede producir piezas complejas de paredes delgadas, pero no tienen clara la lógica subyacente del llenado, el mantenimiento de la presión y la solidificación a alta presión y alta velocidad. Esto a menudo conduce a un diseño de molde poco razonable y a una coincidencia incorrecta de los parámetros del proceso, lo que genera defectos en el lote, como porosidad, contracción y deformación. La fundición a presión, también conocida como fundición a presión de alta presión, es un proceso de fabricación de metal de formación casi neta que funciona de manera similar al moldeo por inyección de plástico. Implica llenar instantáneamente una cavidad de molde de precisión de acero con metal no ferroso líquido fundido a alta presión (20-180 MPa) y alta velocidad (30-70 m/s), manteniendo la presión durante todo el proceso hasta que el metal se enfríe y solidifique por completo. Tras abrir el molde, se expulsa para obtener la pieza fundida terminada. A diferencia de la fundición en arena y la fundición por gravedad: la fundición por gravedad solo depende del peso propio del metal para llenar el molde, con una capacidad de conformado débil y baja precisión; La fundición a presión se basa en un relleno forzado mecánico de alta presión, que puede formar de manera estable paredes ultrafinas de 0,5 mm, superficies curvas complejas, pequeñas hebillas y estructuras microroscadas, con alta precisión dimensional y superficies lisas. El volumen de mecanizado posterior es extremadamente pequeño, lo que lo convierte en el proceso preferido para piezas de precisión a gran escala. Aleaciones compatibles con la corriente principal: aleación de aluminio (ADC12, A380), aleación de zinc (Zamak3/5), aleación de magnesio, rara vez se utilizan para metales de alto punto de fusión como el acero. Los equipos de fundición a presión se dividen en dos tipos principales: máquinas de fundición a presión de cámara caliente y máquinas de fundición a presión de cámara fría, que tienen principios de funcionamiento y aleaciones aplicables completamente diferentes.

canal de desbordamiento Muchas personas en el diseño de moldes de fundición a presión tienden a pasar por alto la ranura de desbordamiento, pensando que es "redundante" y ahorrando tanto como sea posible, pero en realidad están completamente equivocados. La ranura de rebose equivale al "limpiador" del molde de fundición a presión, y se utiliza principalmente para recolectar impurezas, incrustaciones de óxido y gases generados durante el proceso de llenado en el líquido metálico, para evitar que estas impurezas y gases permanezcan en la cavidad del molde, provocando defectos como poros, inclusiones de escoria y orificios de contracción en el producto. La clave para el diseño de canales de desbordamiento reside en su "posición" y "tamaño". La ubicación no se selecciona correctamente, no se pueden descargar impurezas y gases, lo que equivale a un diseño blanco; El tamaño es demasiado pequeño para dar cabida a impurezas y gases, y aún así pueden producirse defectos; El tamaño es demasiado grande, lo que desperdiciará materias primas y aumentará los costos de producción. Yurun diseña canales de desbordamiento que controlan con precisión dos puntos clave: en primer lugar, la posición se selecciona al final del llenado de líquido metálico, las esquinas muertas de la cavidad del molde y los lugares donde el gas es propenso a acumularse, como las esquinas de la superficie de separación y las partes de paredes gruesas del producto, para garantizar una recolección precisa de impurezas y gases; En segundo lugar, el tamaño se determina en función del tamaño del producto y del caudal del líquido metálico. Debería poder acomodar impurezas y gases evitando desperdicios. Al mismo tiempo, se debe diseñar un canal de escape para permitir que los gases se descarguen suavemente del molde. Y la ranura de rebose también debe cooperar con el sistema de vertido y la superficie de separación: la ranura de rebose debe estar cerca del extremo de la compuerta, de modo que las impurezas y los gases puedan ser empujados naturalmente hacia la ranura de rebose durante el flujo del líquido metálico. Al mismo tiempo, la posición de la ranura de rebose debe coordinarse con la superficie de separación, lo cual es conveniente para el desmolde y recorte posterior sin procesos adicionales. sistema de enfriamiento Durante el proceso de producción de fundición a presión, el líquido metálico se encuentra en un estado de alta temperatura. Después de ser inyectado en la cavidad del molde, aportará una gran cantidad de calor al molde. Si la temperatura del molde es demasiado alta, no solo provocará un moldeo inestable del producto y una deformación por contracción, sino que también acelerará el desgaste y el envejecimiento del molde y acortará la vida útil del molde; Si la temperatura del molde es demasiado baja y el líquido metálico se enfría demasiado rápido, pueden ocurrir problemas como escasez de material, aislamiento contra el frío y rugosidad de la superficie. El sistema de refrigeración es una herramienta mágica para "enfriar" el molde. Su función principal es controlar la temperatura del molde, manteniéndola dentro de un rango estable y razonable, lo que puede garantizar la calidad del moldeado del producto y extender la vida útil del molde. Mucha gente diseña sistemas de refrigeración y aumenta ciegamente el número de tuberías de agua de refrigeración, pensando que cuanto más rápido sea el enfriamiento, mejor. Sin embargo, este no es el caso. El enfriamiento desigual puede provocar la deformación del molde, lo que a su vez afecta la precisión dimensional del producto. Yurun diseña un sistema de refrigeración que sigue el principio de "enfriamiento uniforme y control preciso de la temperatura". Según la forma y el grosor del producto, la posición y la cantidad de tuberías de agua de refrigeración están razonablemente dispuestas para mantener una temperatura constante en varias partes del molde, evitando el sobrecalentamiento o el subenfriamiento local. Por ejemplo, en las áreas de paredes gruesas del producto, las tuberías de agua de refrigeración deben disponerse más densamente para acelerar el enfriamiento; Para áreas de paredes delgadas, las tuberías de agua de refrigeración pueden ser más escasas para evitar defectos causados ​​por un enfriamiento rápido. Al mismo tiempo, el sistema de refrigeración también debe coordinarse con otros tres sistemas: la disposición de las tuberías de agua de refrigeración no debe afectar el ajuste de la superficie de separación, la suavidad del sistema de vertido ni bloquear el canal de escape de la ranura de rebose. Es necesario lograr un enfriamiento uniforme sin afectar el funcionamiento normal de otros sistemas, asegurando un moldeo estable del producto y una mayor vida útil del molde.

La superficie de separación es el "primer umbral" de los moldes de fundición a presión, y de ella depende enteramente que el desmolde sea suave o no. La superficie de separación, comúnmente conocida como "superficie de apertura y cierre" de un molde de fundición a presión, se adhiere firmemente cuando se cierra el molde y el metal fundido se forma dentro del molde; Cuando se abre el molde, sepárelo a lo largo de la superficie de separación y saque el producto formado. Aparentemente una simple superficie de contacto, es el primer umbral clave en el diseño de moldes de fundición a presión. Si el diseño no se hace bien, habrá continuos problemas en el futuro. Muchos principiantes en el diseño de superficies de separación sólo buscan "poder montar y desmoldar", pero pasan por alto dos cuestiones fundamentales: la posición de la superficie de separación y la planitud de la superficie de separación. Si la posición de la superficie de separación no se selecciona correctamente, el producto es propenso a pegarse al molde, rayarse e incluso rebabas y bordes voladores durante el desmolde. En el futuro será necesario volver a trabajar y recortar; La superficie de separación desigual puede provocar fugas de material durante el cierre del molde, lo que no sólo desperdicia materia prima sino que también daña el molde. Yurun diseña superficies de separación basándose en dos principios básicos: primero, tratar de elegir el contorno máximo del producto tanto como sea posible, de modo que la fuerza se distribuya uniformemente durante el desmoldeo, haciendo menos probable que se adhiera al molde, raye el producto y reduzca las rebabas; En segundo lugar, la superficie de separación debe ser plana y lisa, con un ajuste perfecto para evitar fugas del molde. Al mismo tiempo, se debe considerar la conveniencia del recorte posterior para minimizar los procesos de recorte y reducir los costos de producción. Además, el diseño de la superficie de separación también debe coordinarse con el sistema de vertido posterior y la ranura de rebosadero. Por ejemplo, la posición de la superficie de separación debe ser conveniente para un llenado suave del líquido metálico y, al mismo tiempo, la ranura de rebose debe poder recoger con precisión impurezas y gases, sin descuidar ningún aspecto. Este es el primer paso en la optimización colaborativa. El sistema de vertido es el "canal" del metal fundido, y la clave es si se llena de forma suave o uniforme. El sistema de vertido es el "canal" en el molde de fundición a presión que permite que el metal fundido entre en la cavidad del molde desde la cámara de inyección, lo que equivale a allanar una "ruta dedicada" para el metal fundido. El diseño de esta ruta determina directamente la velocidad y uniformidad del llenado de líquido metálico, lo que a su vez afecta la calidad del moldeado del producto: el llenado demasiado rápido puede producir poros y salpicaduras; Si el llenado es demasiado lento, el líquido metálico se enfriará antes, lo que provocará escasez de material y problemas de contracción. Mucha gente diseña sistemas de vertido y aumenta a ciegas el tamaño del bebedero, pensando que así se puede llenar más rápido el líquido metálico, pero no es así. El tamaño de la compuerta es demasiado grande y la fuerza de impacto del líquido metálico es demasiado fuerte, lo que afectará la cavidad del molde, acortará la vida útil del molde y también producirá poros; El tamaño de la puerta es demasiado pequeño, la velocidad de llenado es lenta y es fácil tener escasez de material y aislamiento contra el frío. Yurun diseña un sistema de vertido que calcula con precisión el tamaño de la compuerta, la longitud del canal y el ángulo en función del tamaño, la forma y el material del producto. El núcleo es "liso, uniforme y estable". Por ejemplo, para productos pequeños de paredes delgadas, elija una puerta más fina, controle la velocidad de llenado y evite salpicaduras; Para productos de paredes grandes y gruesas, la compuerta debe aumentarse adecuadamente para garantizar un llenado rápido del líquido metálico, al mismo tiempo que se optimiza la forma del canal de flujo para reducir la resistencia durante el flujo del líquido metálico y evitar un llenado desigual. Más importante aún, el sistema de vertido debe cooperar con la superficie de separación y la ranura de desbordamiento: la posición del bebedero debe estar alineada con el área central de la cavidad del molde y, al mismo tiempo, el líquido metálico debe poder empujar suavemente el gas y las impurezas hacia la ranura de desbordamiento durante el proceso de flujo, evitando que el gas quede atrapado en la cavidad del molde y causando defectos de porosidad.

1. Reducir el error de transmisión en la cadena de transmisión. (1) Menos componentes de transmisión, cadena de transmisión más corta y mayor precisión de transmisión; (2) La adopción de una transmisión de velocidad reducida es un principio importante para garantizar la precisión de la transmisión, y cuanto más cerca esté el par de transmisión del final, menor debe ser su relación de transmisión; (3) La precisión de los componentes finales debe ser mayor que la de otros componentes de la transmisión. 2. Reducir el desgaste de las herramientas (1) La herramienta debe reafilarse antes de que el tamaño de la herramienta alcance la etapa de desgaste rápido. (2) Utilice aceite de corte exclusivo para una lubricación suficiente (3) El material de la herramienta de corte debe cumplir con los requisitos del proceso. 3. Reducir la deformación por tensión del sistema de proceso. (1) Mejorar la rigidez del sistema, especialmente la rigidez de los eslabones débiles del sistema de proceso; (2) Reducir la carga y sus variaciones. 4. Reducir la deformación térmica del sistema de proceso. (1) Reducir la generación de calor y aislar las fuentes de calor. (2) Campo de temperatura de equilibrio (3) Adoptar una estructura de componentes de máquina herramienta y un punto de referencia de ensamblaje razonables (4) Acelerar para lograr el equilibrio de transferencia de calor. (5) Controlar la temperatura ambiente. 5. Reducir el estrés residual (1) Agregar un proceso de tratamiento térmico para eliminar el estrés interno; (2) Organizar razonablemente el proceso tecnológico. Los anteriores son métodos para reducir errores en el procesamiento de piezas de trabajo. Una disposición razonable de los procesos puede mejorar eficazmente la precisión de las piezas de trabajo.

1. Ajustar el sistema de proceso (1) El método de corte de prueba implica los siguientes pasos: corte de prueba, medición del tamaño, ajuste de la profundidad de corte de la herramienta, corte y luego corte de prueba nuevamente. Este proceso se repite hasta lograr el tamaño deseado. Este método tiene una baja eficiencia de producción y se utiliza principalmente para la producción de una sola pieza o de lotes pequeños. (2) El método de ajuste obtiene las dimensiones requeridas preajustando las posiciones relativas de la máquina herramienta, el accesorio, la pieza de trabajo y la herramienta de corte. Este método tiene una alta productividad y se utiliza principalmente para la producción en masa. II. Reducir los errores de las máquinas herramienta (1) Debe mejorarse la precisión de rotación del rodamiento: ① Seleccione rodamientos de alta precisión; ② Adopte cojinetes de presión dinámica de cuña multiaceite de alta precisión; ③ Emplear cojinetes hidrostáticos de alta precisión (2) Mejorar la precisión de los componentes compatibles con los rodamientos: ① Mejorar la precisión del mecanizado de los orificios de soporte en el cuerpo de la caja y el muñón del husillo; ② Mejorar la precisión del mecanizado de la superficie que se acopla con el rodamiento; ③ Mida y ajuste el rango de desviación radial de las piezas correspondientes para compensar o compensar el error. (3) Aplique la precarga adecuada al rodamiento: ① Puede eliminar huecos; ② Aumentar la rigidez del rodamiento; ③ Error de homogeneización del elemento rodante. (4) Asegúrese de que la precisión de rotación del husillo no afecte la pieza de trabajo.

La programación CNC es la tarea más fundamental en el mecanizado CNC. La calidad del programa de mecanizado de la pieza afecta directamente a la precisión del mecanizado final y a la eficiencia de la máquina herramienta. Podemos comenzar utilizando hábilmente los programas inherentes, reduciendo el error acumulativo del sistema CNC y aplicando de manera flexible los programas principales y subprogramas. 1. Uso flexible de programas principales y subprogramas. En el procesamiento de moldes complejos, generalmente se adopta la forma de múltiples piezas por molde. Si hay varias formas idénticas en el molde, la relación entre el programa principal y los subprogramas debe utilizarse de manera flexible. Los subprogramas deben llamarse repetidamente en el programa principal hasta que se complete el procesamiento. Esto no sólo garantiza la coherencia de las dimensiones de procesamiento sino que también mejora la eficiencia del procesamiento. 2. Reducir el error acumulativo del sistema de control numérico. Generalmente, para el mecanizado de piezas se utiliza la programación incremental, la cual se basa en puntos previos para su procesamiento. La ejecución sucesiva de múltiples segmentos de programa inevitablemente producirá ciertos errores acumulativos. Por lo tanto, al programar, es aconsejable utilizar programación absoluta, de modo que cada segmento del programa se base en el origen de la pieza. Esto puede reducir los errores acumulativos del sistema CNC y garantizar la precisión del mecanizado. La precisión del mecanizado se utiliza principalmente para describir el grado de producción del producto. Tanto la precisión del mecanizado como el error de mecanizado son términos utilizados para evaluar los parámetros geométricos de la superficie mecanizada. Sin embargo, los parámetros reales obtenidos mediante cualquier método de mecanizado nunca son absolutamente precisos. Desde la perspectiva de la función de la pieza, siempre que el error de mecanizado esté dentro del rango de tolerancia requerido por el dibujo de la pieza, se considera que la precisión del mecanizado está asegurada.

Durante el proceso de fundición a presión de piezas fundidas a presión de aleación de aluminio, la temperatura del molde puede ser demasiado baja, la temperatura del líquido de la aleación puede ser demasiado baja, la velocidad de llenado puede ser demasiado baja, el agente desmoldante puede rociarse excesivamente o no secarse, el diseño de la compuerta puede ser irrazonable y el ajuste rápido del punto de inyección puede no ser razonable, todo lo cual puede causar aislamiento frío en las piezas fundidas a presión. La forma de la barrera de frío es la forma del flujo de líquido inicial, con una única lubricación y bordes redondeados. Por lo tanto, en imágenes radiográficas, a menudo aparece como un espejo de línea negra suave en forma de franja con un ancho relativamente uniforme y sin variación. El ancho de la línea parece relativamente grande y la oscuridad también cambia en la dirección del ancho. La zona donde las piezas fundidas de aleación de aluminio presentan aislamiento contra el frío suele estar situada lejos del bebedero. Esto se debe a que el flujo de metal se divide en varias corrientes y el frente de flujo de cada corriente ya ha mostrado un estado de condensación. Sin embargo, bajo el empuje del flujo de metal en la parte posterior, todavía está lleno. Cuando el flujo de metal que lo encuentra también tiene un frente de condensación, la capa de condensación que lo encuentra ya no puede fusionarse y la junta presenta un espacio. El severo aislamiento contra el frío tiene ciertos obstáculos para el uso de piezas fundidas, que deben determinarse de acuerdo con las condiciones de uso de las piezas fundidas y el grado de aislamiento contra el frío.

La fundición a presión de aleación de aluminio puede producir piezas grandes y puede producir de manera estable productos como carcasas de cajas que requieren resistencia estructural y precisión dimensional, adecuados para campos industriales, de nueva energía y otros. El material y el proceso de aleación de aluminio son adecuados para la producción de piezas grandes. La aleación de aluminio tiene una gran rigidez (resistencia a la tracción de 250-400 MPa) y buena resistencia a la corrosión. Al fabricar carcasas de cajas grandes, pueden soportar impactos externos (como colisiones durante la manipulación de equipos industriales) y el peso de los componentes internos (como módulos de batería y placas de circuito) y no se deforman fácilmente. La fundición a presión de aleación de aluminio se puede lograr a través de una máquina de fundición a presión grande (fuerza de bloqueo 1600T-6000T) para lograr un moldeado de una sola vez, evitando el uso de tecnología de empalme para carcasas de cajas grandes (reduciendo las costuras de soldadura y mejorando el sellado), como las carcasas de cajas de baterías de vehículos de nueva energía (longitud 2-3 m, ancho 1-1,5 m). Después de un moldeo por fundición a presión una sola vez, el nivel de impermeabilidad puede alcanzar IP67, satisfaciendo las necesidades de uso en exteriores. El tamaño y los parámetros de rendimiento de la caja grande son claros. Las dimensiones comunes para las carcasas de cajas grandes de fundición a presión de aleación de aluminio en el campo industrial son: longitud 1-3 m, ancho 0,8-2 m, espesor 3-10 mm, como carcasas de gabinetes de control industrial (longitud 1,5 m, ancho 1 m, espesor 5 mm) y carcasas de inversores fotovoltaicos (longitud 2 m, ancho 1,2 m, espesor 6 mm). Este tipo de carcasa requiere orificios de instalación reservados (tolerancia de apertura ± 0,1 mm) y orificios de disipación de calor (tolerancia de tamaño ± 0,2 mm). La precisión de la fundición a presión de aleación de aluminio puede alcanzar ± 0,05 mm/m, lo que puede cumplir con los requisitos de ensamblaje. La carcasa de la caja de la batería del vehículo de nueva energía también debe tener un rendimiento antiextrusión (soportar una fuerza de extrusión de ≥ 100 kN sin romperse). La aleación de aluminio puede mejorar su capacidad antiextrusión agregando elementos de silicio y magnesio (como la aleación de aluminio ADC12), que cumple con los estándares de la industria. El control del proceso garantiza la calidad de las tripas de cajas de gran tamaño. Se requiere optimizar el diseño del molde para la producción de grandes carcasas de cajas de fundición a presión de aleación de aluminio, utilizando alimentación de múltiples puertas (como de 3 a 5 puertas) para garantizar que el líquido metálico llene uniformemente la cavidad grande (evitando la escasez de material local); El molde debe estar equipado con un sistema de enfriamiento eficaz (como una separación entre canales de agua de enfriamiento de 50-80 mm), que controle la temperatura de moldeo (temperatura del molde de 200-250 ℃, temperatura del líquido metálico de 650-680 ℃) y reduzca la deformación de piezas grandes causada por un enfriamiento desigual (cantidad de deformación controlada dentro de ≤ 2 mm/m). Después del moldeo, se requiere una inspección por rayos X para verificar si hay burbujas internas (se califica un diámetro de burbuja ≤ 0,5 mm), para evitar el agrietamiento de la carcasa de la caja causado por burbujas bajo tensión. El tratamiento superficial es adecuado para diferentes entornos de uso. Los gabinetes grandes de fundición a presión de aleación de aluminio para uso en exteriores, como los gabinetes de estaciones base de comunicaciones, requieren un recubrimiento electroforético (espesor de película de pintura de 20 a 30 μm) o recubrimiento en polvo (espesor de recubrimiento de 50 a 80 μm). La prueba de niebla salina puede durar entre 100 y 200 horas para evitar la corrosión causada por el agua de lluvia y la humedad. Las carcasas de talleres industriales, como cajas de distribución de máquinas herramienta, pueden tratarse con anodizado para mejorar la dureza superficial (Hv ≥ 150) y evitar rayones provocados por el roce diario. Escenarios claros de adaptación y precauciones. Las carcasas de cajas grandes de fundición a presión de aleación de aluminio son adecuadas para la producción en masa (la cantidad mínima de pedido suele ser de 50 a 100 piezas), con un ciclo de entrega de 15 a 25 días (incluido el tiempo de depuración del molde). Debido al gran volumen de artículos grandes, se requiere embalaje personalizado (como marcos de madera para la fijación) durante el transporte para evitar colisiones y deformaciones durante la manipulación. Al comprar, se requiere un dibujo 3D de la carcasa de la caja (que indique las tolerancias dimensionales, los puntos de fuerza y ​​los requisitos de instalación). El fabricante seleccionará el material de aleación de aluminio apropiado (como ADC12, A380) y el modelo de máquina de fundición a presión de acuerdo con los requisitos para garantizar que el producto cumpla con los estándares.

La fundición a presión de aleación de magnesio es adecuada para fabricar piezas de paredes delgadas. Las características de su material y la adaptabilidad del proceso de fundición a presión pueden satisfacer las necesidades de conformado liviano y complejo de piezas de paredes delgadas, y se usa ampliamente en campos como 3C y automotriz. Las características del material de aleación de magnesio respaldan la producción de piezas de paredes delgadas. La aleación de magnesio tiene una densidad baja (1,8 g/cm³), sólo 2/3 de la aleación de aluminio. Al fabricar piezas de paredes delgadas, puede reducir significativamente el peso (aproximadamente un 30% más liviano que las piezas de aleación de aluminio de paredes delgadas del mismo tamaño) y es adecuado para los requisitos de ligereza de los productos 3C (como carcasas de computadoras portátiles y marcos de teléfonos). La aleación de magnesio tiene buena fluidez en estado fundido (15% -20% más que la aleación de aluminio) y puede llenar rápidamente cavidades de paredes delgadas (con un pequeño espesor de hasta 0,5 mm) durante la fundición a presión. Después del conformado, la estructura queda uniforme, evitando defectos como escasez de material y aislamiento del frío. Es adecuado para fabricar piezas de paredes delgadas con estructuras finas (como hebillas y ranuras en piezas de paredes delgadas). Los tipos y rangos de espesor de componentes de paredes delgadas que son compatibles son claros. Las piezas de paredes delgadas fundidas a presión de aleación de magnesio comúnmente utilizadas en el campo 3C tienen un grosor de 0,5 a 2 mm, como la carcasa inferior de una computadora portátil de 13 pulgadas (grosor de 1,2 a 1,5 mm) y el marco medio de una tableta (grosor de 0,8 a 1,0 mm). Estas piezas de paredes delgadas deben equilibrar el peso ligero y la resistencia estructural. La resistencia a la tracción de la aleación de magnesio puede alcanzar 200-300MPa, lo que puede cumplir con los requisitos de anticaída y antideformación en el uso diario. Las piezas de paredes delgadas fundidas a presión de aleación de magnesio con un espesor de 1,5 a 3 mm en el campo automotriz, como los soportes del panel de control central del automóvil (de 2,0 a 2,5 mm de espesor) y las tapas de los extremos del motor (de 2,5 a 3,0 mm de espesor), pueden soportar ligeras vibraciones alrededor del motor y al mismo tiempo reducir el peso. Los puntos clave del proceso garantizan la calidad de los componentes de paredes delgadas. Se requieren moldes de alta precisión (precisión de procesamiento ± 0,02 mm) para producir piezas de fundición a presión de aleación de magnesio de paredes delgadas, asegurando dimensiones precisas de la cavidad y evitando espesores de pared desiguales (la desviación debe controlarse dentro de ± 0,1 mm). Durante la fundición a presión, es necesario controlar la velocidad de inyección (3-5 m/s) y la temperatura del molde (180-220 ℃). Si la velocidad es demasiado rápida, puede provocar rebabas y si es demasiado lenta, puede provocar un llenado insuficiente; Las bajas temperaturas pueden afectar la fluidez de las aleaciones de magnesio, mientras que las altas temperaturas pueden provocar que el molde se pegue. Después del conformado, se requiere un tratamiento de desbarbado (mediante láser o pulido mecánico) para garantizar bordes lisos de las piezas de paredes delgadas y evitar rayar al personal de ensamblaje u otros componentes con piezas afiladas. El tratamiento superficial mejora la durabilidad de los componentes de paredes delgadas. La superficie de las piezas de paredes delgadas fundidas a presión de aleación de magnesio es propensa a la oxidación y requiere tratamiento de superficie, como pulverización (espesor de pulverización electrostática de 30 a 50 μm), anodizado (espesor de película de óxido de 5 a 10 μm), para mejorar la resistencia a la corrosión (la prueba de niebla salina puede pasar durante 48 a 72 horas) y para adaptarse a ambientes húmedos (como las partes de paredes delgadas de dispositivos inteligentes alrededor de los baños). Algunos componentes de paredes delgadas (como los accesorios electrónicos ligeros de lujo) también se pueden tratar con trefilado y chorro de arena para mejorar su apariencia y textura. Se debe prestar atención a la adaptación a las limitaciones del escenario. Las piezas de paredes delgadas fundidas a presión de aleación de magnesio tienen una resistencia a la temperatura limitada (temperatura de uso a largo plazo ≤ 120 ℃) ​​y no son adecuadas para escenarios cerca de fuentes de alta temperatura (como piezas de paredes delgadas cerca de bloques de cilindros de motores). Los componentes de paredes delgadas con alta tensión (como soportes de carga) deben reforzarse con nervaduras de refuerzo (ancho 0,8-1,2 mm, alto 2-3 mm) para evitar deformaciones o fracturas durante el uso. Al comprar, es necesario aclarar con el fabricante los escenarios de uso y los requisitos de tensión de las piezas de paredes delgadas para garantizar que el plan sea compatible.

Hay dos tipos de fenómenos de pelado en piezas de fundición a presión de aleaciones de aluminio: 1. Pelado después del arenado o granallado. Las piezas con más líneas frías en la superficie del producto sometidas a impactos de alta velocidad y alta presión son propensas a pelarse. 2. Después de la cocción a alta temperatura, el producto se desprende. Debido al horneado a alta temperatura, hay muchos poros internos en algunas áreas y la liberación de aire interno puede causar fácilmente burbujas o descamación en la superficie. Esto se puede resolver mediante los siguientes métodos. 1. En primer lugar, mejorar la máquina de fundición a presión y los parámetros de fundición a presión. 2. Ajuste la velocidad de fundición a presión y la carrera de inyección y aumente la presión. 3. Rocíe la menor cantidad posible de agente desmoldante en esta área para mantener el equilibrio térmico del molde. 4. Mejorar desde los aspectos del diseño del molde, canal de flujo y escape. Las anteriores son las razones y soluciones para el pelado de piezas de fundición a presión de aleación de aluminio. Después de leer, espero que te sea útil.

Para producir piezas de fundición a presión de aleación de zinc de alta calidad, debemos comenzar con las materias primas. Entonces, ¿qué tipo de problemas pueden ocurrir en las piezas de fundición a presión de aleación de zinc debido a materiales deficientes? 1. Si la composición de la fundición a presión de aleación de zinc contiene demasiadas impurezas, hará que la pieza envejezca y se deforme, lo que se manifiesta en una expansión de volumen y fácil agrietamiento con el tiempo. 2. Los materiales de mala calidad para las piezas de fundición a presión de aleación de zinc no son duraderos y propensos a la corrosión. 3. No utilizar una aleación de zinc de alta calidad para las piezas de fundición a presión de aleación de zinc da como resultado propiedades mecánicas deficientes y una resistencia a la tracción insuficiente, lo que puede conducir fácilmente a la fractura de las piezas de fundición a presión de aleación de zinc. 4. Los materiales de aleación de zinc que no hayan pasado la certificación ambiental no pueden someterse a pruebas ambientales. Seleccione materias primas de fundición a presión de aleación de zinc de alta calidad, realice controles estrictos, mejore la calidad del producto desde el origen y combine equipos y tecnología avanzados para personalizar piezas de fundición a presión de aleación de zinc personalizadas para usted, garantizando que cada pieza de fundición a presión entregada a los clientes sea de alta calidad.

Actualmente, las aleaciones de aluminio se utilizan ampliamente en diversos campos y podemos observar numerosas piezas fundidas de aleaciones de aluminio en el mercado. Sin embargo, los procesos de producción o el uso inadecuados pueden provocar oxidación, que generalmente se manifiesta como manchas amarillas y decoloración en la superficie. A continuación, exploraremos los fenómenos de oxidación que ocurren en las piezas fundidas a presión de aleaciones de aluminio. Dado que el aluminio es inherentemente un elemento metálico reactivo, tiende a sufrir reacciones químicas en el aire. Las piezas fundidas de aleaciones de aluminio, que son aleaciones con alto contenido de aluminio, se procesan mediante fusión, lo que da como resultado pequeños espacios entre los granos. Los gases corrosivos (incluida la humedad que contiene dióxido de carbono) pueden penetrar fácilmente estos espacios y provocar corrosión. Después de la corrosión, el óxido de aluminio aparece en forma de polvo o fibroso, y la coloración de los óxidos de elementos como el cobre en la aleación hace que parezca que tiene moho. Por lo tanto, para abordar el fenómeno de oxidación en la superficie de las piezas fundidas a presión de aleaciones de aluminio, Huayin Die-Casting emplea medidas específicas de control, como tratamientos superficiales, pintura y pasivación electroforética, para prevenir la aparición de oxidación en las piezas fundidas a presión de aleaciones de aluminio. Además, las piezas fundidas de aleación de aluminio deben almacenarse en un ambiente seco y fresco para minimizar el riesgo de oxidación. Después de comprender las causas de la oxidación en las piezas fundidas a presión de aleaciones de aluminio, ya no abordará ciegamente la resolución de estos problemas.

¿Cuáles son las tecnologías de enfriamiento y control de temperatura para los moldes de aluminio de aleación de aleación? En el proceso de producción continua de los mohos que funden a troqueles, en la mayoría de los casos, es necesario fortalecer manualmente el enfriamiento enfriando la cabeza del molde con agua o utilizando aceite de transferencia de calor (aceite de transferencia de calor) para controlar la temperatura de la cabeza del molde. 1. Según la estructura de la fundición, se utilizan varios sistemas de circulación de agua de enfriamiento independientes para controlar las diferentes temperaturas de diferentes partes del molde, proporcionando así condiciones de solidificación secuencial para la fundición; También es posible seleccionar la posición más sensible y adecuada en cada circuito de enfriamiento del moho, instalar sensores térmicos para escanear y monitorear la temperatura, y luego operar la apertura y el cierre de la válvula eléctrica en la parte de entrada a través de un controlador ajustable. Aunque este método es bueno, la inversión es grande, especialmente el costo de los sensores térmicos y sus circuitos, que generalmente solo se usan para producir piezas de fundición a muerte con tamaños más grandes y mayores requisitos. 2. Al usar un dispositivo automático de calefacción y enfriamiento para el aceite de transferencia de calor y una máquina de temperatura diseñada específicamente para moldes de fundición a muerte, la temperatura del molde se puede controlar. En comparación con simplemente enfriar el molde, controlar el molde móvil y fijo dentro de un cierto rango de temperatura es mucho mejor. La máquina de temperatura del molde de fundición a muerte utiliza aceite de transferencia de calor como medio, que es el fluido de trabajo que conduce al molde. Al ajustar la eficiencia de calentamiento y enfriamiento, así como la velocidad de circulación del aceite de transferencia de calor, el PID de la microcomputadora regula y controla la temperatura del aceite. La temperatura del agua de enfriamiento de los mohos que se fundirán al troquel no deben ser demasiado altos, de lo contrario, la presión de vapor se formó cuando el agua hierva afectará el efecto de enfriamiento. El límite superior de la temperatura del agua de enfriamiento es de 95 ℃ y el límite inferior es de 10 ℃. La manguera de enfriamiento de agua conectada al molde no debe romperse, y el agua de enfriamiento debe ablandarse mediante el método de intercambio de iones. De lo contrario, el agua se formará gradualmente en la pared interna del canal de enfriamiento, y el sedimento blanco deteriorará el efecto de enfriamiento. Debido a la alta temperatura del núcleo de moho con fundición a muerte rodeado por el líquido de aleación, es fácil formar moldes adhesivos en la producción, y debido al rápido aumento de la temperatura, la dureza local del núcleo del moho disminuye, lo que resulta en una desviación dimensional. La temperatura del núcleo de fundición es demasiado alta, lo que puede causar fácilmente la porosidad y la contracción; La temperatura excesiva del núcleo y control deslizante del modelo activo acortará la vida útil del control deslizante y el surco de guía. Para evitar los defectos mencionados anteriormente, los países extranjeros han desarrollado enfriadores de chorro de núcleo de moho con enfriamiento de agujeros finos para núcleos de diámetro pequeño. Incluso si la temperatura del núcleo del moho es de 200 ℃, se usa una bomba de pistón especial para mantener la capacidad de drenaje a una presión de más de 1 MPa, inyectando una gran cantidad de agua de enfriamiento e detener inmediatamente el drenaje. El flujo de aire de alta presión se puede llenar en el circuito de enfriamiento para descargar agua de enfriamiento residual. Este dispositivo no solo mejora la vida útil del núcleo, sino que también mejora la calidad de la fundición de troqueles. El control de la temperatura de los moldes de fundición a muerte es uno de los parámetros importantes en el proceso de fundición a muerte, lo que afecta directamente la calidad y los beneficios económicos de la fundición a muerte. Realizar completamente el papel del control de la temperatura en la fundición a muerte y varios factores que afectan la temperatura de fundición a muerte, e incorporar la aplicación del cálculo del balance de calor en la producción, es una condición esencial para lograr el nivel científico de producción de fundición a troqueles.

La fundición de muerto por aleación de zinc es un método de fundición de precisión que utiliza alta presión para forzar el metal fundido en un molde de metal con forma compleja. Es un método de fundición preciso. Hay muchas técnicas de postprocesamiento para productos de aleación de aluminio, principalmente que incluyen las siguientes: 1. La arena se usa principalmente para la limpieza de la superficie. La arena antes de pintar (pintura en aerosol o pulverización de plástico) puede aumentar la rugosidad de la superficie y contribuir a la mejora de la adhesión, pero la contribución es limitada y no tan buena como el pretratamiento del recubrimiento químico. 2. La pasivación es un método para transformar la superficie del metal en un estado que no se oxida fácilmente y retrasando la tasa de corrosión del metal. 3. Coloración: hay dos procesos principales para colorear aluminio: uno es el proceso de coloración de oxidación de aluminio, y el otro es el proceso de coloración de electroforesis de aluminio. Se forman varios colores en la película de óxido para cumplir con ciertos requisitos de uso, como el negro para las partes de instrumentos ópticos y las medallas de oro para conmemorativas. Oxidación conductora (recubrimiento de conversión de cromato): se usa en situaciones donde se requieren protección como conductividad. 4. El pulido químico es un método de procesamiento químico que utiliza la auto -disolución selectiva de aleaciones de aluminio y aluminio en soluciones de electrolitos ácidos o alcalinos para nivelar y pulir la superficie, reduciendo su rugosidad de la superficie y pH. Este método de pulido tiene las ventajas de equipos simples, sin necesidad de suministro de energía, sin limitar el tamaño de la pieza de trabajo, la alta velocidad de pulido y el bajo costo de procesamiento. La pureza de las aleaciones de aluminio y aluminio tiene un impacto significativo en la calidad del pulido químico. Cuanto mayor sea la pureza, mejor será la calidad del pulido y viceversa. 5. Oxidación química: la película de óxido es relativamente delgada, con un grosor de aproximadamente 0.5-4 micras, poroso, suave y tiene buenas propiedades de adsorción. Se puede usar como la capa inferior de recubrimientos orgánicos, pero su resistencia al desgaste y resistencia a la corrosión no son tan buenas como las películas de óxido anódico; El proceso de oxidación química de las aleaciones de aluminio y aluminio se puede dividir en dos categorías en función de las propiedades de su solución: método de oxidación alcalina y método de oxidación ácida. Según las propiedades de la capa de película, se puede dividir en película de óxido, película de fosfato, película de cromato y película de fosfato de cromato. 6. Pulverización: utilizado para protección externa y decoración de equipos, generalmente llevados a cabo sobre la base de la oxidación. Las piezas de aluminio deben sufrir pretratamiento antes de pintar para garantizar un fuerte enlace entre el recubrimiento y la pieza de trabajo. Generalmente existen tres métodos: fosfante (método de fosfato), croming (croming libre de cromo) y oxidación química. 7. La oxidación electroquímica, el equipo de tratamiento de oxidación química para las aleaciones de aluminio y aluminio, es simple, fácil de operar, tiene alta eficiencia de producción, no consumen electricidad, tiene una amplia gama de aplicaciones y no está limitado por el tamaño y la forma de las piezas. El grosor de la película de óxido es de aproximadamente 5-20 micras (el grosor de la película de óxido anódico duro puede alcanzar 60-200 micras), con alta dureza, buena resistencia al calor y propiedades de aislamiento y mayor resistencia a la corrosión que las películas de óxido químico. Es poroso y tiene una buena capacidad de adsorción.

Cuando el molde de lata de aleación de aleación de aluminio está fuera de servicio, es necesario inspeccionarlo, organizarlo y protegerlo regularmente para extender razonablemente la vida útil del molde de fundición a muerte. Entonces, ¿cómo mantener el moho de aleación de aleación de aluminio para el molde de aleación de aluminio permanente? Después de eliminar el molde de lata de aleación de aleación de aluminio, el ingeniero de fundición a muerte de aluminio lo elevará a la posición designada y lo colocará. El trabajador de mantenimiento de equipos de moho con fundición a muerte llevará a cabo el siguiente mantenimiento de protección. 1. Limpie el molde de fundición a muerte (incluido el control deslizante del riel de guía, el moho cóncavo, el núcleo, el sistema de escape, etc.) para garantizar la clasificación lisa de moho y el tubo de escape. 2. Limpie las manchas de aceite en el moho y la tubería de agua de circulación de enfriamiento. 3. Repare o reemplace los núcleos y las cadenas pequeñas con curvas, grietas y fisuras. 4. Después de que el personal relevante aclaró el plan de reparación para el molde dañado de fundición a muerte, el personal de mantenimiento del moho fundido por troqueles realizó inmediatamente reparaciones. El personal reparado de fundición a muerte debe ser inspeccionado por el personal relevante y confirmarse para ser calificado antes de que se pueda realizar la prueba hidrostática. 5. El mantenimiento del equipo de fundición a muerte debe inspeccionar los moldes de aleación de aluminio a tiempo y mantener registros. Al reparar o reemplazar el núcleo, los registros también deben mantenerse. Para lograr una mejor calidad y una vida útil más larga de moldes de aleación de aleación de aluminio, es necesario organizar, inspeccionar, proteger y mantener los mohos de manera integral. Yurun también ha hecho un trabajo exhaustivo en estos aspectos. Con el desarrollo de la economía, el valor de producción de las placas de acero inoxidable en China ahora representa más del 50% del total del país. Debido a la influencia de la alta tecnología, se continúan mejorando los materiales de aleación de zinc, abordando las deficiencias de productos anteriores y ocupando una posición clave en el mercado de ventas. Por lo tanto, cada vez más clientes eligen utilizar productos de basura de aleación de zinc. Entonces, ¿cuáles son las ventajas de las piezas de fastidio de aleación de aluminio? 1: precisión La precisión estándar, la precisión de la superficie y la precisión de fundición de paredes gruesas de las piezas de lanzamiento de muertos por aleación de aluminio son muy altas. Los productos producidos y fabricados tienen lubricación detallada, color blanco brillante y son adecuados para los requisitos de los productos brillantes. El producto tiene una apariencia estable, una fuerte capacidad de conversión y es adecuado para diversos requisitos de producción. 2: Capacidad de producción en masa El equipo tiene una alta eficiencia de producción, y algunas piezas de aluminio de aluminio se pueden matar mil veces cada ocho horas, con una larga vida útil. Algunas esperanzas pueden alcanzar decenas de millones o incluso millones de veces. 3: racionalidad Debido a las ventajas de la lubricación de la superficie sin agujeros de arena en piezas de ausencia de aleación de aluminio, se pueden usar directamente sin producción y procesamiento, ahorrando algún flujo de proceso y dando como resultado un valor de salida muy bajo. Debido a su continuo aumento en el uso y la reducción de la mano de obra, el precio de las pieles también es muy barato.