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canal de desbordamiento Muchas personas en el diseño de moldes de fundición a presión tienden a pasar por alto la ranura de desbordamiento, pensando que es "redundante" y ahorrando tanto como sea posible, pero en realidad están completamente equivocados. La ranura de rebose equivale al "limpiador" del molde de fundición a presión, y se utiliza principalmente para recolectar impurezas, incrustaciones de óxido y gases generados durante el proceso de llenado en el líquido metálico, para evitar que estas impurezas y gases permanezcan en la cavidad del molde, provocando defectos como poros, inclusiones de escoria y orificios de contracción en el producto. La clave para el diseño de canales de desbordamiento reside en su "posición" y "tamaño". La ubicación no se selecciona correctamente, no se pueden descargar impurezas y gases, lo que equivale a un diseño blanco; El tamaño es demasiado pequeño para dar cabida a impurezas y gases, y aún así pueden producirse defectos; El tamaño es demasiado grande, lo que desperdiciará materias primas y aumentará los costos de producción. Yurun diseña canales de desbordamiento que controlan con precisión dos puntos clave: en primer lugar, la posición se selecciona al final del llenado de líquido metálico, las esquinas muertas de la cavidad del molde y los lugares donde el gas es propenso a acumularse, como las esquinas de la superficie de separación y las partes de paredes gruesas del producto, para garantizar una recolección precisa de impurezas y gases; En segundo lugar, el tamaño se determina en función del tamaño del producto y del caudal del líquido metálico. Debería poder acomodar impurezas y gases evitando desperdicios. Al mismo tiempo, se debe diseñar un canal de escape para permitir que los gases se descarguen suavemente del molde. Y la ranura de rebose también debe cooperar con el sistema de vertido y la superficie de separación: la ranura de rebose debe estar cerca del extremo de la compuerta, de modo que las impurezas y los gases puedan ser empujados naturalmente hacia la ranura de rebose durante el flujo del líquido metálico. Al mismo tiempo, la posición de la ranura de rebose debe coordinarse con la superficie de separación, lo cual es conveniente para el desmolde y recorte posterior sin procesos adicionales. sistema de enfriamiento Durante el proceso de producción de fundición a presión, el líquido metálico se encuentra en un estado de alta temperatura. Después de ser inyectado en la cavidad del molde, aportará una gran cantidad de calor al molde. Si la temperatura del molde es demasiado alta, no solo provocará un moldeo inestable del producto y una deformación por contracción, sino que también acelerará el desgaste y el envejecimiento del molde y acortará la vida útil del molde; Si la temperatura del molde es demasiado baja y el líquido metálico se enfría demasiado rápido, pueden ocurrir problemas como escasez de material, aislamiento contra el frío y rugosidad de la superficie. El sistema de refrigeración es una herramienta mágica para "enfriar" el molde. Su función principal es controlar la temperatura del molde, manteniéndola dentro de un rango estable y razonable, lo que puede garantizar la calidad del moldeado del producto y extender la vida útil del molde. Mucha gente diseña sistemas de refrigeración y aumenta ciegamente el número de tuberías de agua de refrigeración, pensando que cuanto más rápido sea el enfriamiento, mejor. Sin embargo, este no es el caso. El enfriamiento desigual puede provocar la deformación del molde, lo que a su vez afecta la precisión dimensional del producto. Yurun diseña un sistema de refrigeración que sigue el principio de "enfriamiento uniforme y control preciso de la temperatura". Según la forma y el grosor del producto, la posición y la cantidad de tuberías de agua de refrigeración están razonablemente dispuestas para mantener una temperatura constante en varias partes del molde, evitando el sobrecalentamiento o el subenfriamiento local. Por ejemplo, en las áreas de paredes gruesas del producto, las tuberías de agua de refrigeración deben disponerse más densamente para acelerar el enfriamiento; Para áreas de paredes delgadas, las tuberías de agua de refrigeración pueden ser más escasas para evitar defectos causados ​​por un enfriamiento rápido. Al mismo tiempo, el sistema de refrigeración también debe coordinarse con otros tres sistemas: la disposición de las tuberías de agua de refrigeración no debe afectar el ajuste de la superficie de separación, la suavidad del sistema de vertido ni bloquear el canal de escape de la ranura de rebose. Es necesario lograr un enfriamiento uniforme sin afectar el funcionamiento normal de otros sistemas, asegurando un moldeo estable del producto y una mayor vida útil del molde.

La superficie de separación es el "primer umbral" de los moldes de fundición a presión, y de ella depende enteramente que el desmolde sea suave o no. La superficie de separación, comúnmente conocida como "superficie de apertura y cierre" de un molde de fundición a presión, se adhiere firmemente cuando se cierra el molde y el metal fundido se forma dentro del molde; Cuando se abre el molde, sepárelo a lo largo de la superficie de separación y saque el producto formado. Aparentemente una simple superficie de contacto, es el primer umbral clave en el diseño de moldes de fundición a presión. Si el diseño no se hace bien, habrá continuos problemas en el futuro. Muchos principiantes en el diseño de superficies de separación sólo buscan "poder montar y desmoldar", pero pasan por alto dos cuestiones fundamentales: la posición de la superficie de separación y la planitud de la superficie de separación. Si la posición de la superficie de separación no se selecciona correctamente, el producto es propenso a pegarse al molde, rayarse e incluso rebabas y bordes voladores durante el desmolde. En el futuro será necesario volver a trabajar y recortar; La superficie de separación desigual puede provocar fugas de material durante el cierre del molde, lo que no sólo desperdicia materia prima sino que también daña el molde. Yurun diseña superficies de separación basándose en dos principios básicos: primero, tratar de elegir el contorno máximo del producto tanto como sea posible, de modo que la fuerza se distribuya uniformemente durante el desmoldeo, haciendo menos probable que se adhiera al molde, raye el producto y reduzca las rebabas; En segundo lugar, la superficie de separación debe ser plana y lisa, con un ajuste perfecto para evitar fugas del molde. Al mismo tiempo, se debe considerar la conveniencia del recorte posterior para minimizar los procesos de recorte y reducir los costos de producción. Además, el diseño de la superficie de separación también debe coordinarse con el sistema de vertido posterior y la ranura de rebosadero. Por ejemplo, la posición de la superficie de separación debe ser conveniente para un llenado suave del líquido metálico y, al mismo tiempo, la ranura de rebose debe poder recoger con precisión impurezas y gases, sin descuidar ningún aspecto. Este es el primer paso en la optimización colaborativa. El sistema de vertido es el "canal" del metal fundido, y la clave es si se llena de forma suave o uniforme. El sistema de vertido es el "canal" en el molde de fundición a presión que permite que el metal fundido entre en la cavidad del molde desde la cámara de inyección, lo que equivale a allanar una "ruta dedicada" para el metal fundido. El diseño de esta ruta determina directamente la velocidad y uniformidad del llenado de líquido metálico, lo que a su vez afecta la calidad del moldeado del producto: el llenado demasiado rápido puede producir poros y salpicaduras; Si el llenado es demasiado lento, el líquido metálico se enfriará antes, lo que provocará escasez de material y problemas de contracción. Mucha gente diseña sistemas de vertido y aumenta a ciegas el tamaño del bebedero, pensando que así se puede llenar más rápido el líquido metálico, pero no es así. El tamaño de la compuerta es demasiado grande y la fuerza de impacto del líquido metálico es demasiado fuerte, lo que afectará la cavidad del molde, acortará la vida útil del molde y también producirá poros; El tamaño de la puerta es demasiado pequeño, la velocidad de llenado es lenta y es fácil tener escasez de material y aislamiento contra el frío. Yurun diseña un sistema de vertido que calcula con precisión el tamaño de la compuerta, la longitud del canal y el ángulo en función del tamaño, la forma y el material del producto. El núcleo es "liso, uniforme y estable". Por ejemplo, para productos pequeños de paredes delgadas, elija una puerta más fina, controle la velocidad de llenado y evite salpicaduras; Para productos de paredes grandes y gruesas, la compuerta debe aumentarse adecuadamente para garantizar un llenado rápido del líquido metálico, al mismo tiempo que se optimiza la forma del canal de flujo para reducir la resistencia durante el flujo del líquido metálico y evitar un llenado desigual. Más importante aún, el sistema de vertido debe cooperar con la superficie de separación y la ranura de desbordamiento: la posición del bebedero debe estar alineada con el área central de la cavidad del molde y, al mismo tiempo, el líquido metálico debe poder empujar suavemente el gas y las impurezas hacia la ranura de desbordamiento durante el proceso de flujo, evitando que el gas quede atrapado en la cavidad del molde y causando defectos de porosidad.

1. Reducir el error de transmisión en la cadena de transmisión. (1) Menos componentes de transmisión, cadena de transmisión más corta y mayor precisión de transmisión; (2) La adopción de una transmisión de velocidad reducida es un principio importante para garantizar la precisión de la transmisión, y cuanto más cerca esté el par de transmisión del final, menor debe ser su relación de transmisión; (3) La precisión de los componentes finales debe ser mayor que la de otros componentes de la transmisión. 2. Reducir el desgaste de las herramientas (1) La herramienta debe reafilarse antes de que el tamaño de la herramienta alcance la etapa de desgaste rápido. (2) Utilice aceite de corte exclusivo para una lubricación suficiente (3) El material de la herramienta de corte debe cumplir con los requisitos del proceso. 3. Reducir la deformación por tensión del sistema de proceso. (1) Mejorar la rigidez del sistema, especialmente la rigidez de los eslabones débiles del sistema de proceso; (2) Reducir la carga y sus variaciones. 4. Reducir la deformación térmica del sistema de proceso. (1) Reducir la generación de calor y aislar las fuentes de calor. (2) Campo de temperatura de equilibrio (3) Adoptar una estructura de componentes de máquina herramienta y un punto de referencia de ensamblaje razonables (4) Acelerar para lograr el equilibrio de transferencia de calor. (5) Controlar la temperatura ambiente. 5. Reducir el estrés residual (1) Agregar un proceso de tratamiento térmico para eliminar el estrés interno; (2) Organizar razonablemente el proceso tecnológico. Los anteriores son métodos para reducir errores en el procesamiento de piezas de trabajo. Una disposición razonable de los procesos puede mejorar eficazmente la precisión de las piezas de trabajo.

1. Ajustar el sistema de proceso (1) El método de corte de prueba implica los siguientes pasos: corte de prueba, medición del tamaño, ajuste de la profundidad de corte de la herramienta, corte y luego corte de prueba nuevamente. Este proceso se repite hasta lograr el tamaño deseado. Este método tiene una baja eficiencia de producción y se utiliza principalmente para la producción de una sola pieza o de lotes pequeños. (2) El método de ajuste obtiene las dimensiones requeridas preajustando las posiciones relativas de la máquina herramienta, el accesorio, la pieza de trabajo y la herramienta de corte. Este método tiene una alta productividad y se utiliza principalmente para la producción en masa. II. Reducir los errores de las máquinas herramienta (1) Debe mejorarse la precisión de rotación del rodamiento: ① Seleccione rodamientos de alta precisión; ② Adopte cojinetes de presión dinámica de cuña multiaceite de alta precisión; ③ Emplear cojinetes hidrostáticos de alta precisión (2) Mejorar la precisión de los componentes compatibles con los rodamientos: ① Mejorar la precisión del mecanizado de los orificios de soporte en el cuerpo de la caja y el muñón del husillo; ② Mejorar la precisión del mecanizado de la superficie que se acopla con el rodamiento; ③ Mida y ajuste el rango de desviación radial de las piezas correspondientes para compensar o compensar el error. (3) Aplique la precarga adecuada al rodamiento: ① Puede eliminar huecos; ② Aumentar la rigidez del rodamiento; ③ Error de homogeneización del elemento rodante. (4) Asegúrese de que la precisión de rotación del husillo no afecte la pieza de trabajo.

La programación CNC es la tarea más fundamental en el mecanizado CNC. La calidad del programa de mecanizado de la pieza afecta directamente a la precisión del mecanizado final y a la eficiencia de la máquina herramienta. Podemos comenzar utilizando hábilmente los programas inherentes, reduciendo el error acumulativo del sistema CNC y aplicando de manera flexible los programas principales y subprogramas. 1. Uso flexible de programas principales y subprogramas. En el procesamiento de moldes complejos, generalmente se adopta la forma de múltiples piezas por molde. Si hay varias formas idénticas en el molde, la relación entre el programa principal y los subprogramas debe utilizarse de manera flexible. Los subprogramas deben llamarse repetidamente en el programa principal hasta que se complete el procesamiento. Esto no sólo garantiza la coherencia de las dimensiones de procesamiento sino que también mejora la eficiencia del procesamiento. 2. Reducir el error acumulativo del sistema de control numérico. Generalmente, para el mecanizado de piezas se utiliza la programación incremental, la cual se basa en puntos previos para su procesamiento. La ejecución sucesiva de múltiples segmentos de programa inevitablemente producirá ciertos errores acumulativos. Por lo tanto, al programar, es aconsejable utilizar programación absoluta, de modo que cada segmento del programa se base en el origen de la pieza. Esto puede reducir los errores acumulativos del sistema CNC y garantizar la precisión del mecanizado. La precisión del mecanizado se utiliza principalmente para describir el grado de producción del producto. Tanto la precisión del mecanizado como el error de mecanizado son términos utilizados para evaluar los parámetros geométricos de la superficie mecanizada. Sin embargo, los parámetros reales obtenidos mediante cualquier método de mecanizado nunca son absolutamente precisos. Desde la perspectiva de la función de la pieza, siempre que el error de mecanizado esté dentro del rango de tolerancia requerido por el dibujo de la pieza, se considera que la precisión del mecanizado está asegurada.

Durante el proceso de fundición a presión de piezas fundidas a presión de aleación de aluminio, la temperatura del molde puede ser demasiado baja, la temperatura del líquido de la aleación puede ser demasiado baja, la velocidad de llenado puede ser demasiado baja, el agente desmoldante puede rociarse excesivamente o no secarse, el diseño de la compuerta puede ser irrazonable y el ajuste rápido del punto de inyección puede no ser razonable, todo lo cual puede causar aislamiento frío en las piezas fundidas a presión. La forma de la barrera de frío es la forma del flujo de líquido inicial, con una única lubricación y bordes redondeados. Por lo tanto, en imágenes radiográficas, a menudo aparece como un espejo de línea negra suave en forma de franja con un ancho relativamente uniforme y sin variación. El ancho de la línea parece relativamente grande y la oscuridad también cambia en la dirección del ancho. La zona donde las piezas fundidas de aleación de aluminio presentan aislamiento contra el frío suele estar situada lejos del bebedero. Esto se debe a que el flujo de metal se divide en varias corrientes y el frente de flujo de cada corriente ya ha mostrado un estado de condensación. Sin embargo, bajo el empuje del flujo de metal en la parte posterior, todavía está lleno. Cuando el flujo de metal que lo encuentra también tiene un frente de condensación, la capa de condensación que lo encuentra ya no puede fusionarse y la junta presenta un espacio. El severo aislamiento contra el frío tiene ciertos obstáculos para el uso de piezas fundidas, que deben determinarse de acuerdo con las condiciones de uso de las piezas fundidas y el grado de aislamiento contra el frío.

La fundición a presión de aleación de aluminio puede producir piezas grandes y puede producir de manera estable productos como carcasas de cajas que requieren resistencia estructural y precisión dimensional, adecuados para campos industriales, de nueva energía y otros. El material y el proceso de aleación de aluminio son adecuados para la producción de piezas grandes. La aleación de aluminio tiene una gran rigidez (resistencia a la tracción de 250-400 MPa) y buena resistencia a la corrosión. Al fabricar carcasas de cajas grandes, pueden soportar impactos externos (como colisiones durante la manipulación de equipos industriales) y el peso de los componentes internos (como módulos de batería y placas de circuito) y no se deforman fácilmente. La fundición a presión de aleación de aluminio se puede lograr a través de una máquina de fundición a presión grande (fuerza de bloqueo 1600T-6000T) para lograr un moldeado de una sola vez, evitando el uso de tecnología de empalme para carcasas de cajas grandes (reduciendo las costuras de soldadura y mejorando el sellado), como las carcasas de cajas de baterías de vehículos de nueva energía (longitud 2-3 m, ancho 1-1,5 m). Después de un moldeo por fundición a presión una sola vez, el nivel de impermeabilidad puede alcanzar IP67, satisfaciendo las necesidades de uso en exteriores. El tamaño y los parámetros de rendimiento de la caja grande son claros. Las dimensiones comunes para las carcasas de cajas grandes de fundición a presión de aleación de aluminio en el campo industrial son: longitud 1-3 m, ancho 0,8-2 m, espesor 3-10 mm, como carcasas de gabinetes de control industrial (longitud 1,5 m, ancho 1 m, espesor 5 mm) y carcasas de inversores fotovoltaicos (longitud 2 m, ancho 1,2 m, espesor 6 mm). Este tipo de carcasa requiere orificios de instalación reservados (tolerancia de apertura ± 0,1 mm) y orificios de disipación de calor (tolerancia de tamaño ± 0,2 mm). La precisión de la fundición a presión de aleación de aluminio puede alcanzar ± 0,05 mm/m, lo que puede cumplir con los requisitos de ensamblaje. La carcasa de la caja de la batería del vehículo de nueva energía también debe tener un rendimiento antiextrusión (soportar una fuerza de extrusión de ≥ 100 kN sin romperse). La aleación de aluminio puede mejorar su capacidad antiextrusión agregando elementos de silicio y magnesio (como la aleación de aluminio ADC12), que cumple con los estándares de la industria. El control del proceso garantiza la calidad de las tripas de cajas de gran tamaño. Se requiere optimizar el diseño del molde para la producción de grandes carcasas de cajas de fundición a presión de aleación de aluminio, utilizando alimentación de múltiples puertas (como de 3 a 5 puertas) para garantizar que el líquido metálico llene uniformemente la cavidad grande (evitando la escasez de material local); El molde debe estar equipado con un sistema de enfriamiento eficaz (como una separación entre canales de agua de enfriamiento de 50-80 mm), que controle la temperatura de moldeo (temperatura del molde de 200-250 ℃, temperatura del líquido metálico de 650-680 ℃) y reduzca la deformación de piezas grandes causada por un enfriamiento desigual (cantidad de deformación controlada dentro de ≤ 2 mm/m). Después del moldeo, se requiere una inspección por rayos X para verificar si hay burbujas internas (se califica un diámetro de burbuja ≤ 0,5 mm), para evitar el agrietamiento de la carcasa de la caja causado por burbujas bajo tensión. El tratamiento superficial es adecuado para diferentes entornos de uso. Los gabinetes grandes de fundición a presión de aleación de aluminio para uso en exteriores, como los gabinetes de estaciones base de comunicaciones, requieren un recubrimiento electroforético (espesor de película de pintura de 20 a 30 μm) o recubrimiento en polvo (espesor de recubrimiento de 50 a 80 μm). La prueba de niebla salina puede durar entre 100 y 200 horas para evitar la corrosión causada por el agua de lluvia y la humedad. Las carcasas de talleres industriales, como cajas de distribución de máquinas herramienta, pueden tratarse con anodizado para mejorar la dureza superficial (Hv ≥ 150) y evitar rayones provocados por el roce diario. Escenarios claros de adaptación y precauciones. Las carcasas de cajas grandes de fundición a presión de aleación de aluminio son adecuadas para la producción en masa (la cantidad mínima de pedido suele ser de 50 a 100 piezas), con un ciclo de entrega de 15 a 25 días (incluido el tiempo de depuración del molde). Debido al gran volumen de artículos grandes, se requiere embalaje personalizado (como marcos de madera para la fijación) durante el transporte para evitar colisiones y deformaciones durante la manipulación. Al comprar, se requiere un dibujo 3D de la carcasa de la caja (que indique las tolerancias dimensionales, los puntos de fuerza y ​​los requisitos de instalación). El fabricante seleccionará el material de aleación de aluminio apropiado (como ADC12, A380) y el modelo de máquina de fundición a presión de acuerdo con los requisitos para garantizar que el producto cumpla con los estándares.

La fundición a presión de aleación de magnesio es adecuada para fabricar piezas de paredes delgadas. Las características de su material y la adaptabilidad del proceso de fundición a presión pueden satisfacer las necesidades de conformado liviano y complejo de piezas de paredes delgadas, y se usa ampliamente en campos como 3C y automotriz. Las características del material de aleación de magnesio respaldan la producción de piezas de paredes delgadas. La aleación de magnesio tiene una densidad baja (1,8 g/cm³), sólo 2/3 de la aleación de aluminio. Al fabricar piezas de paredes delgadas, puede reducir significativamente el peso (aproximadamente un 30% más liviano que las piezas de aleación de aluminio de paredes delgadas del mismo tamaño) y es adecuado para los requisitos de ligereza de los productos 3C (como carcasas de computadoras portátiles y marcos de teléfonos). La aleación de magnesio tiene buena fluidez en estado fundido (15% -20% más que la aleación de aluminio) y puede llenar rápidamente cavidades de paredes delgadas (con un pequeño espesor de hasta 0,5 mm) durante la fundición a presión. Después del conformado, la estructura queda uniforme, evitando defectos como escasez de material y aislamiento del frío. Es adecuado para fabricar piezas de paredes delgadas con estructuras finas (como hebillas y ranuras en piezas de paredes delgadas). Los tipos y rangos de espesor de componentes de paredes delgadas que son compatibles son claros. Las piezas de paredes delgadas fundidas a presión de aleación de magnesio comúnmente utilizadas en el campo 3C tienen un grosor de 0,5 a 2 mm, como la carcasa inferior de una computadora portátil de 13 pulgadas (grosor de 1,2 a 1,5 mm) y el marco medio de una tableta (grosor de 0,8 a 1,0 mm). Estas piezas de paredes delgadas deben equilibrar el peso ligero y la resistencia estructural. La resistencia a la tracción de la aleación de magnesio puede alcanzar 200-300MPa, lo que puede cumplir con los requisitos de anticaída y antideformación en el uso diario. Las piezas de paredes delgadas fundidas a presión de aleación de magnesio con un espesor de 1,5 a 3 mm en el campo automotriz, como los soportes del panel de control central del automóvil (de 2,0 a 2,5 mm de espesor) y las tapas de los extremos del motor (de 2,5 a 3,0 mm de espesor), pueden soportar ligeras vibraciones alrededor del motor y al mismo tiempo reducir el peso. Los puntos clave del proceso garantizan la calidad de los componentes de paredes delgadas. Se requieren moldes de alta precisión (precisión de procesamiento ± 0,02 mm) para producir piezas de fundición a presión de aleación de magnesio de paredes delgadas, asegurando dimensiones precisas de la cavidad y evitando espesores de pared desiguales (la desviación debe controlarse dentro de ± 0,1 mm). Durante la fundición a presión, es necesario controlar la velocidad de inyección (3-5 m/s) y la temperatura del molde (180-220 ℃). Si la velocidad es demasiado rápida, puede provocar rebabas y si es demasiado lenta, puede provocar un llenado insuficiente; Las bajas temperaturas pueden afectar la fluidez de las aleaciones de magnesio, mientras que las altas temperaturas pueden provocar que el molde se pegue. Después del conformado, se requiere un tratamiento de desbarbado (mediante láser o pulido mecánico) para garantizar bordes lisos de las piezas de paredes delgadas y evitar rayar al personal de ensamblaje u otros componentes con piezas afiladas. El tratamiento superficial mejora la durabilidad de los componentes de paredes delgadas. La superficie de las piezas de paredes delgadas fundidas a presión de aleación de magnesio es propensa a la oxidación y requiere tratamiento de superficie, como pulverización (espesor de pulverización electrostática de 30 a 50 μm), anodizado (espesor de película de óxido de 5 a 10 μm), para mejorar la resistencia a la corrosión (la prueba de niebla salina puede pasar durante 48 a 72 horas) y para adaptarse a ambientes húmedos (como las partes de paredes delgadas de dispositivos inteligentes alrededor de los baños). Algunos componentes de paredes delgadas (como los accesorios electrónicos ligeros de lujo) también se pueden tratar con trefilado y chorro de arena para mejorar su apariencia y textura. Se debe prestar atención a la adaptación a las limitaciones del escenario. Las piezas de paredes delgadas fundidas a presión de aleación de magnesio tienen una resistencia a la temperatura limitada (temperatura de uso a largo plazo ≤ 120 ℃) ​​y no son adecuadas para escenarios cerca de fuentes de alta temperatura (como piezas de paredes delgadas cerca de bloques de cilindros de motores). Los componentes de paredes delgadas con alta tensión (como soportes de carga) deben reforzarse con nervaduras de refuerzo (ancho 0,8-1,2 mm, alto 2-3 mm) para evitar deformaciones o fracturas durante el uso. Al comprar, es necesario aclarar con el fabricante los escenarios de uso y los requisitos de tensión de las piezas de paredes delgadas para garantizar que el plan sea compatible.

Hay dos tipos de fenómenos de pelado en piezas de fundición a presión de aleaciones de aluminio: 1. Pelado después del arenado o granallado. Las piezas con más líneas frías en la superficie del producto sometidas a impactos de alta velocidad y alta presión son propensas a pelarse. 2. Después de la cocción a alta temperatura, el producto se desprende. Debido al horneado a alta temperatura, hay muchos poros internos en algunas áreas y la liberación de aire interno puede causar fácilmente burbujas o descamación en la superficie. Esto se puede resolver mediante los siguientes métodos. 1. En primer lugar, mejorar la máquina de fundición a presión y los parámetros de fundición a presión. 2. Ajuste la velocidad de fundición a presión y la carrera de inyección y aumente la presión. 3. Rocíe la menor cantidad posible de agente desmoldante en esta área para mantener el equilibrio térmico del molde. 4. Mejorar desde los aspectos del diseño del molde, canal de flujo y escape. Las anteriores son las razones y soluciones para el pelado de piezas de fundición a presión de aleación de aluminio. Después de leer, espero que te sea útil.

Para producir piezas de fundición a presión de aleación de zinc de alta calidad, debemos comenzar con las materias primas. Entonces, ¿qué tipo de problemas pueden ocurrir en las piezas de fundición a presión de aleación de zinc debido a materiales deficientes? 1. Si la composición de la fundición a presión de aleación de zinc contiene demasiadas impurezas, hará que la pieza envejezca y se deforme, lo que se manifiesta en una expansión de volumen y fácil agrietamiento con el tiempo. 2. Los materiales de mala calidad para las piezas de fundición a presión de aleación de zinc no son duraderos y propensos a la corrosión. 3. No utilizar una aleación de zinc de alta calidad para las piezas de fundición a presión de aleación de zinc da como resultado propiedades mecánicas deficientes y una resistencia a la tracción insuficiente, lo que puede conducir fácilmente a la fractura de las piezas de fundición a presión de aleación de zinc. 4. Los materiales de aleación de zinc que no hayan pasado la certificación ambiental no pueden someterse a pruebas ambientales. Seleccione materias primas de fundición a presión de aleación de zinc de alta calidad, realice controles estrictos, mejore la calidad del producto desde el origen y combine equipos y tecnología avanzados para personalizar piezas de fundición a presión de aleación de zinc personalizadas para usted, garantizando que cada pieza de fundición a presión entregada a los clientes sea de alta calidad.

Actualmente, las aleaciones de aluminio se utilizan ampliamente en diversos campos y podemos observar numerosas piezas fundidas de aleaciones de aluminio en el mercado. Sin embargo, los procesos de producción o el uso inadecuados pueden provocar oxidación, que generalmente se manifiesta como manchas amarillas y decoloración en la superficie. A continuación, exploraremos los fenómenos de oxidación que ocurren en las piezas fundidas a presión de aleaciones de aluminio. Dado que el aluminio es inherentemente un elemento metálico reactivo, tiende a sufrir reacciones químicas en el aire. Las piezas fundidas de aleaciones de aluminio, que son aleaciones con alto contenido de aluminio, se procesan mediante fusión, lo que da como resultado pequeños espacios entre los granos. Los gases corrosivos (incluida la humedad que contiene dióxido de carbono) pueden penetrar fácilmente estos espacios y provocar corrosión. Después de la corrosión, el óxido de aluminio aparece en forma de polvo o fibroso, y la coloración de los óxidos de elementos como el cobre en la aleación hace que parezca que tiene moho. Por lo tanto, para abordar el fenómeno de oxidación en la superficie de las piezas fundidas a presión de aleaciones de aluminio, Huayin Die-Casting emplea medidas específicas de control, como tratamientos superficiales, pintura y pasivación electroforética, para prevenir la aparición de oxidación en las piezas fundidas a presión de aleaciones de aluminio. Además, las piezas fundidas de aleación de aluminio deben almacenarse en un ambiente seco y fresco para minimizar el riesgo de oxidación. Después de comprender las causas de la oxidación en las piezas fundidas a presión de aleaciones de aluminio, ya no abordará ciegamente la resolución de estos problemas.

¿Cuáles son las tecnologías de enfriamiento y control de temperatura para los moldes de aluminio de aleación de aleación? En el proceso de producción continua de los mohos que funden a troqueles, en la mayoría de los casos, es necesario fortalecer manualmente el enfriamiento enfriando la cabeza del molde con agua o utilizando aceite de transferencia de calor (aceite de transferencia de calor) para controlar la temperatura de la cabeza del molde. 1. Según la estructura de la fundición, se utilizan varios sistemas de circulación de agua de enfriamiento independientes para controlar las diferentes temperaturas de diferentes partes del molde, proporcionando así condiciones de solidificación secuencial para la fundición; También es posible seleccionar la posición más sensible y adecuada en cada circuito de enfriamiento del moho, instalar sensores térmicos para escanear y monitorear la temperatura, y luego operar la apertura y el cierre de la válvula eléctrica en la parte de entrada a través de un controlador ajustable. Aunque este método es bueno, la inversión es grande, especialmente el costo de los sensores térmicos y sus circuitos, que generalmente solo se usan para producir piezas de fundición a muerte con tamaños más grandes y mayores requisitos. 2. Al usar un dispositivo automático de calefacción y enfriamiento para el aceite de transferencia de calor y una máquina de temperatura diseñada específicamente para moldes de fundición a muerte, la temperatura del molde se puede controlar. En comparación con simplemente enfriar el molde, controlar el molde móvil y fijo dentro de un cierto rango de temperatura es mucho mejor. La máquina de temperatura del molde de fundición a muerte utiliza aceite de transferencia de calor como medio, que es el fluido de trabajo que conduce al molde. Al ajustar la eficiencia de calentamiento y enfriamiento, así como la velocidad de circulación del aceite de transferencia de calor, el PID de la microcomputadora regula y controla la temperatura del aceite. La temperatura del agua de enfriamiento de los mohos que se fundirán al troquel no deben ser demasiado altos, de lo contrario, la presión de vapor se formó cuando el agua hierva afectará el efecto de enfriamiento. El límite superior de la temperatura del agua de enfriamiento es de 95 ℃ y el límite inferior es de 10 ℃. La manguera de enfriamiento de agua conectada al molde no debe romperse, y el agua de enfriamiento debe ablandarse mediante el método de intercambio de iones. De lo contrario, el agua se formará gradualmente en la pared interna del canal de enfriamiento, y el sedimento blanco deteriorará el efecto de enfriamiento. Debido a la alta temperatura del núcleo de moho con fundición a muerte rodeado por el líquido de aleación, es fácil formar moldes adhesivos en la producción, y debido al rápido aumento de la temperatura, la dureza local del núcleo del moho disminuye, lo que resulta en una desviación dimensional. La temperatura del núcleo de fundición es demasiado alta, lo que puede causar fácilmente la porosidad y la contracción; La temperatura excesiva del núcleo y control deslizante del modelo activo acortará la vida útil del control deslizante y el surco de guía. Para evitar los defectos mencionados anteriormente, los países extranjeros han desarrollado enfriadores de chorro de núcleo de moho con enfriamiento de agujeros finos para núcleos de diámetro pequeño. Incluso si la temperatura del núcleo del moho es de 200 ℃, se usa una bomba de pistón especial para mantener la capacidad de drenaje a una presión de más de 1 MPa, inyectando una gran cantidad de agua de enfriamiento e detener inmediatamente el drenaje. El flujo de aire de alta presión se puede llenar en el circuito de enfriamiento para descargar agua de enfriamiento residual. Este dispositivo no solo mejora la vida útil del núcleo, sino que también mejora la calidad de la fundición de troqueles. El control de la temperatura de los moldes de fundición a muerte es uno de los parámetros importantes en el proceso de fundición a muerte, lo que afecta directamente la calidad y los beneficios económicos de la fundición a muerte. Realizar completamente el papel del control de la temperatura en la fundición a muerte y varios factores que afectan la temperatura de fundición a muerte, e incorporar la aplicación del cálculo del balance de calor en la producción, es una condición esencial para lograr el nivel científico de producción de fundición a troqueles.

La fundición de muerto por aleación de zinc es un método de fundición de precisión que utiliza alta presión para forzar el metal fundido en un molde de metal con forma compleja. Es un método de fundición preciso. Hay muchas técnicas de postprocesamiento para productos de aleación de aluminio, principalmente que incluyen las siguientes: 1. La arena se usa principalmente para la limpieza de la superficie. La arena antes de pintar (pintura en aerosol o pulverización de plástico) puede aumentar la rugosidad de la superficie y contribuir a la mejora de la adhesión, pero la contribución es limitada y no tan buena como el pretratamiento del recubrimiento químico. 2. La pasivación es un método para transformar la superficie del metal en un estado que no se oxida fácilmente y retrasando la tasa de corrosión del metal. 3. Coloración: hay dos procesos principales para colorear aluminio: uno es el proceso de coloración de oxidación de aluminio, y el otro es el proceso de coloración de electroforesis de aluminio. Se forman varios colores en la película de óxido para cumplir con ciertos requisitos de uso, como el negro para las partes de instrumentos ópticos y las medallas de oro para conmemorativas. Oxidación conductora (recubrimiento de conversión de cromato): se usa en situaciones donde se requieren protección como conductividad. 4. El pulido químico es un método de procesamiento químico que utiliza la auto -disolución selectiva de aleaciones de aluminio y aluminio en soluciones de electrolitos ácidos o alcalinos para nivelar y pulir la superficie, reduciendo su rugosidad de la superficie y pH. Este método de pulido tiene las ventajas de equipos simples, sin necesidad de suministro de energía, sin limitar el tamaño de la pieza de trabajo, la alta velocidad de pulido y el bajo costo de procesamiento. La pureza de las aleaciones de aluminio y aluminio tiene un impacto significativo en la calidad del pulido químico. Cuanto mayor sea la pureza, mejor será la calidad del pulido y viceversa. 5. Oxidación química: la película de óxido es relativamente delgada, con un grosor de aproximadamente 0.5-4 micras, poroso, suave y tiene buenas propiedades de adsorción. Se puede usar como la capa inferior de recubrimientos orgánicos, pero su resistencia al desgaste y resistencia a la corrosión no son tan buenas como las películas de óxido anódico; El proceso de oxidación química de las aleaciones de aluminio y aluminio se puede dividir en dos categorías en función de las propiedades de su solución: método de oxidación alcalina y método de oxidación ácida. Según las propiedades de la capa de película, se puede dividir en película de óxido, película de fosfato, película de cromato y película de fosfato de cromato. 6. Pulverización: utilizado para protección externa y decoración de equipos, generalmente llevados a cabo sobre la base de la oxidación. Las piezas de aluminio deben sufrir pretratamiento antes de pintar para garantizar un fuerte enlace entre el recubrimiento y la pieza de trabajo. Generalmente existen tres métodos: fosfante (método de fosfato), croming (croming libre de cromo) y oxidación química. 7. La oxidación electroquímica, el equipo de tratamiento de oxidación química para las aleaciones de aluminio y aluminio, es simple, fácil de operar, tiene alta eficiencia de producción, no consumen electricidad, tiene una amplia gama de aplicaciones y no está limitado por el tamaño y la forma de las piezas. El grosor de la película de óxido es de aproximadamente 5-20 micras (el grosor de la película de óxido anódico duro puede alcanzar 60-200 micras), con alta dureza, buena resistencia al calor y propiedades de aislamiento y mayor resistencia a la corrosión que las películas de óxido químico. Es poroso y tiene una buena capacidad de adsorción.

Cuando el molde de lata de aleación de aleación de aluminio está fuera de servicio, es necesario inspeccionarlo, organizarlo y protegerlo regularmente para extender razonablemente la vida útil del molde de fundición a muerte. Entonces, ¿cómo mantener el moho de aleación de aleación de aluminio para el molde de aleación de aluminio permanente? Después de eliminar el molde de lata de aleación de aleación de aluminio, el ingeniero de fundición a muerte de aluminio lo elevará a la posición designada y lo colocará. El trabajador de mantenimiento de equipos de moho con fundición a muerte llevará a cabo el siguiente mantenimiento de protección. 1. Limpie el molde de fundición a muerte (incluido el control deslizante del riel de guía, el moho cóncavo, el núcleo, el sistema de escape, etc.) para garantizar la clasificación lisa de moho y el tubo de escape. 2. Limpie las manchas de aceite en el moho y la tubería de agua de circulación de enfriamiento. 3. Repare o reemplace los núcleos y las cadenas pequeñas con curvas, grietas y fisuras. 4. Después de que el personal relevante aclaró el plan de reparación para el molde dañado de fundición a muerte, el personal de mantenimiento del moho fundido por troqueles realizó inmediatamente reparaciones. El personal reparado de fundición a muerte debe ser inspeccionado por el personal relevante y confirmarse para ser calificado antes de que se pueda realizar la prueba hidrostática. 5. El mantenimiento del equipo de fundición a muerte debe inspeccionar los moldes de aleación de aluminio a tiempo y mantener registros. Al reparar o reemplazar el núcleo, los registros también deben mantenerse. Para lograr una mejor calidad y una vida útil más larga de moldes de aleación de aleación de aluminio, es necesario organizar, inspeccionar, proteger y mantener los mohos de manera integral. Yurun también ha hecho un trabajo exhaustivo en estos aspectos. Con el desarrollo de la economía, el valor de producción de las placas de acero inoxidable en China ahora representa más del 50% del total del país. Debido a la influencia de la alta tecnología, se continúan mejorando los materiales de aleación de zinc, abordando las deficiencias de productos anteriores y ocupando una posición clave en el mercado de ventas. Por lo tanto, cada vez más clientes eligen utilizar productos de basura de aleación de zinc. Entonces, ¿cuáles son las ventajas de las piezas de fastidio de aleación de aluminio? 1: precisión La precisión estándar, la precisión de la superficie y la precisión de fundición de paredes gruesas de las piezas de lanzamiento de muertos por aleación de aluminio son muy altas. Los productos producidos y fabricados tienen lubricación detallada, color blanco brillante y son adecuados para los requisitos de los productos brillantes. El producto tiene una apariencia estable, una fuerte capacidad de conversión y es adecuado para diversos requisitos de producción. 2: Capacidad de producción en masa El equipo tiene una alta eficiencia de producción, y algunas piezas de aluminio de aluminio se pueden matar mil veces cada ocho horas, con una larga vida útil. Algunas esperanzas pueden alcanzar decenas de millones o incluso millones de veces. 3: racionalidad Debido a las ventajas de la lubricación de la superficie sin agujeros de arena en piezas de ausencia de aleación de aluminio, se pueden usar directamente sin producción y procesamiento, ahorrando algún flujo de proceso y dando como resultado un valor de salida muy bajo. Debido a su continuo aumento en el uso y la reducción de la mano de obra, el precio de las pieles también es muy barato.

1 、 La importancia del cobre en el procesamiento de moho En el procesamiento de moho, existen muchos métodos utilizados para el procesamiento de moho, como el procesamiento de la máquina de fresado, el procesamiento de la máquina de molienda, el procesamiento de corte de cables, el procesamiento de tornos y el mecanizado de descarga con máquinas de chispa. La varilla de cobre es un electrodo utilizado en el mecanizado de descarga de la máquina chispa. El mecanizado de descarga de la máquina Spark utilizando una varilla de cobre como electrodo se usa principalmente para el mecanizado de los moldes, que es el núcleo y la parte clave del molde. 2 、 A continuación, hablemos sobre la importancia del cobre en el procesamiento de moho, desde los siguientes aspectos: 1. Los puntos ciegos de procesamiento de los métodos de procesamiento comunes requieren que la forma de la superficie de la cavidad del moho sea exactamente la misma que la forma del producto en sí, que también es un requisito básico para el procesamiento de moho. Los métodos de procesamiento más utilizados en el procesamiento de moho son las fresadoras de tres ejes, los centros de mecanizado, el procesamiento de grabado y el corte de cables. En primer lugar, hablemos de tres métodos de mecanizado similares: frescura vertical de tres ejes, centro de mecanizado y mecanizado de grabado. La mayor diferencia entre ellos radica en algunas diferencias en los métodos de control y conducción. La similitud clave es que todos usan herramientas de corte para el procesamiento de fuerza. Debido al efecto de la fuerza, considerando la resistencia de la herramienta de corte, la relación de diámetro de la herramienta a la longitud de la cuchilla es limitada. En el mecanizado real, si la profundidad debe mecanizarse, el diámetro de la herramienta debe ser relativamente grande. Para áreas pequeñas que necesitan ser mecanizadas, la herramienta no puede ser demasiado larga. Esta situación es muy común en el modelado real de productos, como mecanizar algunas esquinas afiladas y áreas pequeñas estrechas y profundas. Aunque el corte de alambre puede resolver el problema de las esquinas afiladas, solo puede procesar a través de agujeros, y si es un agujero ciego, es impotente. 2. La dureza de los materiales de moho se debe a los requisitos especiales del material del producto o al producto en sí. Algunos materiales de moho tienen alta dureza, incluso cerca de la dureza de las herramientas de corte. Para tales materiales de moho, si se procesan directamente con herramientas de corte, inevitablemente causará un desgaste rápido de las herramientas de procesamiento, y la calidad de la superficie es difícil de cumplir con los requisitos. Por lo tanto, si dichos materiales se procesan directamente, no cumplirán con los requisitos en términos de calidad y eficiencia de procesamiento 3. La dureza del material no tiene ningún efecto en el mecanizado de descarga eléctrica. El uso de cobre como electrodo para mecanizado de moho pertenece al mecanizado de descarga eléctrica. En el mecanizado de descarga eléctrica, la dureza del material procesado no tiene ningún efecto en el mecanizado de descarga eléctrica. Esta es una de las ventajas del mecanizado de cobre, que resuelve con precisión el problema en el Artículo 2. 4. El rendimiento de corte de los materiales utilizados para procesar barras de cobre suele ser de cobre morado, que es un material relativamente blando con buena ductilidad. En el procesamiento real, el rendimiento de corte es mucho más fácil que procesar directamente el acero, que es una de las ventajas del procesamiento de la barra de cobre y resuelve el problema en el segundo punto. 5. La flexibilidad del alambre de cobre en sí es diferente de la de los moldes. Para los mohos, una cierta parte de la forma del producto solo puede procesarse completamente en una determinada pieza de material, independientemente de la dificultad del procesamiento. Si solo se procesa un cable de cobre para un producto, puede haber puntos ciegos o áreas difíciles de procesar. Los puntos ciegos y las piezas difíciles de procesar se pueden descomponer en varios cables de cobre que son fáciles de procesar, siempre que estas piezas puedan unirse para incluir completamente la forma del producto. De esta manera, se resuelve el problema en el primer punto, que también es uno de los factores clave importantes en la existencia de cobre.

El molde de fundición de die es uno de los tres elementos principales en la producción de fundición de die. Un molde con una estructura correcta y razonable es un requisito previo para el progreso suave de la producción de lanzamiento de troqueles, y juega un papel importante para garantizar la calidad de las piezas fundidas (tasa de calificación de la máquina más baja). Debido a las características de la tecnología de fundición a muerte, la selección correcta de varios parámetros del proceso es el factor determinante para obtener piezas de fundición de alta calidad, y los moldes son el requisito previo para seleccionar y ajustar correctamente varios parámetros del proceso. El diseño del moho es esencialmente un reflejo integral de varios factores que pueden ocurrir en la producción de fundición a muerte. Si el diseño del molde es razonable, habrá menos problemas encontrados en la producción real, y la tasa de calificación de las piezas de fundición será alta. Por el contrario, si el diseño del molde no es razonable, la fuerza de envoltura del molde fijo dinámico es básicamente la misma durante el diseño de las piezas de fundición a muerte, y el sistema de vertido está principalmente en el molde fijo y producida en la máquina de fundición de Guannan, donde el golpe no puede alimentarse después de la inyección, no se puede producir normalmente, y los moldes están apilados hasta el molde fijo durante todo el tiempo. Aunque el acabado superficial de la cavidad fija del molde es muy suave, todavía hay un fenómeno de pegarse al molde fijo debido a la cavidad profunda. Por lo tanto, en el diseño de moho, es necesario analizar de manera integral la estructura de la fundición, familiarizarse con el proceso de operación de la máquina de fundición a muerte, tener la posibilidad de ajustar la máquina de fundición a muerte y los parámetros del proceso, dominar las características de llenado en diferentes situaciones y considerar los métodos de procesamiento de moho, perforación y fijación de formularios antes de designar un molde práctico y cumplir con los requisitos de producción. Debido al tiempo de llenado extremadamente corto del líquido metálico, la presión específica y la velocidad de flujo del líquido metálico son muy altos, lo que hace que las condiciones de trabajo del molde de fundición a muerte sean extremadamente duras. Además, el impacto del estrés alterno causado por el enfriamiento rápido y el calentamiento tiene un impacto significativo en la vida útil del moho. La vida útil de un molde generalmente se refiere al daño natural que ocurre a través de un diseño y fabricación cuidadosos, combinados con un buen mantenimiento y mantenimiento, en condiciones de uso normal, y antes de que pueda repararse y desecharse, el módulo de la fundición de troquel (incluida la cantidad de productos de desecho en la producción de fundición de troqueles). En la producción real, hay tres formas principales de falla del moho: ① Falla del daño por grietas de fatiga térmica; ② Falla de fragmentación; ③ Falla de corrosión.

La fundición de muerto por aleación de zinc es un método de fundición de precisión que utiliza alta presión para forzar el metal fundido en un molde de metal con forma compleja. Es un método de fundición preciso. Con respecto a su punto de fusión, es importante prestarle especial atención. Entonces, ¿qué problemas pueden ocurrir cuando el punto de fusión de la aleación de zinc, la fundición de muerte es alto? A continuación se muestra una breve introducción a sus puntos de conocimiento relacionados. 1. La basura de aleación de zinc tiene un alto punto de fusión, que puede dañar la composición de las piezas de fundición a muerte de aleación de zinc. Cuando se pierden el magnesio y el aluminio en la aleación de zinc debido a problemas de temperatura, la composición de la aleación cambiará, afectando así la calidad del producto y aumentando en gran medida la tasa de chatarra. 2. El punto de fusión de la aleación de la aleación de zinc es alto, y el costo de consumo de energía también aumentará. En general, la temperatura establecida para el fundamento de la aleación de aleación de zinc en el proceso de producción es de 410 ℃, y las aleaciones de zinc pobres pueden ser necesarias por encima de 430 ℃. La temperatura de la máquina de fundición a muerte de aleación de zinc en general, los fabricantes de bases de aleación de zinc aumentan en 10 ℃, y el costo anual de electricidad aumentará en 5000 yuanes. Si se usa diesel, el costo aumentará en aproximadamente 8000 yuanes. 3. La basura de aleación de zinc tiene un alto punto de fusión, lo que reduce la vida útil de las piezas de trabajo en caliente. Cuando la temperatura del crisol es demasiado alta, acelerará el desgaste y la corrosión del mango de martillo, cuello de ganso, crisol, etc., lo que causará muchos problemas de producción, y algunos pueden desechar directamente el equipo, aumentando en gran medida el costo. 4. El aumento en el punto de fusión del material de aleación de zinc causa daños significativos al moho, reduciendo su vida útil y aumentando los costos de producción. 5. La fundición a muerte de aleación de zinc tiene un alto punto de fusión, que aumenta la producción de escoria de zinc y aumenta significativamente el costo de las aleaciones efectivas.

En la época en que la tecnología de fundición a muerte es muy madura, el campo de aplicación de las piezas de basura de aleación de zinc se ha vuelto muy extensa. Debido a la conveniente moldura, la plasticidad fuerte y la alta eficiencia de procesamiento de las piezas de fijación de troqueles de precisión de aleación de zinc, actualmente se usan ampliamente en diversos cascos electrónicos y accesorios, accesorios de comunicación, artesanías, piezas decorativas, como accesorios de muebles, controles remotos de automóviles, decoración del hogar, piezas de iluminación, etc. Por lo tanto, la calidad de la superficie de la superficie se requiere que se requiera alto y el precio de la superficie de la superficie. Sin embargo, el defecto más común de las piezas de fijación de troqueles de precisión de aleación de zinc es la superficie de la superficie, que se puede dividir en defectos de procesamiento, como ampollas, electroplatorias de electroplationidad y ampollas de pulverización. Basado en la experiencia de burbujear en piezas de fundición a muerte de precisión de aleación de zinc, se pueden resumir y analizar los siguientes aspectos: 1 Al comienzo del diseño de productos de fijación de troqueles de precisión de aleación de zinc, el puerto de alimentación, el puerto de descarga de escoria y el ajuste de escape del molde. Debido a que los canales de flujo del producto para la alimentación y la descarga de escoria son suaves, sin atrapamiento de aire, marcas de agua o burbujas oscuras, afectará directamente si el proceso de electroplatación posterior produce burbujas. Los productos producidos por los mohos calificados de alimentación y descarga de escoria tienen una superficie lisa, blanca y libre de agua. 2. En el desarrollo del molde, también es necesario considerar el tonelaje, la presión y el número de agujeros de moho producidos por la máquina de moldeo. 3. La solución de pulido de la superficie, la pasta de pulido y la capa de óxido de la superficie previa al tratamiento no se limpian a fondo, lo que a menudo resulta en una superficie mucho más brillante después de rodar y pulir. Los empleados en el proceso de encinebido de la fábrica de electroplacas en el encurtimiento al azar, lo que hace que el agente de pulido de la superficie se adhiera a la superficie que no se limpie a fondo, lo que a menudo resulta en burbujas; Además, la calidad del agente rodante seleccionado por la fábrica de pulidos de rodadura también está estrechamente relacionada, y algunos agentes de superficie activos en el agente rodante son extremadamente difíciles de lavar. 4. Antes de sumergir el producto en el tanque de placas de cobre alcalino (comúnmente conocido como base de cobre), todavía hay una película de óxido (película de ácido lavada) en la superficie del producto. Las películas de eliminación de cera y aceite no se han limpiado, por lo que la eliminación de la película es crucial. En años anteriores, las sales anti -colorantes podrían usarse para la eliminación. Ahora, la protección del medio ambiente está inspeccionando estrictamente la descarga de aguas residuales que contienen sales anti -colorantes. Se recomienda utilizar el polvo de extracción de película LJ-D009, que tiene un mejor efecto que las sales anti-colorantes, puede eliminar la capa de níquel y la descarga de bacalao cumple con los estándares nacionales.

La industria de lata de muerte de aleación de aluminio chino ha logrado un desarrollo sorprendente desde la década de 1990 y se ha convertido en una industria emergente. Las piezas de fundición a muerte de aleación de aluminio tienen una amplia gama de aplicaciones, buen rendimiento de fundición, alta precisión del tamaño de fundición, rugosidad de la superficie, buena estabilidad de fundición, alta tasa de reciclaje de materias primas, costos de producción fáciles de ahorrar y alta resistencia a la fundición y dureza de la superficie. Las piezas de fundición a muerte de aleación de aluminio se usan ampliamente en varios campos En la actualidad, la tecnología de fundición a muerte de aleación de aluminio se ha utilizado ampliamente en varios campos. Los productos de fundición a muerte de aleación de aluminio se utilizan principalmente en piezas automotrices, trastornos electrónicos, comunicaciones, motores, aviación, barcos, electrodomésticos, accesorios de muebles, casquillos digitales, artesanías, cargaciones de productos de seguridad, iluminación LED (pantallas de lámparas) y algunas nuevas industrias energéticas. Algunos productos de aluminio de alta calidad de alto rendimiento, alta precisión y alta resistencia también se utilizan productos de basura de aleación de aluminio de alta calidad en industrias con altos requisitos, como aviones grandes y barcos. El uso principal todavía está en las piezas o conchas de algunos instrumentos, ya que la tecnología de formación de aleaciones de aluminio se ha convertido en el proceso más utilizado. Cinco características de las piezas de lata de aleación de aluminio. 1 、 Durabilidad: el aluminio tiene una fuerte estabilidad y resistencia a la oxidación, y las fundiciones de aleación de aluminio no se oxidarán ni corroerán; La superficie está recubierta de polvo electrostático y recubrimiento de fluorocarbono, y varios grandes productos decorativos interiores y exteriores fabricados pueden mantener su color durante mucho tiempo sin desvanecer. 2 、 Plasticidad: el aluminio tiene buena ductilidad, lo que facilita el diseño de varias formas. Resiliente y reutilizable, con una gama más amplia de aplicaciones. 3 、 Seguridad: después de varias pruebas rigurosas, se garantiza la resistencia a la resistencia de las partes de aleación de aluminio a los terremotos, la presión del viento y la meteorización. El único método de fundición de aleación de aluminio hace que el trabajo fabricado sea más ligero, reduce la carga de las operaciones de manejo y construcción, y minimiza la aparición de peligros. 4 、 Creatividad: las decoraciones están especialmente diseñadas por diseñadores profesionales, liderando la tendencia mundial. Según las preferencias de los propietarios de viviendas, se pueden diseñar decoraciones adicionales para crear privilegios exclusivos del hogar. 5 、 Ligeros: las piezas de liquidación de aleación de aluminio también tienen las características de ser livianos, fáciles de instalar y mantener.

¿Cuál es el método de inspección en el sitio para moldes de lata de aleación de aleación de aluminio? Con el desarrollo de mohos, la fundición de muertes por aleación de aluminio se ha convertido en uno de los moldes más competitivos. La prueba de moldes de aleación de aluminio es un proceso muy importante antes de la producción en masa de productos, ya que los defectos en los moldes pueden provocar pérdidas a gran escala. Por lo tanto, los fabricantes aplicarán muchos métodos de prueba al inspeccionar moldes en la fábrica. Hoy, el editor le dará un breve análisis. El método de prueba más utilizado para los moldes de aleación de aleación de aluminio por nuestro fabricante es a través de pruebas de tinte. Este método de detección funciona utilizando la permeabilidad de los líquidos coloreados. Se rocía una solución de color altamente permeable sobre la superficie del molde, que puede ingresar fácilmente a los defectos de apertura. Al mismo tiempo, secamos la capa líquida en la superficie lo más rápido posible, y luego rociamos la pantalla sobre la superficie de la fundición. Después de que se absorbe el penetrante residual en los defectos de apertura, el agente de visualización se tiñe, lo que refleja la forma, el tamaño y la distribución de los defectos. Los moldes de aluminio que funden el troquel deben someterse a pruebas antes de abandonar la fábrica. Solo pasando este estándar podemos ponerlos en uso. Los criterios de calificación para las pruebas se dividen en cinco aspectos: En primer lugar, los estándares de inspección y la inspección de la aleación de aluminio, la fundición de muerte debe cumplir con los estándares de GB/T15115. La composición química del producto de muestra se puede seleccionar de la fundición a muerte, cumpliendo los requisitos de GB/T15115; Las propiedades mecánicas, los métodos de prueba, la frecuencia de las pruebas y los estándares de prueba en las características mecánicas deben cumplir con los requisitos de GB/T15115. En segundo lugar, los productos de muestra utilizados en moldes de aluminio, el tamaño de las partes de corte y los estilos experimentales de prueba deben determinarse mediante la discusión. En tercer lugar, los estilos geométricos de la inspección y las pruebas de la aleación de aleación de aluminio se pueden probar obteniendo muestras a gran escala o utilizando los estándares de GB2828 y GB2829 para experimentos de prueba. Los resultados de los experimentos de prueba deben cumplir con las especificaciones. Cuarto, la inspección de fábrica de la calidad de apariencia de las piezas de lanada de aleación de aluminio debe llevarse a cabo una por una, y los resultados de la inspección deben cumplir con los requisitos de este estándar. Quinto, la rugosidad de la superficie de los moldes de aluminio se debe llevar a cabo de acuerdo con el GB/T6060.1 estándar.