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ダイカスト技術の「高圧・高速」という言葉がありますが、数値面になると明確な概念を持っていない方がほとんどです。圧力、速度、生産サイクルの大小差を定量的なデータで提示します。 1.充填圧力：「自重」から「数百メガパスカル」までの数千倍の差圧力はダイカストの最も重要な特性であり、鋳物の密度を確保するための鍵となります。重力鋳造: 溶融金属の充填圧力はそれ自体の液柱重力のみによってもたらされ、等価圧力は通常 0.01 MPa 未満です。低圧鋳造であっても補助圧力は一般的に0.05～0.1MPaの範囲であり、これはスムーズな充填にのみ役割を果たします。圧力鋳造: 射出推進と昇圧および保持の 2 つの段階に分かれています。コールドチャンバーダイカストマシンの最終加圧および保持圧力は 60 ～ 120 MPa に達することがあり、これは 1 平方センチメートルあたり 600 ～ 1200 キログラムの圧力に耐えることに相当し、重力鋳造の数千倍も高くなります。例えば、一般家庭用自動車のタイヤ空気圧は約0.25MPaですが、ダイカストの保持圧はタイヤ空気圧の240～480倍に相当します。このような巨大な圧力により、溶融金属が金型キャビティのすべての微細構造を満たすよう強制されるだけでなく、凝固プロセス中の金属収縮を継続的に補償し、収縮気孔や根元からの気孔欠陥を減少させることができます。 2. 充電速度：「低速流量」から「時速百メートル」までのミリ秒レベルの充電充填速度は成形能力を直接決定し、両者の最も直感的な違いでもあります。重力鋳造: 溶融金属はスプルーに沿って金型キャビティにゆっくりと流れ込み、充填速度は通常 1m/s 未満です。中型のシェル部品であり、充填プロセスには 3 ～ 10 秒かかりますが、薄肉構造に遭遇すると途中で冷却して固化しやすく、保冷や注入不足などの欠陥が形成されます。圧力鋳造: 湯口での溶融金属の充填速度は 30 ～ 70m/s に達し、これは時速約 108 ～ 252 キロメートルの速度に相当し、高速列車の運行速度に相当します。通常の自動車モーターハウジングや電子制御ハウジング部品の場合、打ち抜き開始から金型キャビティへの充填完了までにかかる時間はわずか 0.01 ～ 0.05 秒であり、まさにミリ秒レベルの充填を実現します。速度が非常に速いため、金属液体は冷えて固まる前に金型キャビティ全体をすでに満たしています。そのため、重力鋳造では形成できない0.5mmの超薄肉や微細パターン、マイクロバックルなどの複雑な構造をダイカストで作製することが可能です。 3. 生産効率: 1 サイクル時間の違いは数倍から数十倍にも及びます圧力と速度の利点は、最終的には生産効率に大きな差をもたらしますが、これはダイカストの中核的な商業価値の 1 つでもあります。重力鋳造: 手動注入、冷却および固化、型の取り出し、およびスプルーの洗浄の全プロセスが含まれます。単一部品のサイクルタイムは一般的に 1 個あたり 3 ～ 15 分で、1 つの金型の 1 日の生産能力はわずか数十から数百個です。コールド チャンバー ダイカスト (アルミニウム合金): 完全自動サイクル生産で、中型部品あたり 1 サイクル時間は約 60 ～ 120 秒、設備あたり 1 日あたり数千個の生産能力があります。ホットチャンバーダイカスト (亜鉛合金小型部品): サイクル速度が速く、小型精密部品は 1 個あたり 10 ～ 30 秒に達します。 1 台の装置で 1 日に数万個を生産できます。換算すると、同じ部品サイズの場合、ダイカストの生産効率は重力鋳造の 10 ～ 50 倍になります。これは、大規模な生産プロジェクトでダイカストがほぼ好まれる主な理由でもあります。

ダイカスト (圧力鋳造) と重力鋳造は、アルミニウム合金や亜鉛合金などの非鉄金属部品を選択する際に最も一般的に比較される 2 つのプロセスです。多くの調達担当者や研究開発担当者は、「ダイカストの方が効率が高く、完成品がより精巧である」ということだけを知っていて、両者の核心的な違いである「高圧と高速」を定量的に理解していません。重力鋳造ではアルミニウム合金のシェルを1サイクルで数分で製造できるのに対し、ダイカストでは数十秒しかかかりません。同じ薄肉構造でも、重力鋳造では保冷や材料不足が生じやすいが、ダイカストでは一気に成形できる。重力鋳造と圧力鋳造の核心的な違いは、その名前からもわかります。つまり、充填の原動力が完全に異なり、これがすべての性能の違いの根源でもあります。重力鋳造 (金型重力鋳造に代表される): 溶融金属をスプルーに注ぎ、金属自体の重力に頼って金型キャビティに自然に流れ込み、ゆっくりと充填し、自然に冷却して固化します。プロセス全体を通じて追加の外部圧力はほとんどかかりません。部分低圧鋳造は0.1MPa以内の低圧補助を高めますが、本質的には重力成形の範疇に属します。 圧力鋳造 (ダイカスト): 射出パンチを通して機械的圧力を加えることにより、溶融金属が非常に高速でスチール金型のキャビティに押し込まれ、鋳物が完全に冷却されて固化するまでプロセス全体を通じて数十から数百メガパスカルの高圧を維持します。特長は高圧強制充填＋高速充填＋連続保圧固化です。簡単に言うと、重力鋳造は「金属をゆっくりと自然に流し込む」製法で、ダイカストは「高圧をかけて高速で金属を打ち込む」製法です。駆動力の大きな違いは、効率、精度、成形能力の完全な差別化に直結します。

コアの強み非常に高い生産効率と低い単価: 完全自動サイクル、1 台の機械による毎日の生産で数万個の部品を生産でき、大規模生産の費用対効果は機械加工や砂型鋳造をはるかに上回ります。強力な成形能力：最小肉厚0.5mmで複雑な曲面、バックル、補強リブ、極細ネジを一体成形することができ、部品の組み立て工程を削減します。高い寸法精度と滑らかな表面：公差はIT10〜IT11に達し、表面は研磨する必要がなく、直接スプレーまたは陽極酸化することができます。高い材料利用率：流路と材料ケーキを炉内で再溶解することができ、材料利用率は85%〜95%で、CNC切断加工よりもはるかに高くなります。優れた包括的な機械的特性: 高圧高密度構造、高い強度と硬度、構造耐荷重要件を満たしながら軽量。固有の欠点高額な初期投資: ダイカスト金型と大型ダイカストマシンは高価であり、大規模生産にのみ適しており、小ロットでは単体コストが高くなります。痕跡気孔が発生しやすい: 高速充填では空気が閉じ込められやすく、通常のダイカスト部品は高温で溶接できません。真空ダイカストは大幅な改善を可能にします。材料の制限: アルミニウム、亜鉛、マグネシウムなどの低融点の非鉄金属にのみ適しており、鋼や鋳鉄を加工することはできません。 ダイカストの主流の応用シナリオ新エネルギー車: バッテリーパックハウジング、モーターエンドカバー、電子制御ハウジング、水冷放熱チャンバー; 3C エレクトロニクス: ラップトップ フレーム、電話ケース、充電器ケース、コネクタ ベース。家電産業: エアコンモーターケース、洗濯機重量、テレビスタンド、キッチン用品ハードウェア。一般的なハードウェア: 亜鉛合金ドアロックアクセサリー、バスルームハードウェア、小さな装飾シェル。産業機器: ギアボックス ハウジング、油圧バルブ本体、計器ハウジング。

多くの人は疑問に思っています。重力鋳造でも形成できるのに、なぜダイカストでは高圧、高速、保持圧力の 3 段階の組み合わせが必要なのでしょうか? 3 つの基礎となるロジックが鋳造の品質を決定します。 1. 高速充填：薄肉成形の問題を解決アルミニウム合金や亜鉛合金は冷却速度が非常に速く、0.5～1mmの超薄肉領域の金属液体は数秒で固まります。金属が固まる前に金型キャビティの細部まで充填できるのは、30m/s 以上の高速充填だけであり、材料不足、保冷、粒子欠陥を回避できます。 2. 高圧ブースティング: 収縮を排除し、密度を向上させます。金属が冷却および凝固すると、体積収縮が発生します。外圧充填を行わないと内部に緩み穴が生じ、ガス漏れや鋳物の強度不足につながります。 60MPa以上の高圧下で連続圧縮し、収縮隙間を補う金属液を追加することで気孔率を大幅に低減し、気密性と機械的強度を向上させます。 3. 継続的な圧力維持: 粒子構造の安定化圧力保持段階では、金型は均一に熱を放散し、高圧により結晶粒の粗大化が抑制され、鋳物の内部構造は緻密で均一になります。引張強度と硬度は通常の重力鋳造よりもはるかに高く、自動車および新エネルギー構造部品の機械的要件を満たしています。

1. ホットチャンバーダイカストマシン（亜鉛合金専用）構造原理射出グースネックアセンブリ全体が炉内の溶融金属に浸漬され、手動で供給する必要はありません。射出パンチを押し下げると、炉内の溶湯はグースネック管に沿って自動的に射出室内に吸い込まれ、金型キャビティ内に高圧で射出され、連続的に循環します。完全なワークフロー離型剤をスプレーしてブロー乾燥します。型をしっかりとロックします。パンチが上昇し、溶融金属が自動的にグースネック圧力チャンバーに流れ込みます。パンチによる高圧射出、金型キャビティへの溶融金属の高速充填。圧力保持冷却固化。型開き、鋳物の取り出し、材料ハンドルの自動切断。コア機能利点: 短いサイクル時間 (15 ～ 30 回/分)、高度な自動化、酸化スラグの混入が少なく、小型の薄肉部品に適しています。制限事項: グースネックは高温の金属に長時間浸漬されるため、低融点の亜鉛合金にしか適応できず、アルミニウム合金などの高融点の材料は加工できません。適用可能：携帯電話装飾部品、ハードウェア装飾シェル、小型精密コネクタ。 2. コールドチャンバーダイカストマシン（主流のアルミ・マグネシウム合金）現在、大規模工業生産に最も多く使用されているのは、高圧ダイカストの代表的な設備である炉と射出室を完全に分離したモデルです。市場にあるすべての新エネルギーおよび自動車ダイカスト部品にはコールド チャンバー技術が使用されています。完全な動作原理 (7 ステップの標準サイクル)金型の前処理: 金型加温機を使用して金型をプロセス温度まで予熱し、ロボット アームで水ベースの離型剤を均一にスプレーし、金型キャビティをブロー乾燥し、鋳造品が金型にくっつくのを防ぎ、冷却速度を制御します。金型ロック: 移動金型と固定金型が完全に閉じられ、高圧ロック機構がロックされ、金属液体の充填によって発生する巨大な膨張力に抵抗し、エッジの飛びを防ぎます。スープの定量供給：ロボットアームが独立した断熱炉から定量的なアルミニウム溶融液体をすくい上げ、水平圧力チャンバーに注ぎます。三段噴射（コア高圧原理）低速射出: パンチは低速で前進し、溶融金属をゲートまでスムーズに押し出し、空気の閉じ込めを避けるためにチャンバー内の空気を排出します。高速射出: パンチは即座に加速し、溶融金属は 30 ～ 70 m/s の速度で金型キャビティに突入し、すべての薄肉で複雑な構造をミリ秒以内に満たします。ブーストと圧力維持: 金型キャビティが満たされる瞬間、パンチは 60 ～ 120 MPa の高圧を加え、鋳物を連続的に圧縮します。高圧保持凝固：鋳物が完全に冷却されるまで圧力を加え続けることで、金属凝固収縮による収縮や気孔を相殺し、密度を向上させます。型開き：ロック機構が解除され、移動型が後退し、鋳物は移動型に追従して固定型から外れます。部品の押し出し：エジェクターピン機構が鋳物を押し出し、メカニカルアームが部品を拾い上げ、材料ケーキと流路を遮断して次のサイクルに入ります。 コア機能利点: 高融点アルミニウム合金およびマグネシウム合金に適しており、高い鋳造強度と良好なシール性能を備えた大型シェルと厚肉構造を製造できます。制限事項: 追加のすくい工程があり、循環速度がホットチャンバーマシンよりも遅い (5 ～ 15 回/分)。適用：自動車モーターケース、バッテリーパックケース、3Cフレーム、新エネルギー電子制御ケース、家電製品の大型構造部品など。

自動車部品、3C電子筐体、家電構造部品、新エネルギーシェル製造の分野において、ダイカスト（高圧圧力鋳造、略称HPDC）は、精密非鉄金属部品の量産の中核となる成形プロセスです。多くの調達エンジニアや製品エンジニアは、ダイカストで複雑な薄肉部品を製造できることだけを知っていますが、高圧高速充填、圧力保持、固化の基礎となるロジックについては明確ではありません。これにより、多くの場合、不合理な金型設計やプロセスパラメータの不正確なマッチングが発生し、多孔性、収縮、変形などのバッチ欠陥が発生します。高圧圧力鋳造としても知られるダイカストは、プラスチック射出成形と同様に機能するニアネットフォーミング金属製造プロセスです。これには、高圧 (20 ～ 180 MPa) および高速 (30 ～ 70 m/s) の下で、溶融した液体の非鉄金属を鋼製の精密金型キャビティに瞬時に充填し、金属が完全に冷却して固化するまでプロセス全体を通じて圧力を維持します。型を開いた後、それを取り出して完成した鋳物を得る。砂型鋳造や重力鋳造とは異なります。重力鋳造は金属の自重のみを利用して金型に充填するため、成形能力が弱く、精度が低くなります。ダイカストは機械的高圧強制充填に依存しており、0.5mmの超薄肉、複雑な曲面、小さなバックル、微細なねじ構造を高い寸法精度と滑らかな表面で安定して形成できます。その後の加工量が極めて少ないため、大型の精密部品に適した加工です。 主流の適合合金：アルミニウム合金（ADC12、A380）、亜鉛合金（Zamak3/5）、マグネシウム合金、鋼などの高融点金属にはまれに使用されます。ダイカスト設備はホットチャンバーダイカストマシンとコールドチャンバーダイカストマシンの2種類に分かれており、動作原理や適用合金が全く異なります。

オーバーフロートラフダイカスト金型の設計に携わる多くの人は、オーバーフロー溝を「余分なもの」と考えて、できるだけ節約しようと見落としがちですが、実際は完全に間違っています。オーバーフロー溝はダイカスト金型の「クリーナー」に相当し、主に金属液の充填時に発生する不純物や酸化スケール、ガスなどを捕集し、これらの不純物やガスが金型キャビティ内に滞留して製品に気孔やスラグ混入、引け穴などの欠陥が発生するのを防ぐために使用されます。オーバーフロー流路の設計の鍵は、その「位置」と「大きさ」にあります。場所が正しく選択されていないため、不純物やガスが排出されず、白いデザインと同等になります。サイズは不純物やガスを収容するには小さすぎるため、依然として欠陥が発生する可能性があります。サイズが大きすぎると、原材料が無駄になり、生産コストが増加します。 Yurun は、2 つの重要なポイントを正確に制御するオーバーフロー チャネルを設計します。1 つは、不純物やガスを正確に収集するために、金属液体の充填の終端、金型キャビティのデッド コーナー、およびパーティング面の隅や製品の肉厚部分などのガスが集まりやすい場所に位置を選択することです。次に、製品サイズと金属液体の流量に基づいてサイズが決定されます。無駄を避けながら不純物やガスを収容できなければなりません。同時に、金型からガスがスムーズに排出されるように排気経路を設計する必要があります。また、オーバーフロー溝は、注入システムおよびパーティング面と連携する必要があります。オーバーフロー溝は、金属液体の流れ中に不純物やガスがオーバーフロー溝に向かって自然に押し出されるように、ゲートの端に近づける必要があります。同時に、オーバーフロー溝の位置をパーティング面と調整する必要があります。これは、追加のプロセスなしでその後の脱型やトリミングに便利です。 冷却システムダイカストの製造工程では、金属液は高温状態になります。金型キャビティに射出された後、金型に大量の熱が伝わります。金型温度が高すぎると、製品の成形が不安定になったり、収縮変形が発生したりするだけでなく、金型の摩耗や老化が促進され、金型の寿命が短くなります。金型温度が低すぎて金属液の冷却が早すぎると、材料不足、保冷不良、表面荒れなどの問題が発生する可能性があります。冷却システムは金型を「冷却」するための魔法のツールです。その中心的な機能は、金型の温度を制御し、安定した合理的な範囲内に保つことであり、これにより製品成形の品質を確保し、金型の寿命を延ばすことができます。多くの人が冷却システムを設計し、冷却は速ければ速いほど良いと考えて、やみくもに冷却水パイプの数を増やします。しかし、そうではありません。不均一な冷却は金型の変形を引き起こし、製品の寸法精度に影響を与える可能性があります。 Yurun は、「均一な冷却と正確な温度制御」の原理に従った冷却システムを設計しています。製品の形状や厚みに応じて、冷却水パイプの位置や量を合理的に配置し、金型各部の温度を一定に保ち、局所的な過熱や過冷却を防ぎます。たとえば、製品の肉厚が厚い領域では、冷却を促進するために冷却水パイプをより密に配置する必要があります。薄壁の領域では、急速冷却による欠陥を避けるために、冷却水パイプの間隔を狭くすることができます。同時に、冷却システムは他の 3 つのシステムと連携する必要もあります。冷却水パイプのレイアウトは、パーティング面のフィット感や注湯システムの滑らかさに影響を与えたり、オーバーフロー溝の排気路を妨げたりしてはなりません。他のシステムの正常な動作に影響を与えずに均一な冷却を実現し、安定した製品成形と金型寿命の延長を実現する必要があります。

パーティング面はダイカスト金型の「第一関門」であり、脱型がスムーズに行えるかどうかはこのパーティング面にかかっています。ダイカスト金型の「開閉面」と呼ばれるパーティング面は、金型を閉じると密着し、金型内で溶融金属が形成されます。金型が開いたらパーティング面に沿って切り離し、成形品を取り出します。一見単なる接触面に見えますが、これはダイカスト金型の設計における最初の重要な閾値です。設計がしっかりしていないと、将来的にトラブルが絶えません。パーティング面設計の初心者の多くは、「取り付けと脱型ができること」のみを追求し、パーティング面の位置とパーティング面の平坦度という 2 つの重要な問題を見落としています。パーティング面の位置が正しく選択されていないと、製品が金型にくっついたり、傷がついたり、さらには脱型時にバリやエッジが発生したりする可能性があります。将来的には追加の手直しやトリミングが必要になります。パーティング面が不均一であると、型締め時に材料漏れが発生する可能性があり、原材料が無駄になるだけでなく、金型が損傷する可能性があります。 Yurun は 2 つの基本原則に基づいてパーティング面を設計します。まず、製品の輪郭をできるだけ大きくすることにより、離型時に力が均等に分散され、金型へのくっつきや製品への傷がつきにくくなり、バリが軽減されます。次に、型の漏れを防ぐために、パーティング面は平らで滑らかで、ぴったりとフィットする必要があります。同時に、トリミング工程を最小限に抑え、生産コストを削減するには、その後のトリミングの利便性を考慮する必要があります。さらに、パーティング面の設計は、後続の注湯システムやオーバーフロー溝と調整する必要もあります。例えば、パーティング面の位置は、金属液体をスムーズに充填するのに都合がよいと同時に、オーバーフロー溝が不純物やガスを正確に捕集できるような一面も欠かすことができない。これは協調的な最適化の最初のステップです。 注湯システムは溶融金属の「流路」であり、スムーズに、均一に充填できるかが鍵となります。注湯システムは、溶融金属を射出室から金型キャビティに流入させるダイカスト金型の「チャネル」であり、溶融金属の「専用ルート」を舗装することに相当します。このルートの設計は、金属液体の充填速度と均一性を直接決定し、ひいては製品の成形品質に影響します。充填が早すぎると、気孔や飛沫が発生する可能性があります。充填が遅すぎると金属液体が先に冷えてしまい、材料不足や収縮の問題が発生します。多くの人は、注湯システムを設計し、やみくもにスプルーのサイズを大きくして、この方法で金属液体をより速く充填できると考えていますが、これは事実ではありません。ゲートサイズが大きすぎると、金属液体の衝撃力が強すぎて、金型のキャビティに衝撃を与え、金型の寿命が短くなり、気孔も発生します。ゲートサイズが小さすぎるため、充填速度が遅く、材料不足や保冷が発生しやすくなります。 Yurun は、製品のサイズ、形状、材質に基づいてゲート サイズ、ランナーの長さ、角度を正確に計算する注湯システムを設計します。芯は「滑らか・均一・安定」。たとえば、小型の薄肉製品の場合は、より細かいゲートを選択し、充填速度を制御し、飛び散りを避けます。大型の厚肉製品の場合、ゲートを適切に大きくして金属液体を迅速に充填するとともに、流路の形状を最適化して金属液体の流れの抵抗を減らし、充填の不均一を避ける必要があります。さらに重要なのは、注入システムがパーティング面とオーバーフロー溝と連携する必要があることです。スプルーの位置は金型キャビティのコア領域と一致している必要があり、同時に、金属液体は流動プロセス中にガスと不純物をオーバーフロー溝に向かってスムーズに押し出すことができ、ガスが金型キャビティ内に閉じ込められて気孔欠陥が発生するのを回避できなければなりません。

1. 伝送チェーンにおける伝送エラーを削減する(1) 伝動部品の削減、伝動チェーンの短縮、および伝動精度の向上。 (2) 減速変速機を採用することは、伝送精度を確保する上で重要な原則であり、変速機のペアが末端に近づくほど、その変速比を小さくする必要があります。 (3) 末端部品の精度は他の伝達部品よりも高い必要があります。 2. 工具の摩耗を減らす(1) 工具サイズの摩耗が急速な摩耗段階に達する前に、工具を再研磨する必要があります。 (2) 潤滑には専用の切削油を使用してください。 (3) 切削工具の材質はプロセス要件を満たしている必要があります。 3. プロセスシステムの応力変形の低減（１）システムの剛性、特にプロセスシステムの弱い部分の剛性を向上させる。 (2) 負荷とその変動を軽減する4. プロセスシステムの熱変形を低減(1) 発熱量の低減と熱源の隔離(2) 平衡温度場(3) 合理的な工作機械部品構造と組立ベンチマークを採用する(4) 加速して熱伝達の平衡を達成する(5) 周囲温度の管理5. 残留応力の低減（１）内部応力を除去するための熱処理工程を追加する。 (2) 技術プロセスを合理的に配置する。以上がワークの加工誤差を軽減するための方法です。プロセスを合理的に配置することで、ワークの精度を効果的に向上させることができます。

1. プロセスシステムの調整(1) 試し切り方法は、試し切り→寸法測定→工具の切込み量調整→切断→再度試し切りという手順になります。希望のサイズが得られるまで、このプロセスが繰り返されます。この方法は生産効率が低く、主に単品または小ロットの生産に使用されます。 (2) 工作機械、治具、ワーク、切削工具の相対位置をあらかじめ調整し、必要な寸法を得る調整方法です。生産性が高く、主に大量生産に用いられる方法です。 II.工作機械のエラーを減らす(1) 軸受の回転精度を向上させる必要がある。 ① 高精度の転がり軸受を選択する。 ②高精度マルチオイルウェッジ動圧軸受を採用。 ③高精度静圧軸受を採用(2) ベアリング対応部品の精度向上： ① ボックス本体の支持穴と主軸ジャーナルの加工精度を向上します。 ②軸受との嵌合面の加工精度の向上。 ③ 対応する部品のラジアル振れ範囲を測定および調整し、誤差を補正または相殺します。 (3) 転がり軸受に適切な予圧を加えます。 ①隙間をなくすことができる。 ②ベアリングの剛性を高める。 ③転動体の誤差を均一化する。 (4) 主軸の回転精度がワークに影響を与えないように注意してください。

CNC プログラミングは、CNC 加工における最も基本的なタスクです。ワーク加工プログラムの品質は、工作機械の最終加工精度と効率に直接影響します。まずは固有のプログラムを上手に使い、CNCシステムの累積誤差を減らし、メインプログラムとサブプログラムを柔軟に適用することから始めます。 1. メインプログラムとサブプログラムの柔軟な利用複雑な金型の加工では、1つの金型に対して複数の部品を使用する形態が一般的です。金型上に同じ形状が複数ある場合には、メインプログラムとサブプログラムの関係を柔軟に活用する必要があります。サブプログラムは、処理が完了するまでメインプログラム内で繰り返し呼び出す必要があります。これにより、加工寸法の一貫性が確保されるだけでなく、加工効率も向上します。 2. 数値制御システムの累積誤差を低減する一般に、ワークピースの加工にはインクリメンタル プログラミングが使用され、以前の加工ポイントに基づいて行われます。複数のプログラムセグメントを連続して実行すると、必然的に特定の累積エラーが発生します。したがって、プログラミングするときは、各プログラムセグメントがワーク原点に基づくように絶対プログラミングを使用することをお勧めします。これにより、CNC システムの累積誤差が軽減され、加工精度が確保されます。加工精度は主に製品の生産の程度を表すために使用されます。加工精度と加工誤差はどちらも、加工面の幾何学的パラメータを評価するために使用される用語です。ただし、どのような加工方法でも得られる実際のパラメータは、決して正確ではありません。部品の機能上、加工誤差が部品図で要求される公差範囲内であれば加工精度は確保されていると考えられます。

アルミニウム合金ダイカストのダイカスト工程では、金型温度が低すぎる、合金液温が低すぎる、充填速度が低すぎる、離型剤の過剰な噴射や乾燥不足、ゲート設計の無理、射出点の速い設定の不合理などにより、ダイカストの保冷不良が発生する可能性があります。コールドバリアの形状は、単一の潤滑と丸みを帯びたエッジを備えた最初の液体の流れの形状です。そのため、放射線画像では幅が比較的均一で変化の少ない滑らかな帯状の黒いラインミラーとして現れることが多いです。線の幅が比較的太く見え、幅方向でも黒さが変化します。 アルミニウム合金ダイカストが保冷効果を発揮する部位は、通常、湯口から遠い位置にあります。これは、メタルの流れがいくつかの流れに分かれており、各流れのフローフロントがすでに凝縮状態を示しているためです。しかし、奥の金属の流れに押されて、まだ満たされています。合流する金属の流れにも凝縮フロントがある場合、それに合流する凝縮層はそれ以上融合できず、接合部にギャップが生じます。厳しい保冷性は鋳物の使用には一定の障害を伴いますが、鋳物の使用条件と保冷度に応じて決定する必要があります。

アルミ合金ダイカストは大型部品の生産が可能であり、産業分野や新エネルギー分野などに適した、構造強度や寸法精度が要求されるボックスシェルなどの製品を安定して生産できます。アルミニウム合金の材質とプロセスは大型部品の製造に適しています。アルミニウム合金は剛性が高く（引張強度250～400MPa）、耐食性に優れています。大型のボックスシェルを作成する場合、外部衝撃（産業機器の取り扱い時の衝突など）や内部コンポーネント（バッテリーモジュールや回路基板など）の重量に耐えることができ、変形しにくくなります。アルミニウム合金ダイカストは、大型ダイカスト機（ロック力1600T～6000T）で一度の成型が可能で、新エネルギー車のバッテリーボックスシェル（長さ2～3m、幅1～1.5m）などの大型ボックスシェルのスプライシング技術（溶接継ぎ目の削減とシール性の向上）の使用を回避します。 1回のダイカスト成形により、防水レベルはIP67に達し、屋外での使用のニーズに対応します。 大型ボックスシェルのサイズと性能パラメータは明らかです。産業分野におけるアルミ合金ダイカスト大型ボックス筐体の一般的な寸法は、長さ1～3m、幅0.8～2m、厚さ3～10mmで、産業用制御盤筐体（長さ1.5m、幅1m、厚さ5mm）や太陽光発電インバータ筐体（長さ2m、幅1.2m、厚さ6mm）などがあります。このタイプの筐体には、取り付け用の予備穴 (開口公差 ± 0.1 mm) と放熱穴 (寸法公差 ± 0.2 mm) が必要です。アルミニウム合金ダイカストの精度は±0.05mm/mに達し、組み立て要件を満たすことができます。新エネルギー車のバッテリーケースのシェルには、耐押出性能（100kN以上の押出力に耐えて破損しない）も求められます。アルミニウム合金は、業界標準を満たすシリコンとマグネシウム元素 (ADC12 アルミニウム合金など) を添加することで、耐押出性を向上させることができます。プロセス制御により、大型ボックスケーシングの品質が保証されます。大型アルミニウム合金ダイカストボックスシェルの製造には、マルチゲートフィード（3 ～ 5 ゲートなど）を使用して金属液体が大きなキャビティに均一に充填されるようにする（局所的な材料不足を回避する）金型設計の最適化が必要です。金型には効果的な冷却システムの設置（冷却水路間隔50～80mmなど）、成形温度の管理（金型温度200～250℃、金属液温度650～680℃）、不均一な冷却による大型部品の変形の低減（変形量≦2mm/m以内に制御）が必要です。成形後、応力下での気泡によるボックスシェルの亀裂を避けるために、X 線検査で内部の気泡を確認する必要があります (気泡の直径 ≤ 0.5 mm が認定されます)。さまざまな使用環境に適した表面処理を行っています。通信基地局筐体などの屋外用大型アルミ合金ダイカスト筐体には、電着塗装（塗膜厚20～30μm）または粉体塗装（塗膜厚50～80μm）が必要です。雨水や湿気による腐食を防ぐため、塩水噴霧試験は 100 ～ 200 時間の試験に合格できます。工作機械配電ボックスなどの工場のケーシングに陽極酸化処理を施すことで、表面硬度を向上させ（Hv ≥ 150）、日常の摩擦による傷を防ぐことができます。明確な適応シナリオと予防策。アルミ合金ダイカスト大型ボックスシェルは量産に適しており（最低発注数量は通常50～100個）、納期は15～25日（金型のデバッグ時間を含む）となります。大型商品のため、輸送時の衝突や変形を防ぐため、輸送時に特注の梱包（固定用の木枠など）が必要となります。ご購入の際は、ボックスシェルの3D図面（寸法公差、力点、設置要件を示す）が必要です。メーカーは、製品が規格を確実に満たすように、要件に応じて適切なアルミニウム合金材料 (ADC12、A380 など) とダイカストマシンのモデルを選択します。

マグネシウム合金ダイカストは薄肉部品の製造に適しています。その材料特性とダイカストプロセス適応性により、薄肉部品の軽量化や複雑な成形ニーズに対応でき、3Cや自動車などの分野で広く使用されています。マグネシウム合金材料の特性が薄肉部品の製造をサポートします。マグネシウム合金の密度は低く (1.8g/cm 3)、アルミニウム合金のわずか 2/3 です。薄肉部品を製造する場合、大幅な軽量化（同サイズの薄肉アルミニウム合金部品より約 30% 軽量）が可能で、3C 製品（ノートパソコンの筐体や携帯電話のフレームなど）の軽量要件に適しています。マグネシウム合金は溶融状態での流動性が良く（アルミニウム合金よりも15%～20%高い）、ダイカスト時に薄肉キャビティ（厚さ0.5mmまで）を素早く充填できます。成形後の組織は均一であり、材料不足や保冷不良などの欠陥を回避します。微細構造の薄肉部品（薄肉部品のバックルや溝など）の作製に適しています。 互換性のある薄肉部品の種類と厚さの範囲が明確です。 3C分野で一般的に使用されるマグネシウム合金ダイカスト薄肉部品は、13インチノートパソコンのボトムシェル（厚さ1.2～1.5mm）やタブレットのミドルフレーム（厚さ0.8～1.0mm）など、厚さ0.5～2mmです。これらの薄肉部品は、軽量性と構造強度のバランスをとる必要があります。マグネシウム合金の引張強さは200〜300MPaに達し、日常使用における落下防止と変形防止の要件を満たすことができます。カーセンターコントロールパネルブラケット（板厚2.0～2.5mm）やモーターエンドキャップ（板厚2.5～3.0mm）など、自動車分野における板厚1.5～3mmのマグネシウム合金ダイカスト薄肉部品は、軽量化を図りながらエンジン周りの微振動に耐えることができます。主要なプロセス ポイントにより、薄肉コンポーネントの品質が保証されます。薄肉マグネシウム合金ダイカスト部品の製造には高精度の金型（加工精度±0.02mm）が必要であり、正確なキャビティ寸法を確保し、肉厚の不均一を回避します（誤差は±0.1mm以内に制御する必要があります）。ダイカスト鋳造では射出速度（3～5m/s）と金型温度（180～220℃）を制御する必要があります。速度が速すぎるとバリが発生する可能性があり、遅すぎると充填不足が発生する可能性があります。低温ではマグネシウム合金の流動性に影響を与える可能性があり、高温では金型の固着を引き起こす可能性があります。成形後、薄肉部品のエッジを滑らかにし、鋭利な部品で組立作業員や他の部品を傷つけないようにするために、バリ取り処理 (レーザーまたは機械研磨を使用) が必要です。表面処理により、薄肉コンポーネントの耐久性が向上します。マグネシウム合金ダイカスト薄肉部品の表面は酸化しやすいため、耐食性の向上（塩水噴霧試験は48〜72時間クリア可能）、および湿気の多い環境（浴室周りのスマートデバイスの薄肉部品など）に適応するために、スプレー（静電噴霧厚さ30〜50μm）、陽極酸化処理（酸化皮膜厚さ5〜10μm）などの表面処理が必要です。一部の薄肉コンポーネント (軽量で高級な電子アクセサリなど) は、外観と質感を高めるために伸線加工やサンドブラストで処理することもできます。シーンの制限に適応することに注意を払う必要があります。マグネシウム合金ダイカスト薄肉部品の耐熱性は限られており (長期使用温度 ≤ 120 ℃)、高温源の近くのシナリオ (エンジンのシリンダー ブロック近くの薄肉部品など) には適していません。高い応力がかかる薄肉コンポーネント (耐荷重ブラケットなど) は、使用中の変形や破損を避けるために、補強リブ (幅 0.8 ～ 1.2 mm、高さ 2 ～ 3 mm) で補強する必要があります。購入の際には、薄肉部品の使用シナリオと応力要件をメーカーと明確にして、計画が適合していることを確認する必要があります。

アルミニウム合金ダイカスト部品の剥離現象には次の 2 種類があります。 1. サンドブラストまたはショットブラスト後の剥離。高速・高圧の衝撃を受ける製品表面のコールドラインが多い部分は剥離しやすくなります。 2.高温焼成後、剥がれます。高温で焼成しているため、部分的に内部に気孔が多く、内部の空気が抜けて表面に気泡や剥離が発生しやすくなります。これは以下の方法で解決できます。 1. まず、ダイカストマシンとダイカストパラメータを改善します。 2. ダイカスト速度と射出ストロークを調整し、圧力を高めます。 3. 熱モールドバランスを維持するために、この領域にスプレーする離型剤の量はできるだけ少なくします。 4.金型設計流路、排気面からの改善。以上がアルミ合金ダイカスト部品の剥離の原因と対処法です。読んだ後、あなたのお役に立てれば幸いです。

高品質の亜鉛合金ダイカスト部品を製造するには、原材料から始める必要があります。では、亜鉛合金ダイカスト部品の材質不良により、どのような問題が発生する可能性があるのでしょうか。 1. 亜鉛合金ダイカストの組成に不純物が多すぎると、鋳物が老化して変形し、時間の経過とともに体積が膨張し、亀裂が発生しやすくなります。 2. 亜鉛合金ダイカスト部品の低品質材料は耐久性がなく、腐食しやすいです。 3. 亜鉛合金ダイカスト部品に高品質の亜鉛合金を使用しないと、機械的特性が低下し、引張強度が不足し、亜鉛合金ダイカスト部品の破損が発生しやすくなります。 4. 環境認証に合格していない亜鉛合金材料は、環境試験を受けることができません。高品質の亜鉛合金ダイカスト原材料を選択し、厳格なスクリーニングを実施し、ソースから製品の品質を向上させ、高度な設備と技術を組み合わせてパーソナライズされた亜鉛合金ダイカスト部品をカスタマイズし、顧客に届けられるすべてのダイカスト部品が高品質であることを保証します。

現在、アルミニウム合金はさまざまな分野で広く使用されており、市場には数多くのアルミニウム合金鋳物が存在します。ただし、製造プロセスや使用方法が不適切だと酸化が起こり、表面に黄色い斑点や変色が現れることがあります。ここでは、アルミニウム合金ダイカストで起こる酸化現象について見ていきます。 アルミニウムは本質的に反応性の金属元素であるため、空気中で化学反応を起こす傾向があります。アルミニウム含有量の高い合金であるアルミニウム合金鋳物は、溶解によって加工されるため、粒子の間に小さな隙間が生じます。腐食性ガス（二酸化炭素を含む水分を含む）がこれらの隙間に容易に侵入し、腐食を引き起こす可能性があります。腐食後、酸化アルミニウムは粉末または繊維状で現れ、合金中の銅などの元素による酸化物の着色により、カビが生えているように見えます。したがって、アルミニウム合金ダイカスト表面の酸化現象に対処するために、華陰ダイカストでは、表面処理、塗装、電気泳動不動態化などの具体的な制御対策を講じて、アルミニウム合金ダイカストの酸化の発生を防止しています。さらに、アルミニウム合金ダイカストは、酸化のリスクを最小限に抑えるために、乾燥した涼しい環境で保管する必要があります。アルミニウム合金ダイカストの酸化の原因を理解すれば、やみくもに問題の解決に取り組む必要はなくなります。

アルミニウム合金ダイカスト型の冷却および温度制御技術は何ですか？ダイキャスト型の継続的な生産プロセスでは、ほとんどの場合、カビの頭を水で冷却するか、熱伝達オイル（熱伝達油）を使用して金型ヘッドの温度を制御することにより、手動で冷却を強化する必要があります。 1。鋳造の構造によれば、いくつかの独立した冷却水循環システムを使用して、金型の異なる部分の異なる温度を制御し、それにより鋳造に連続的な固化条件を提供します。また、金型の各冷却回路で最も敏感で適切な位置を選択し、サーマルセンサーを取り付けて温度をスキャンおよび監視し、調整可能なコントローラーを介して入力部品の電気バルブの開閉を操作することも可能です。この方法は良好ですが、特に熱センサーとその回路のコストが多いです。通常、サイズが大きく、より高い要件を持つダイキャスティング部品の生産にのみ使用されます。 2.熱伝達オイル用の自動加熱および冷却装置と、ダイキャスティングカビ用に特別に設計された温度マシンを使用することにより、カビの温度を制御できます。金型を単純に冷却するのと比較すると、特定の温度範囲内で移動して固定された金型を制御する方がはるかに優れています。ダイキャスティングカビの温度マシンは、熱伝達オイルを培地として使用します。これは、カビにつながる作動液です。加熱と冷却の効率、および熱伝達油の循環速度を調整することにより、マイクロコンピューターPIDはオイル温度を調節および制御します。ダイキャスティング金型の冷却水温は高すぎてはなりません。そうしないと、水が沸騰すると形成される蒸気圧が冷却効果に影響します。冷却水温の上限は95°で、下限は10°です。カビに接続された水冷ホースは壊れてはならず、冷却水はイオン交換法によって柔らかくする必要があります。それ以外の場合、水は冷却チャネルの内壁に徐々にスケールを形成し、白い堆積物は冷却効果を悪化させます。合金液体に囲まれたダイキャスティングカビコアの高温により、生産中にカビを固定するのは簡単であり、温度の急速な上昇により、カビのコアの局所硬度が減少し、寸法偏差が生じます。鋳造コア温度が高すぎるため、気孔率や収縮を簡単に引き起こす可能性があります。アクティブモデルコアとスライダーの過度の温度により、スライダーの寿命が短くなり、溝を導きます。上記の欠陥を回避するために、外国は小径コアの細い穴の冷却を備えた金型コアジェットクーラーを開発しました。金型コアの温度が200℃であっても、特別なピストンポンプを使用して、1 MPaを超える圧力で排水能力を維持し、大量の冷却水を注入し、すぐに排水を停止します。高圧空気の流れを冷却回路に充填して、残留冷却水を放出することができます。このデバイスは、コアのサービス寿命を改善するだけでなく、ダイキャスティングの品質を向上させます。ダイキャスティング金型の温度制御は、ダイキャスティングプロセスの重要なパラメーターの1つであり、ダイキャスティングの品質と経済的利点に直接影響します。ダイキャスティングにおける温度制御の役割とダイキャスティング温度に影響を与えるさまざまな要因を完全に実現し、ダイキャスティングの熱バランスの計算を生産に適用することは、科学レベルのダイキャスティング生産を達成するために不可欠な条件です。

亜鉛合金ダイキャスティングは、高圧を使用して溶融金属を複雑な形の金属型に強制する精密鋳造方法です。これは正確な鋳造方法です。主に以下を含むアルミニウム合金製品には、多くの後処理技術があります。 1。サンドブラストは主に表面洗浄に使用されます。塗装前のサンドブラスト（スプレー塗装またはプラスチックスプレー）は、表面の粗さを増加させ、接着の改善に寄与する可能性がありますが、貢献は制限されており、化学的コーティングの前処理ほど良くありません。 2。パッシングは、金属表面を容易に酸化できない状態に変換し、金属の腐食速度を遅らせる方法です。 3。着色：着色アルミニウムには2つの主要なプロセスがあります。1つはアルミニウム酸化着色プロセスで、もう1つはアルミニウム電気泳動着色プロセスです。酸化物フィルムには、光学計器部品の黒と記念メダルの黄金など、特定の使用要件を満たすためにさまざまな色が形成されています。導電性酸化（クロム酸変換コーティング） - 保護と導電率の両方が必要な状況で使用されます。 4.化学研磨は、酸性またはアルミニウムの合金の選択的自己溶解を酸性またはアルカリの電解質溶液に使用して、表面を平らにして磨くための化学処理方法であり、表面の粗さとpHを低下させます。この研磨方法には、単純な機器の利点があり、電源の必要性はなく、ワークピースのサイズ、高い研磨速度、および低処理コストの制限はありません。アルミニウムとアルミニウム合金の純度は、化学研磨の品質に大きな影響を与えます。純度が高いほど、磨きの質が向上し、その逆も同様です。 5。化学酸化：酸化膜は比較的薄く、厚さは約0.5〜4ミクロン、多孔質、柔らかく、良好な吸着特性を持っています。それは有機コーティングの最下層として使用できますが、その耐摩耗性と耐食性は陽極酸化膜ほど良くありません。アルミニウム合金とアルミニウム合金の化学酸化プロセスは、溶液の特性に基づいて、アルカリ酸化法と酸性酸化法に基づいて2つのカテゴリに分けることができます。フィルム層の特性によれば、酸化物膜、リン酸フィルム、クロム酸フィルム、クロム酸リン酸フィルムに分けることができます。 6。スプレー：通常は酸化に基づいて行われる外部保護と機器の装飾に使用されます。塗装前にアルミニウムの部品が前治療を受ける必要があります。通常、3つの方法があります。リン酸塩（リン酸法）、クロム（クロムフリークロム）、および化学酸化です。 7.電気化学酸化、アルミニウムおよびアルミニウム合金の化学酸化処理装置は、単純で簡単に動作しやすく、生産効率が高く、電力を消費せず、幅広い用途があり、部品のサイズと形状に限定されません。酸化物膜の厚さは約5〜20ミクロン（硬い酸化酸化酸化膜の厚さは60〜200ミクロンに達する可能性があります）、高硬度、良好な耐熱性と断熱特性、および化学酸化物膜よりも高い耐食性があります。多孔質で、吸着能力が良好です。

アルミニウム合金のダイキャスティング型が使用されていない場合、ダイカスト型のサービス寿命を合理的に延長するために、定期的に検査、整理、保護する必要があります。それでは、永続的なアルミニウム合金ダイキャスティングのためのアルミニウム合金ダイキャスティング金型を維持する方法は？アルミニウム合金ダイキャスティング型が除去された後、アルミニウムダイキャスティングエンジニアはそれを指定された位置に持ち上げて配置します。ダイキャスティング金型機器メンテナンスワーカーは、次の保護メンテナンスを実施します。 1.ダイキャスティング金型（ガイドレールスライダー、凹型金型、コア、排気システムなどを含む）をきれいにして、滑らかな金型の並べ替えと排気パイプを確保します。 2.カビと冷却循環水道管上の油の汚れをきれいにします。 3.曲がり、亀裂、裂け目でコアと小さなチェーンを修理または交換します。 4。関連する職員が損傷したダイキャスティング金型の修理計画を明確にした後、ダイキャスティング金型メンテナンス担当者はすぐに修理を行いました。修復されたダイキャスティング金型は、関連する人員によって検査され、静水圧テストを実施する前に資格があることが確認されなければなりません。 5.ダイキャスティング機器のメンテナンスは、アルミニウム合金ダイカスト型を時間通りに検査し、記録を保持する必要があります。コアを修理または交換するときは、記録も保持する必要があります。アルミニウム合金のダイキャスティング型のより良い品質とより長いサービス寿命を実現するには、金型を包括的に整理、検査、保護、維持する必要があります。ユルンはまた、これらの側面で徹底的な仕事をしています。経済の発展に伴い、中国のステンレス鋼プレートの生産価値は現在、国の合計の50％以上を占めています。ハイテクの影響により、亜鉛合金材料は引き続き改善され、以前の製品の欠点に対処し、販売市場で重要な地位を占めています。したがって、ますます多くの顧客が亜鉛合金ダイキャスティング製品を使用することを選択します。それでは、アルミニウム合金ダイキャスティング部品の利点は何ですか？ 1：精度アルミニウム合金ダイキャスティング部品の標準精度、表面精度、厚い壁の鋳造精度はすべて非常に高くなっています。生産および製造された製品には、詳細な潤滑剤、光沢のある白色があり、光沢製品の要件に適しています。この製品は、安定した外観、強い変換能力を持ち、さまざまな生産要件に適しています。 2：大量生産能力機器は生産効率が高く、一部のアルミニウム合金ダイキャスティング部品は、長いサービス寿命で8時間ごとに1000回キャストすることができます。一部の寿命は、数千万回、さらには何百万回も到達する可能性があります。 3：合理性アルミニウム合金のダイカスト部品に砂の穴のない表面潤滑の利点により、それらは生産と加工なしで直接使用でき、プロセスフローを節約し、出力値が非常に低くなります。使用量の増加と労働の削減により、鋳造の価格も非常に安いです。