Berita

palung meluap Banyak orang dalam desain cetakan die-casting cenderung mengabaikan alur luapan, menganggapnya "mubazir" dan menghemat sebanyak mungkin, namun kenyataannya, mereka sepenuhnya salah. Alur luapan setara dengan "pembersih" cetakan die-casting, terutama digunakan untuk mengumpulkan kotoran, kerak oksida, dan gas yang dihasilkan selama proses pengisian dalam cairan logam, untuk mencegah kotoran dan gas tersebut tetap berada di rongga cetakan, menyebabkan cacat seperti pori-pori, inklusi terak, dan lubang penyusutan pada produk. Kunci desain saluran luapan terletak pada "posisi" dan "ukurannya". Lokasi tidak dipilih dengan benar, kotoran dan gas tidak dapat dibuang, yang setara dengan desain putih; Ukurannya terlalu kecil untuk menampung kotoran dan gas, dan cacat mungkin masih terjadi; Ukurannya yang terlalu besar akan menyebabkan pemborosan bahan baku dan meningkatkan biaya produksi. Yurun merancang saluran luapan yang secara akurat mengontrol dua poin utama: pertama, posisi dipilih di ujung pengisian cairan logam, sudut mati rongga cetakan, dan tempat-tempat di mana gas cenderung berkumpul, seperti sudut permukaan perpisahan dan bagian produk yang berdinding tebal, untuk memastikan pengumpulan kotoran dan gas secara tepat; Kedua, ukurannya ditentukan berdasarkan ukuran produk dan laju aliran cairan logam. Itu harus mampu menampung kotoran dan gas sekaligus menghindari limbah. Pada saat yang sama, saluran pembuangan harus dirancang untuk memungkinkan gas dikeluarkan dengan lancar dari cetakan. Dan alur luapan juga perlu bekerja sama dengan sistem penuangan dan permukaan perpisahan: alur luapan harus dekat dengan ujung gerbang, sehingga kotoran dan gas dapat secara alami terdorong ke arah alur luapan selama aliran cairan logam. Pada saat yang sama, posisi alur luapan harus dikoordinasikan dengan permukaan perpisahan, yang memudahkan untuk pembongkaran dan pemangkasan selanjutnya tanpa proses tambahan. sistem pendingin Selama proses produksi die-casting, cairan logam berada dalam kondisi suhu tinggi. Setelah disuntikkan ke dalam rongga cetakan, akan membawa panas yang besar ke dalam cetakan. Jika suhu cetakan terlalu tinggi, tidak hanya akan menyebabkan cetakan produk tidak stabil dan deformasi penyusutan, tetapi juga mempercepat keausan dan penuaan cetakan, serta memperpendek umur cetakan; Jika suhu cetakan terlalu rendah dan cairan logam mendingin terlalu cepat, masalah seperti kekurangan bahan, insulasi dingin, dan kekasaran permukaan dapat terjadi. Sistem pendingin adalah alat ajaib untuk "mendinginkan" cetakan. Fungsi intinya adalah untuk mengontrol suhu cetakan, menjaganya dalam kisaran yang stabil dan masuk akal, yang dapat menjamin kualitas cetakan produk dan memperpanjang umur cetakan. Banyak orang merancang sistem pendingin dan secara membabi buta menambah jumlah pipa air pendingin, berpikir bahwa semakin cepat pendinginan, semakin baik. Namun, kenyataannya tidak demikian. Pendinginan yang tidak merata dapat menyebabkan deformasi cetakan, yang pada gilirannya mempengaruhi keakuratan dimensi produk. Yurun merancang sistem pendingin yang mengikuti prinsip "pendinginan seragam dan kontrol suhu yang tepat". Berdasarkan bentuk dan ketebalan produk, posisi dan jumlah pipa air pendingin diatur secara wajar untuk menjaga suhu yang konsisten di berbagai bagian cetakan, menghindari panas berlebih atau pendinginan berlebih. Misalnya, pada area produk yang berdinding tebal, pipa air pendingin harus disusun lebih rapat untuk mempercepat pendinginan; Untuk area berdinding tipis, pipa air pendingin dapat dibuat lebih jarang untuk menghindari cacat akibat pendinginan yang cepat. Pada saat yang sama, sistem pendingin juga perlu berkoordinasi dengan tiga sistem lainnya: tata letak pipa air pendingin tidak boleh mempengaruhi kesesuaian permukaan perpisahan, kelancaran sistem penuangan, atau menghalangi saluran pembuangan alur luapan. Pendinginan yang seragam harus dicapai tanpa mempengaruhi pengoperasian normal sistem lain, memastikan cetakan produk stabil dan umur cetakan lebih lama.

Permukaan perpisahan adalah "ambang batas pertama" dari cetakan die-casting, dan mulus atau tidaknya proses demolding bergantung sepenuhnya padanya. Permukaan perpisahan, umumnya dikenal sebagai "permukaan buka dan tutup" cetakan die-casting, melekat erat ketika cetakan ditutup, dan logam cair terbentuk di dalam cetakan; Saat cetakan dibuka, pisahkan sepanjang permukaan belahan dan keluarkan produk yang sudah terbentuk. Tampaknya hanya permukaan kontak sederhana, ini adalah ambang kunci pertama dalam desain cetakan die-casting. Jika desainnya tidak dilakukan dengan baik, maka akan terjadi masalah terus menerus di kemudian hari. Banyak pemula dalam mendesain permukaan perpisahan hanya mengejar "kemampuan untuk menyesuaikan dan membongkar", namun mengabaikan dua masalah inti: posisi permukaan perpisahan dan kerataan permukaan perpisahan. Jika posisi permukaan perpisahan tidak dipilih dengan benar, produk rentan menempel pada cetakan, tergores, dan bahkan gerinda serta tepian beterbangan selama proses pembongkaran. Pengerjaan ulang dan pemangkasan tambahan akan diperlukan di masa depan; Permukaan belahan yang tidak rata dapat menyebabkan kebocoran material pada saat penutupan cetakan, yang tidak hanya menyia-nyiakan bahan mentah tetapi juga merusak cetakan. Yurun mendesain permukaan perpisahan berdasarkan dua prinsip inti: pertama, usahakan untuk memilih kontur produk semaksimal mungkin, sehingga gaya didistribusikan secara merata selama proses pembongkaran, sehingga kecil kemungkinannya menempel pada cetakan, menggores produk, dan mengurangi gerinda; Kedua, permukaan perpisahan harus rata dan halus, dengan ukuran yang rapat untuk menghindari kebocoran cetakan. Pada saat yang sama, kenyamanan pemangkasan selanjutnya harus dipertimbangkan untuk meminimalkan proses pemangkasan dan mengurangi biaya produksi. Selain itu, desain permukaan perpisahan juga perlu dikoordinasikan dengan sistem penuangan selanjutnya dan alur pelimpah. Misalnya, posisi permukaan perpisahan harus nyaman untuk kelancaran pengisian cairan logam, dan pada saat yang sama, alur luapan harus mampu mengumpulkan kotoran dan gas secara akurat, tanpa mengabaikan satu aspek pun. Ini adalah langkah pertama dalam optimasi kolaboratif. Sistem penuangan adalah "saluran" logam cair, dan apakah pengisiannya lancar atau merata adalah kuncinya Sistem penuangan adalah "saluran" dalam cetakan die-casting yang memungkinkan logam cair masuk ke rongga cetakan dari ruang injeksi, yang setara dengan membuat "jalur khusus" untuk logam cair. Desain rute ini secara langsung menentukan kecepatan dan keseragaman pengisian cairan logam, yang pada gilirannya mempengaruhi kualitas cetakan produk - pengisian yang terlalu cepat dapat menghasilkan pori-pori dan percikan; Jika pengisian terlalu lambat, cairan logam akan mendingin terlebih dahulu, mengakibatkan kekurangan bahan dan masalah penyusutan. Banyak orang merancang sistem penuangan dan secara membabi buta memperbesar ukuran sariawan, berpikir bahwa dengan cara ini cairan logam dapat terisi lebih cepat, namun kenyataannya tidak demikian. Ukuran gerbang terlalu besar, dan gaya tumbukan cairan logam terlalu kuat, yang akan berdampak pada rongga cetakan, memperpendek umur cetakan, dan juga menghasilkan pori-pori; Ukuran gerbangnya terlalu kecil, kecepatan pengisiannya lambat, dan mudah terjadi kekurangan material dan insulasi dingin. Yurun merancang sistem penuangan yang secara akurat menghitung ukuran gerbang, panjang runner, dan sudut berdasarkan ukuran, bentuk, dan bahan produk. Intinya adalah "halus, seragam, dan stabil". Misalnya, untuk produk kecil berdinding tipis, pilih gerbang yang lebih halus, kendalikan kecepatan pengisian, dan hindari percikan; Untuk produk berdinding tebal yang besar, gerbang harus ditingkatkan secara tepat untuk memastikan pengisian cairan logam dengan cepat, sekaligus mengoptimalkan bentuk saluran aliran untuk mengurangi hambatan selama aliran cairan logam dan menghindari pengisian yang tidak merata. Lebih penting lagi, sistem penuangan harus bekerja sama dengan permukaan perpisahan dan alur luapan: posisi sariawan harus sejajar dengan area inti rongga cetakan, dan pada saat yang sama, cairan logam harus mampu dengan lancar mendorong gas dan kotoran menuju alur luapan selama proses aliran, menghindari gas terperangkap di rongga cetakan dan menyebabkan cacat porositas.

1. Mengurangi kesalahan transmisi pada rantai transmisi (1) Komponen transmisi lebih sedikit, rantai transmisi lebih pendek, dan akurasi transmisi lebih tinggi; (2) Penerapan transmisi kecepatan rendah merupakan prinsip penting untuk memastikan keakuratan transmisi, dan semakin dekat pasangan transmisi ke ujung, seharusnya semakin kecil rasio transmisinya; (3) Ketepatan komponen akhir harus lebih tinggi dibandingkan komponen transmisi lainnya. 2. Mengurangi keausan alat (1) Perkakas harus diasah kembali sebelum keausan ukuran pahat mencapai tahap keausan cepat (2) Gunakan oli pemotongan khusus untuk pelumasan yang cukup (3) Bahan alat pemotong harus memenuhi persyaratan proses 3. Mengurangi deformasi tegangan pada sistem proses (1) Meningkatkan kekakuan sistem, terutama kekakuan pada titik-titik lemah dalam sistem proses; (2) Mengurangi beban dan variasinya 4. Mengurangi deformasi termal pada sistem proses (1) Mengurangi timbulnya panas dan mengisolasi sumber panas (2) Bidang suhu kesetimbangan (3) Mengadopsi struktur komponen peralatan mesin yang masuk akal dan tolok ukur perakitan (4) Mempercepat untuk mencapai keseimbangan perpindahan panas (5) Kontrol suhu sekitar 5. Mengurangi sisa stres (1) Tambahkan proses perlakuan panas untuk menghilangkan tekanan internal; (2) Mengatur proses teknologi secara wajar. Hal di atas merupakan cara untuk mengurangi kesalahan dalam pengolahan benda kerja. Pengaturan proses yang wajar dapat secara efektif meningkatkan presisi benda kerja.

1. Sesuaikan sistem proses (1) Metode pemotongan percobaan meliputi langkah-langkah sebagai berikut: pemotongan percobaan, pengukuran ukuran, pengaturan kedalaman pemotongan pahat, pemotongan, dan kemudian percobaan pemotongan kembali. Proses ini diulangi hingga ukuran yang diinginkan tercapai. Metode ini memiliki efisiensi produksi yang rendah dan terutama digunakan untuk produksi satu bagian atau produksi dalam jumlah kecil. (2) Metode penyetelan memperoleh dimensi yang diperlukan dengan melakukan penyesuaian awal pada posisi relatif perkakas mesin, perlengkapan, benda kerja, dan perkakas pemotong. Metode ini memiliki produktivitas yang tinggi dan terutama digunakan untuk produksi massal. II. Mengurangi kesalahan peralatan mesin (1) Keakuratan rotasi bantalan harus ditingkatkan: ① Pilih bantalan gelinding presisi tinggi; ② Mengadopsi bantalan tekanan dinamis baji multi-minyak presisi tinggi; ③ Gunakan bantalan hidrostatik presisi tinggi (2) Meningkatkan presisi komponen yang kompatibel dengan bantalan: ① Meningkatkan akurasi pemesinan lubang penyangga pada badan kotak dan jurnal spindel; ② Meningkatkan akurasi pemesinan pada permukaan yang berpasangan dengan bantalan; ③ Ukur dan sesuaikan rentang runout radial dari komponen terkait untuk mengkompensasi atau mengimbangi kesalahan. (3) Berikan beban awal yang sesuai pada bantalan gelinding: ① Dapat menghilangkan kesenjangan; ② Meningkatkan kekakuan bantalan; ③ Homogenkan kesalahan elemen bergulir. (4) Pastikan keakuratan putaran spindel tidak mempengaruhi benda kerja

Pemrograman CNC adalah tugas paling mendasar dalam pemesinan CNC. Kualitas program pemesinan benda kerja secara langsung mempengaruhi keakuratan pemesinan akhir dan efisiensi peralatan mesin. Kita bisa memulai dengan terampil menggunakan program bawaan, mengurangi kesalahan kumulatif sistem CNC, dan menerapkan program utama dan subprogram secara fleksibel. 1. Penggunaan program utama dan subprogram secara fleksibel Dalam pemrosesan cetakan yang kompleks, umumnya digunakan bentuk beberapa bagian per cetakan. Jika terdapat beberapa bentuk yang identik pada cetakan, hubungan antara program utama dan subprogram harus dimanfaatkan secara fleksibel. Subprogram harus dipanggil berulang kali dalam program utama hingga pemrosesan selesai. Hal ini tidak hanya memastikan konsistensi dimensi pemrosesan tetapi juga meningkatkan efisiensi pemrosesan. 2. Mengurangi kesalahan kumulatif sistem kendali numerik Umumnya, pemrograman inkremental digunakan untuk pemesinan benda kerja, yang didasarkan pada poin pemrosesan sebelumnya. Mengeksekusi beberapa segmen program secara berurutan pasti akan menghasilkan kesalahan kumulatif tertentu. Oleh karena itu, pada saat memprogram disarankan menggunakan pemrograman absolut, sehingga setiap segmen program didasarkan pada asal benda kerja. Hal ini dapat mengurangi kesalahan kumulatif pada sistem CNC dan memastikan akurasi pemesinan. Akurasi pemesinan terutama digunakan untuk menggambarkan tingkat produksi produk. Akurasi pemesinan dan kesalahan pemesinan adalah istilah yang digunakan untuk mengevaluasi parameter geometri permukaan pemesinan. Namun, parameter sebenarnya yang diperoleh dengan metode pemesinan apa pun tidak pernah benar-benar akurat. Dari perspektif fungsi bagian, selama kesalahan pemesinan berada dalam kisaran toleransi yang disyaratkan oleh gambar bagian, keakuratan pemesinan dianggap terjamin.

Selama proses die-casting die casting paduan aluminium, suhu cetakan mungkin terlalu rendah, suhu cairan paduan mungkin terlalu rendah, kecepatan pengisian mungkin terlalu rendah, bahan pelepas mungkin disemprotkan berlebihan atau tidak dikeringkan, desain gerbang mungkin tidak masuk akal, dan pengaturan titik injeksi cepat mungkin tidak masuk akal, yang semuanya dapat menyebabkan insulasi dingin pada die casting. Bentuk penghalang dingin adalah bentuk aliran cairan awal, dengan pelumasan tunggal dan tepi membulat. Oleh karena itu, pada citra radiografi sering tampak cermin garis hitam berbentuk strip halus dengan lebar relatif seragam dan variasinya kurang. Lebar garis tampak relatif besar, dan warna hitam juga berubah seiring arah lebarnya. Area di mana cetakan paduan aluminium menunjukkan insulasi dingin biasanya terletak jauh dari sariawan. Hal ini disebabkan karena aliran logam terbagi menjadi beberapa aliran, dan muka aliran setiap aliran sudah menunjukkan keadaan kondensasi. Namun, di bawah tekanan aliran logam di bagian belakang, masih terisi. Ketika aliran logam yang bertemu dengannya juga memiliki bagian depan kondensasi, lapisan kondensasi yang bertemu dengannya tidak dapat melebur lagi, dan sambungan tersebut menimbulkan celah. Insulasi dingin yang parah memiliki kendala tertentu dalam penggunaan coran, yang harus ditentukan sesuai dengan kondisi penggunaan pengecoran dan tingkat insulasi dingin.

Die-casting paduan aluminium dapat menghasilkan komponen besar dan dapat secara stabil menghasilkan produk seperti cangkang kotak yang memerlukan kekuatan struktural dan akurasi dimensi, cocok untuk industri, energi baru, dan bidang lainnya. Bahan dan proses paduan aluminium cocok untuk produksi komponen besar. Paduan aluminium memiliki kekakuan yang kuat (kekuatan tarik 250-400MPa) dan ketahanan korosi yang baik. Saat membuat cangkang kotak besar, ia dapat menahan benturan eksternal (seperti benturan saat menangani peralatan industri) dan berat komponen internal (seperti modul baterai dan papan sirkuit), serta tidak mudah berubah bentuk. Die-casting paduan aluminium dapat dicapai melalui mesin die-casting besar (kekuatan penguncian 1600T-6000T) untuk mencapai pencetakan satu kali, menghindari penggunaan teknologi penyambungan untuk cangkang kotak besar (mengurangi lapisan pengelasan dan meningkatkan penyegelan), seperti cangkang kotak baterai kendaraan energi baru (panjang 2-3m, lebar 1-1,5m). Setelah pencetakan die-casting satu kali, tingkat kedap air dapat mencapai IP67, memenuhi kebutuhan penggunaan di luar ruangan. Parameter ukuran dan kinerja cangkang kotak besar jelas. Dimensi umum casing kotak besar die-casting paduan aluminium di bidang industri adalah: panjang 1-3m, lebar 0,8-2m, tebal 3-10mm, seperti casing kabinet kontrol industri (panjang 1,5m, lebar 1m, tebal 5mm) dan casing inverter fotovoltaik (panjang 2m, lebar 1,2m, tebal 6mm). Casing jenis ini memerlukan lubang pemasangan khusus (toleransi bukaan ± 0,1 mm) dan lubang pembuangan panas (toleransi ukuran ± 0,2 mm). Akurasi die-casting paduan aluminium dapat mencapai ± 0,05 mm/m, yang dapat memenuhi persyaratan perakitan. Cangkang wadah baterai kendaraan energi baru juga harus memiliki kinerja anti ekstrusi (menahan gaya ekstrusi ≥ 100kN tanpa pecah). Paduan aluminium dapat meningkatkan kemampuan anti ekstrusinya dengan menambahkan elemen silikon dan magnesium (seperti paduan aluminium ADC12), yang memenuhi standar industri. Kontrol proses memastikan kualitas casing kotak besar. Mengoptimalkan desain cetakan diperlukan untuk produksi cangkang kotak die-casting paduan aluminium besar, menggunakan pengumpanan multi gerbang (seperti 3-5 gerbang) untuk memastikan bahwa cairan logam mengisi rongga besar secara merata (menghindari kekurangan bahan lokal); Cetakan perlu dilengkapi dengan sistem pendingin yang efektif (seperti jarak saluran air pendingin 50-80mm), mengontrol suhu cetakan (suhu cetakan 200-250 ℃, suhu cairan logam 650-680 ℃), dan mengurangi deformasi sebagian besar yang disebabkan oleh pendinginan yang tidak merata (jumlah deformasi dikontrol dalam ≤ 2mm/m). Setelah pencetakan, pemeriksaan sinar-X diperlukan untuk memeriksa gelembung internal (diameter gelembung ≤ 0,5 mm memenuhi syarat), untuk menghindari retaknya cangkang kotak yang disebabkan oleh gelembung di bawah tekanan. Perawatan permukaan cocok untuk lingkungan penggunaan yang berbeda. Selungkup die-casting paduan aluminium besar untuk penggunaan di luar ruangan, seperti selungkup stasiun pangkalan komunikasi, memerlukan lapisan elektroforesis (ketebalan film cat 20-30 μm) atau lapisan bubuk (ketebalan lapisan 50-80 μm). Pengujian semprotan garam dapat berlangsung selama 100-200 jam untuk mencegah korosi yang disebabkan oleh air hujan dan kelembapan. Casing bengkel industri, seperti kotak distribusi peralatan mesin, dapat diberi perlakuan anodisasi untuk meningkatkan kekerasan permukaan (Hv ≥ 150) dan mencegah goresan akibat gesekan harian. Skenario adaptasi dan tindakan pencegahan yang jelas. Cangkang kotak besar die-casting paduan aluminium cocok untuk produksi massal (jumlah pesanan minimum biasanya 50-100 buah), dengan siklus pengiriman 15-25 hari (termasuk waktu debugging cetakan). Karena banyaknya volume barang besar, pengemasan khusus (seperti rangka kayu untuk pemasangan) diperlukan selama pengangkutan untuk menghindari benturan dan deformasi selama penanganan. Saat membeli, diperlukan gambar 3D cangkang kotak (menunjukkan toleransi dimensi, titik gaya, dan persyaratan pemasangan). Pabrikan akan memilih bahan paduan aluminium yang sesuai (seperti ADC12, A380) dan model mesin die-casting sesuai dengan persyaratan untuk memastikan bahwa produk memenuhi standar.

Die casting paduan magnesium cocok untuk membuat bagian berdinding tipis. Karakteristik material dan kemampuan beradaptasi proses die casting dapat memenuhi kebutuhan pembentukan komponen berdinding tipis yang ringan dan kompleks, dan banyak digunakan di bidang seperti 3C dan otomotif. Karakteristik material magnesium alloy mendukung produksi komponen berdinding tipis. Paduan magnesium memiliki kepadatan rendah (1,8g/cm³), hanya 2/3 dari paduan aluminium. Saat membuat komponen berdinding tipis, komponen ini dapat mengurangi bobot secara signifikan (sekitar 30% lebih ringan dibandingkan komponen paduan aluminium berdinding tipis dengan ukuran yang sama), dan cocok untuk persyaratan ringan produk 3C (seperti casing laptop dan rangka ponsel). Paduan magnesium memiliki fluiditas yang baik dalam keadaan cair (15% -20% lebih tinggi dari paduan aluminium), dan dapat dengan cepat mengisi rongga berdinding tipis (dengan ketebalan kecil hingga 0,5 mm) selama die casting. Setelah terbentuk, strukturnya seragam, menghindari cacat seperti kekurangan material dan isolasi dingin. Sangat cocok untuk membuat bagian berdinding tipis dengan struktur halus (seperti gesper dan lekukan pada bagian berdinding tipis). Jenis dan kisaran ketebalan komponen berdinding tipis yang kompatibel sudah jelas. Bagian berdinding tipis die-casting magnesium alloy yang umum digunakan di bidang 3C memiliki ketebalan 0,5-2 mm, seperti cangkang bawah laptop 13 inci (ketebalan 1,2-1,5 mm) dan rangka tengah tablet (ketebalan 0,8-1,0 mm). Bagian berdinding tipis ini perlu menyeimbangkan kekuatan ringan dan struktural. Kekuatan tarik paduan magnesium bisa mencapai 200-300MPa, yang dapat memenuhi persyaratan anti jatuh dan anti deformasi dalam penggunaan sehari-hari. Bagian berdinding tipis die-casting magnesium alloy dengan ketebalan 1,5-3 mm di bidang otomotif, seperti braket panel kontrol pusat mobil (ketebalan 2,0-2,5 mm) dan penutup ujung motor (ketebalan 2,5-3,0 mm), dapat menahan sedikit getaran di sekitar mesin sekaligus mengurangi bobot. Poin proses utama memastikan kualitas komponen berdinding tipis. Cetakan presisi tinggi (akurasi pemrosesan ± 0,02 mm) diperlukan untuk menghasilkan komponen die-casting paduan magnesium berdinding tipis, memastikan dimensi rongga yang akurat dan menghindari ketebalan dinding yang tidak rata (deviasi harus dikontrol dalam ± 0,1 mm). Selama die casting, perlu untuk mengontrol kecepatan injeksi (3-5m/s) dan suhu cetakan (180-220 ℃). Jika kecepatannya terlalu cepat dapat menyebabkan gerinda, dan jika terlalu lambat dapat menyebabkan pengisian tidak mencukupi; Suhu rendah dapat mempengaruhi fluiditas paduan magnesium, sedangkan suhu tinggi dapat menyebabkan menempelnya jamur. Setelah pembentukan, perawatan deburring (menggunakan laser atau pemolesan mekanis) diperlukan untuk memastikan tepian halus pada bagian berdinding tipis dan menghindari goresan pada personel perakitan atau komponen lain dengan bagian tajam. Perawatan permukaan meningkatkan daya tahan komponen berdinding tipis. Permukaan bagian berdinding tipis die-casting magnesium alloy rentan terhadap oksidasi dan memerlukan perawatan permukaan, seperti penyemprotan (ketebalan penyemprotan elektrostatik 30-50 μm), anodisasi (ketebalan film oksida 5-10 μm), untuk meningkatkan ketahanan terhadap korosi (uji semprotan garam dapat lulus selama 48-72 jam), dan untuk beradaptasi dengan lingkungan lembab (seperti bagian perangkat pintar berdinding tipis di sekitar kamar mandi). Beberapa komponen berdinding tipis (seperti aksesori elektronik mewah ringan) juga dapat diberi perlakuan kawat dan peledakan pasir untuk menyempurnakan tampilan dan teksturnya. Perhatian harus diberikan untuk beradaptasi dengan keterbatasan pemandangan. Bagian berdinding tipis die-casting paduan magnesium memiliki ketahanan suhu terbatas (suhu penggunaan jangka panjang ≤ 120 ℃) ​​dan tidak cocok untuk skenario di dekat sumber suhu tinggi (seperti bagian berdinding tipis di dekat blok silinder mesin). Komponen berdinding tipis dengan tegangan tinggi (seperti braket penahan beban) perlu diperkuat dengan rusuk penguat (lebar 0,8-1,2 mm, tinggi 2-3 mm) untuk menghindari deformasi atau patah saat digunakan. Saat membeli, penting untuk mengklarifikasi skenario penggunaan dan persyaratan tekanan komponen berdinding tipis dengan pabrikan untuk memastikan bahwa rencana tersebut kompatibel.

Ada dua jenis fenomena pengelupasan pada bagian die-casting paduan aluminium: 1. Terkelupas setelah sandblasting atau shot blasting. Bagian dengan garis lebih dingin pada permukaan produk yang terkena benturan kecepatan tinggi dan tekanan tinggi cenderung terkelupas. 2. Setelah dipanggang dengan suhu tinggi, produk terkelupas. Karena pemanggangan bersuhu tinggi, terdapat banyak pori-pori bagian dalam di beberapa area, dan pelepasan udara bagian dalam dapat dengan mudah menyebabkan permukaan menggelembung atau terkelupas. Hal ini dapat diatasi melalui metode berikut. 1. Pertama, perbaiki mesin die-casting dan parameter die-casting. 2. Sesuaikan kecepatan die-casting dan langkah injeksi, dan tingkatkan tekanan. 3. Semprotkan bahan pelepas sesedikit mungkin pada area ini untuk menjaga keseimbangan termal cetakan. 4. Memperbaiki dari aspek desain cetakan saluran aliran dan pembuangan. Di atas adalah penyebab dan solusi terkelupasnya komponen die-casting paduan aluminium. Setelah membaca, semoga bermanfaat bagi Anda.

Untuk memproduksi komponen die-casting paduan seng berkualitas tinggi, kita harus mulai dengan bahan mentah. Jadi, masalah apa yang bisa terjadi pada komponen die-casting paduan seng karena bahannya yang buruk? 1. Jika komposisi die-casting paduan seng mengandung terlalu banyak pengotor, hal ini akan menyebabkan pengecoran menjadi tua dan berubah bentuk, yang diwujudkan dalam pemuaian volume dan mudah retak seiring waktu. 2. Bahan berkualitas buruk untuk bagian die-casting paduan seng tidak tahan lama dan rentan terhadap korosi. 3. Tidak menggunakan paduan seng berkualitas tinggi pada bagian die-casting paduan seng mengakibatkan sifat mekanik yang buruk dan kekuatan tarik yang tidak mencukupi, yang dapat dengan mudah menyebabkan patahnya bagian die-casting paduan seng. 4. Bahan paduan seng yang belum lulus sertifikasi lingkungan tidak dapat menjalani pengujian lingkungan. Pilih bahan baku die-casting paduan seng berkualitas tinggi, lakukan penyaringan ketat, tingkatkan kualitas produk dari sumbernya, dan gabungkan peralatan dan teknologi canggih untuk menyesuaikan suku cadang die-casting paduan seng yang dipersonalisasi untuk Anda, memastikan bahwa setiap suku cadang die-casting yang dikirim ke pelanggan berkualitas tinggi.

Saat ini, paduan aluminium banyak digunakan di berbagai bidang, dan kita dapat mengamati banyak coran paduan aluminium di pasaran. Namun, proses produksi atau penggunaan yang tidak tepat dapat menyebabkan oksidasi, biasanya bermanifestasi sebagai bintik kuning dan perubahan warna pada permukaan. Di bawah ini, kita akan mengeksplorasi fenomena oksidasi yang terjadi pada die-casting paduan aluminium. Karena aluminium pada dasarnya merupakan unsur logam reaktif, ia cenderung mengalami reaksi kimia di udara. Coran paduan aluminium, yang merupakan paduan dengan kandungan aluminium tinggi, diproses dengan cara dilebur, sehingga menghasilkan celah kecil di antara butiran. Gas korosif (termasuk uap air yang mengandung karbon dioksida) dapat dengan mudah menembus celah ini, sehingga menyebabkan korosi. Setelah korosi, aluminium oksida muncul dalam bentuk bubuk atau berserat, dan warna oksida dari unsur-unsur seperti tembaga dalam paduan membuatnya tampak seperti berjamur. Oleh karena itu, untuk mengatasi fenomena oksidasi pada permukaan die-casting paduan aluminium, Huayin Die-Casting menerapkan tindakan pengendalian khusus, seperti perawatan permukaan, pengecatan, dan pasivasi elektroforesis, untuk mencegah terjadinya oksidasi pada die-casting paduan aluminium. Selain itu, die-casting paduan aluminium harus disimpan di lingkungan yang kering dan sejuk untuk meminimalkan risiko oksidasi. Setelah memahami penyebab oksidasi pada die-casting paduan aluminium, Anda tidak akan lagi melakukan pendekatan secara membabi buta untuk mengatasi masalah tersebut

Apa teknologi pendingin dan kontrol suhu untuk cetakan die-casting paduan aluminium? Dalam proses produksi kontinu dari cetakan casting, dalam kebanyakan kasus, perlu untuk memperkuat pendinginan secara manual dengan mendinginkan kepala cetakan dengan air atau menggunakan oli perpindahan panas (oli perpindahan panas) untuk mengontrol suhu kepala cetakan. 1. Menurut struktur pengecoran, beberapa sistem sirkulasi air pendingin independen digunakan untuk mengontrol berbagai suhu dari berbagai bagian cetakan, sehingga memberikan kondisi solidifikasi berurutan untuk pengecoran; Dimungkinkan juga untuk memilih posisi yang paling sensitif dan cocok di setiap sirkuit pendingin cetakan, memasang sensor termal untuk memindai dan memantau suhu, dan kemudian mengoperasikan pembukaan dan penutupan katup listrik di bagian input melalui pengontrol yang dapat disesuaikan. Meskipun metode ini baik, investasi besar, terutama biaya sensor termal dan sirkuitnya, yang biasanya hanya digunakan untuk memproduksi bagian casting die dengan ukuran yang lebih besar dan persyaratan yang lebih tinggi. 2. Dengan menggunakan perangkat pemanas dan pendingin otomatis untuk oli perpindahan panas dan mesin suhu yang dirancang khusus untuk cetakan casting die, suhu cetakan dapat dikontrol. Dibandingkan dengan sekadar mendinginkan cetakan, mengendalikan cetakan yang bergerak dan tetap dalam kisaran suhu tertentu jauh lebih baik. Mesin suhu cetakan casting die menggunakan oli perpindahan panas sebagai medium, yang merupakan cairan kerja yang mengarah ke cetakan. Dengan menyesuaikan efisiensi pemanasan dan pendinginan serta kecepatan sirkulasi oli perpindahan panas, PID komputer mikro mengatur dan mengontrol suhu oli. Suhu air pendingin cetakan casting die tidak boleh terlalu tinggi, jika tidak tekanan uap terbentuk ketika air mendidih akan mempengaruhi efek pendinginan. Batas atas suhu air pendingin adalah 95 ℃ dan batas bawah adalah 10 ℃. Selang pendingin air yang terhubung ke cetakan tidak boleh pecah, dan air pendingin harus dilunakkan dengan metode pertukaran ion. Kalau tidak, air secara bertahap akan membentuk skala di dinding bagian dalam saluran pendingin, dan sedimen putih akan memburuk efek pendinginan. Karena tingginya suhu inti cetakan casting yang dikelilingi oleh cairan paduan, mudah untuk membentuk cetakan yang menonjol dalam produksi, dan karena peningkatan suhu yang cepat, kekerasan lokal dari inti cetakan berkurang, menghasilkan penyimpangan dimensi. Suhu inti casting terlalu tinggi, yang dapat dengan mudah menyebabkan porositas dan penyusutan; Suhu berlebih dari inti model aktif dan slider akan mempersingkat umur slider dan alur pemandu. Untuk menghindari cacat yang disebutkan di atas, negara-negara asing telah mengembangkan pendingin jet inti cetakan dengan pendingin lubang halus untuk inti berdiameter kecil. Bahkan jika suhu inti cetakan adalah 200 ℃, pompa piston khusus digunakan untuk mempertahankan kapasitas drainase pada tekanan lebih dari 1 MPa, menyuntikkan sejumlah besar air pendingin dan segera menghentikan drainase. Aliran udara bertekanan tinggi dapat diisi ke sirkuit pendingin untuk mengeluarkan sisa air pendingin. Perangkat ini tidak hanya meningkatkan masa pakai inti, tetapi juga meningkatkan kualitas casting die. Kontrol suhu cetakan casting die adalah salah satu parameter penting dalam proses casting die, yang secara langsung mempengaruhi kualitas dan manfaat ekonomi dari casting die. Sepenuhnya menyadari peran kontrol suhu dalam casting die dan berbagai faktor yang mempengaruhi suhu casting die, dan menggabungkan penerapan perhitungan keseimbangan panas casting di dalam produksi, adalah kondisi penting untuk mencapai tingkat ilmiah produksi casting die.

Paduan Seng Die-Casting adalah metode pengecoran presisi yang menggunakan tekanan tinggi untuk memaksa logam cair ke dalam cetakan logam berbentuk kompleks. Ini adalah metode casting yang tepat. Ada banyak teknik pasca pemrosesan untuk produk paduan aluminium, terutama termasuk yang berikut: 1. Sandblasting terutama digunakan untuk pembersihan permukaan. Sandblasting sebelum melukis (lukisan semprot atau penyemprotan plastik) dapat meningkatkan kekasaran permukaan dan berkontribusi pada peningkatan adhesi, tetapi kontribusinya terbatas dan tidak sebagus pra-perawatan pelapisan kimia. 2. PASSIVASI adalah metode mengubah permukaan logam menjadi keadaan yang tidak mudah teroksidasi dan menunda laju korosi logam. 3. Mewarnai: Ada dua proses utama untuk mewarnai aluminium: satu adalah proses pewarnaan oksidasi aluminium, dan yang lainnya adalah proses pewarnaan elektroforesis aluminium. Berbagai warna dibentuk pada film oksida untuk memenuhi persyaratan penggunaan tertentu, seperti hitam untuk bagian instrumen optik dan emas untuk medali peringatan. Oksidasi konduktif (lapisan konversi kromat) - digunakan dalam situasi di mana perlindungan dan konduktivitas diperlukan. 4. Pemolesan Kimia adalah metode pemrosesan kimia yang memanfaatkan pembubaran selektif aluminium dan paduan aluminium dalam larutan elektrolit asam atau alkali untuk meratakan dan memoles permukaan, mengurangi kekasaran permukaan dan pH. Metode pemolesan ini memiliki keunggulan peralatan sederhana, tidak perlu catu daya, tidak ada batasan pada ukuran benda kerja, kecepatan pemolesan tinggi, dan biaya pemrosesan yang rendah. Kemurnian paduan aluminium dan aluminium memiliki dampak signifikan pada kualitas pemolesan kimia. Semakin tinggi kemurnian, semakin baik kualitas pemolesan, dan sebaliknya. 5. Oksidasi Kimia: Film oksida relatif tipis, dengan ketebalan sekitar 0,5-4 mikron, berpori, lunak, dan memiliki sifat adsorpsi yang baik. Ini dapat digunakan sebagai lapisan bawah pelapis organik, tetapi ketahanan aus dan ketahanan korosi tidak sebagus film oksida anodik; Proses oksidasi kimia paduan aluminium dan aluminium dapat dibagi menjadi dua kategori berdasarkan sifat larutannya: metode oksidasi alkali dan metode oksidasi asam. Menurut sifat -sifat lapisan film, film ini dapat dibagi menjadi film oksida, film fosfat, film kromat, dan film kromat fosfat. 6. Penyemprotan: Digunakan untuk perlindungan eksternal dan dekorasi peralatan, biasanya dilakukan berdasarkan oksidasi. Bagian aluminium harus menjalani pra-perawatan sebelum melukis untuk memastikan ikatan yang kuat antara lapisan dan benda kerja. Umumnya ada tiga metode: fosfat (metode fosfat), krom (krom bebas kromum), dan oksidasi kimia. 7. Oksidasi elektrokimia, peralatan perawatan oksidasi kimia untuk paduan aluminium dan aluminium, sederhana, mudah dioperasikan, memiliki efisiensi produksi yang tinggi, tidak mengonsumsi listrik, memiliki berbagai aplikasi, dan tidak dibatasi oleh ukuran dan bentuk suku cadang. Ketebalan film oksida adalah sekitar 5-20 mikron (ketebalan film oksida anodik keras dapat mencapai 60-200 mikron), dengan kekerasan tinggi, ketahanan panas yang baik dan sifat isolasi, dan ketahanan korosi yang lebih tinggi daripada film oksida kimia. Ini keropos dan memiliki kapasitas adsorpsi yang baik.

Ketika cetakan aluminium paduan die-casting keluar dari layanan, perlu untuk secara teratur memeriksa, mengatur, dan melindunginya untuk memperpanjang masa pakai cetakan casting die-casting. Jadi, bagaimana mempertahankan cetakan die-casting paduan aluminium untuk casting aluminium aluminium permanen? Setelah cetakan die-casting paduan aluminium dihilangkan, insinyur casting aluminium akan mengangkatnya ke posisi yang ditentukan dan menempatkannya. Pekerja pemeliharaan peralatan cetakan die-casting akan melakukan pemeliharaan pelindung berikut. 1. Bersihkan cetakan casting die (termasuk slider rel pemandu, cetakan cekung, inti, sistem pembuangan, dll.) Untuk memastikan penyortiran cetakan yang halus dan pipa knalpot. 2. Bersihkan noda oli pada pipa air sirkulasi cetakan dan pendingin. 3. Perbaiki atau ganti inti dan rantai kecil dengan tikungan, retakan, dan celah. 4. Setelah personel yang relevan mengklarifikasi rencana perbaikan untuk cetakan casting yang rusak, personel pemeliharaan cetakan casting die-casting segera melakukan perbaikan. Cetakan die-casting yang diperbaiki harus diperiksa oleh personel yang relevan dan dikonfirmasi untuk memenuhi syarat sebelum uji hidrostatik dapat dilakukan. 5. Pemeliharaan peralatan casting die harus memeriksa cetakan casting aluminium paduan tepat waktu dan menyimpan catatan. Saat memperbaiki atau mengganti inti, catatan juga harus disimpan. Untuk mencapai kualitas yang lebih baik dan masa pakai yang lebih lama dari cetakan die-casting paduan aluminium, perlu untuk mengatur, memeriksa, melindungi, dan memelihara cetakan secara komprehensif. Yurun juga telah melakukan pekerjaan menyeluruh dalam aspek -aspek ini. Dengan perkembangan ekonomi, nilai produksi pelat baja tahan karat di Cina sekarang menyumbang lebih dari 50% dari total negara itu. Karena pengaruh berteknologi tinggi, bahan paduan seng terus ditingkatkan, menangani kekurangan produk sebelumnya dan menempati posisi kunci di pasar penjualan. Oleh karena itu, semakin banyak pelanggan memilih untuk menggunakan produk die-casting paduan seng. Jadi apa keuntungan dari bagian-bagian casting aluminium paduan? 1 ： Akurasi Presisi standar, presisi permukaan, dan presisi casting berdinding tebal dari bagian-bagian casting paduan aluminium semuanya sangat tinggi. Produk yang diproduksi dan diproduksi memiliki pelumasan terperinci, warna putih mengkilap, dan cocok untuk persyaratan produk mengkilap. Produk ini memiliki penampilan yang stabil, kemampuan konversi yang kuat, dan cocok untuk berbagai persyaratan produksi. 2 ： Kemampuan produksi massal Peralatan ini memiliki efisiensi produksi yang tinggi, dan beberapa bagian die-casting paduan aluminium dapat mati seribu kali setiap delapan jam, dengan masa pakai yang panjang. Beberapa rentang hidup dapat mencapai puluhan juta atau bahkan jutaan kali. 3 ： Rasionalitas Karena keunggulan pelumasan permukaan tanpa lubang pasir pada bagian casting aluminium paduan, mereka dapat digunakan secara langsung tanpa produksi dan pemrosesan, menghemat beberapa aliran proses dan menghasilkan nilai output yang sangat rendah. Karena peningkatan penggunaan dan pengurangan tenaga kerja yang berkelanjutan, harga coran juga sangat murah.

1 、 Pentingnya tembaga dalam pemrosesan cetakan Dalam pemrosesan cetakan, ada banyak metode yang digunakan untuk pemrosesan cetakan, seperti pemrosesan mesin penggilingan, pemrosesan mesin gerinda, pemrosesan pemotongan kawat, pemrosesan mesin bubut, dan pemesinan pelepasan dengan mesin percikan. Batang tembaga adalah elektroda yang digunakan dalam pemesinan pelepasan mesin percikan. Pemesinan pelepasan mesin percikan menggunakan batang tembaga sebagai elektroda terutama digunakan untuk pemesinan rongga cetakan, yang merupakan bagian inti dan kunci dari cetakan. 2 、 Selanjutnya, mari kita bicara tentang pentingnya tembaga dalam pemrosesan cetakan, dari aspek -aspek berikut: 1. Pemrosesan bintik -bintik buta dari metode pemrosesan umum membutuhkan bentuk permukaan rongga cetakan persis sama dengan bentuk produk itu sendiri, yang juga merupakan persyaratan dasar untuk pemrosesan cetakan. Metode pemrosesan yang paling umum digunakan dalam pemrosesan cetakan adalah mesin penggilingan tiga sumbu, pusat permesinan, pemrosesan ukiran, dan pemotongan kawat. Pertama, mari kita bicara tentang tiga metode pemesinan yang serupa: mesin penggilingan vertikal tiga sumbu, pusat permesinan, dan pemesinan ukiran. Perbedaan terbesar di antara mereka terletak pada beberapa perbedaan dalam metode kontrol dan mengemudi. Kesamaan utama adalah bahwa mereka semua menggunakan alat pemotong untuk pemrosesan kekuatan. Karena efek kekuatan, mengingat kekuatan alat pemotong, rasio diameter pahat terhadap panjang blade terbatas. Dalam pemesinan yang sebenarnya, jika kedalaman perlu dikerjakan, diameter alat harus relatif besar. Untuk area kecil yang perlu dikerjakan, alat ini tidak bisa terlalu lama. Situasi ini sangat umum dalam pemodelan produk aktual, seperti pemesanan beberapa sudut tajam dan area kecil yang sempit dan dalam. Meskipun pemotongan kawat dapat menyelesaikan masalah sudut yang tajam, ia hanya dapat memproses melalui lubang, dan jika itu adalah lubang buta, itu tidak berdaya. 2. Kekerasan bahan cetakan disebabkan oleh persyaratan khusus bahan produk atau produk itu sendiri. Beberapa bahan cetakan memiliki kekerasan tinggi, bahkan dekat dengan kekerasan alat pemotong. Untuk bahan cetakan seperti itu, jika mereka secara langsung diproses dengan alat pemotong, itu pasti akan menyebabkan keausan cepat dari alat pemrosesan, dan kualitas permukaan sulit untuk memenuhi persyaratan. Oleh karena itu, jika materi tersebut diproses secara langsung, mereka tidak akan memenuhi persyaratan dalam hal memproses kualitas dan efisiensi 3. Kekerasan material tidak berpengaruh pada pemesinan pelepasan listrik. Menggunakan tembaga sebagai elektroda untuk pemesinan cetakan milik pemesinan pelepasan listrik. Dalam pemesinan pelepasan listrik, kekerasan bahan yang diproses tidak berpengaruh pada pemesinan pelepasan listrik. Ini adalah salah satu keunggulan pemesinan tembaga, yang tepat memecahkan masalah dalam Pasal 2. 4. Kinerja pemotongan bahan yang digunakan untuk memproses batang tembaga biasanya adalah tembaga ungu, yang merupakan bahan yang relatif lembut dengan daktilitas yang baik. Dalam pemrosesan yang sebenarnya, kinerja pemotongan jauh lebih mudah daripada secara langsung memproses baja, yang merupakan salah satu keuntungan dari pemrosesan batang tembaga dan memecahkan masalah pada titik kedua. 5. Fleksibilitas kawat tembaga itu sendiri berbeda dari cetakan. Untuk cetakan, bagian tertentu dari bentuk produk hanya dapat sepenuhnya diproses pada sepotong material tertentu, terlepas dari kesulitan pemrosesan. Jika hanya satu kawat tembaga yang diproses untuk suatu produk, mungkin ada bintik -bintik buta atau sulit untuk diproses. Bintik -bintik buta dan bagian -bagian yang sulit diproses dapat didekomposisi menjadi beberapa kabel tembaga yang mudah diproses, selama bagian -bagian ini dapat disatukan untuk sepenuhnya memasukkan bentuk produk. Dengan cara ini, masalah pada poin pertama diselesaikan, yang juga merupakan salah satu faktor kunci penting dalam keberadaan tembaga.

Cetakan casting die adalah salah satu dari tiga elemen utama dalam produksi casting die. Cetakan dengan struktur yang benar dan masuk akal adalah prasyarat untuk kelancaran kemajuan produksi casting die, dan memainkan peran penting dalam memastikan kualitas coran die (tingkat kualifikasi mesin yang lebih rendah). Karena karakteristik teknologi die-casting, pemilihan yang benar dari berbagai parameter proses adalah faktor penentu untuk mendapatkan coran berkualitas tinggi, dan cetakan adalah prasyarat untuk memilih dengan benar dan menyesuaikan berbagai parameter proses. Desain cetakan pada dasarnya merupakan refleksi komprehensif dari berbagai faktor yang mungkin terjadi dalam produksi casting. Jika desain cetakan masuk akal, akan ada lebih sedikit masalah yang ditemui dalam produksi aktual, dan tingkat kualifikasi coran akan tinggi. Sebaliknya, jika desain cetakan tidak masuk akal, gaya pembungkus cetakan tetap dinamis pada dasarnya sama selama desain bagian-bagian casting die, dan sistem penumpukan sebagian besar dalam cetakan tetap dan diproduksi pada mesin casting guannan di mana punch tidak dapat diberi makan setelah injeksi, tidak dapat diproduksi secara normal, dan casting macet ke cetakan yang tetap di sepanjang waktu. Meskipun lapisan permukaan rongga cetakan tetap sangat halus, masih ada fenomena menempel pada cetakan tetap karena rongga yang dalam. Oleh karena itu, dalam desain cetakan, perlu untuk menganalisis secara komprehensif struktur casting, membiasakan diri dengan proses operasi mesin casting die, memiliki kemungkinan menyesuaikan mesin casting die dan parameter proses, menguasai karakteristik pengisian dalam berbagai situasi, dan mempertimbangkan metode pemrosesan cetakan, pengeboran dan memperbaiki formulir sebelum merancang cetakan yang dipraktikkan dan memenuhi persyaratan. Karena waktu pengisian yang sangat singkat dari cairan logam, tekanan spesifik dan laju aliran cairan logam sangat tinggi, yang membuat kondisi kerja cetakan casting die sangat keras. Selain itu, dampak stres bergantian yang disebabkan oleh pendinginan dan pemanasan yang cepat memiliki dampak yang signifikan pada masa pakai cetakan. Kehidupan layanan cetakan biasanya mengacu pada kerusakan alami yang terjadi melalui desain dan manufaktur yang cermat, dikombinasikan dengan pemeliharaan dan pemeliharaan yang baik, dalam kondisi penggunaan normal, dan sebelum dapat diperbaiki dan dibatalkan, modulus dari cor die (termasuk jumlah produk limbah dalam produksi casting die). Dalam produksi aktual, ada tiga bentuk utama kegagalan jamur: ① Kegagalan kerusakan kerusakan kelelahan termal; ② Kegagalan fragmentasi; ③ Kegagalan korosi.

Paduan Seng Die-Casting adalah metode pengecoran presisi yang menggunakan tekanan tinggi untuk memaksa logam cair ke dalam cetakan logam berbentuk kompleks. Ini adalah metode casting yang tepat. Mengenai titik lelehnya, penting untuk memperhatikannya. Jadi, masalah apa yang bisa terjadi ketika titik peleburan paduan seng die-casting tinggi? Di bawah ini adalah pengantar singkat tentang poin pengetahuan terkait. 1. Paduan Seng Die-Casting memiliki titik leleh yang tinggi, yang dapat merusak komposisi bagian-bagian casting paduan seng. Ketika magnesium dan aluminium dalam paduan seng hilang karena masalah suhu, komposisi paduan akan berubah, sehingga mempengaruhi kualitas produk dan sangat meningkatkan laju memo. 2. Titik leleh paduan seng die-casting tinggi, dan biaya konsumsi energi juga akan meningkat. Secara umum, suhu yang ditetapkan untuk casting die paduan seng dalam proses produksi adalah 410 ℃, dan paduan seng yang buruk mungkin perlu diatur di atas 430 ℃. Suhu mesin die-casting paduan seng dalam produsen casting paduan seng umum seng meningkat 10 ℃, dan biaya listrik tahunan akan meningkat 5000 yuan. Jika diesel digunakan, biaya akan meningkat sekitar 8000 yuan. 3. Paduan Seng Die-Casting memiliki titik leleh yang tinggi, yang mengurangi masa pakai bagian kerja panas. Ketika suhu wadah terlalu tinggi, ia akan mempercepat keausan dan korosi pegangan palu, leher angsa, wadah, dll., Yang akan menyebabkan banyak masalah produksi, dan beberapa dapat secara langsung membatalkan peralatan, sangat meningkatkan biaya. 4. Peningkatan titik leleh bahan paduan seng menyebabkan kerusakan yang signifikan pada cetakan, mengurangi masa pakai dan meningkatkan biaya produksi. 5. Paduan Seng Die-Casting memiliki titik leleh yang tinggi, yang meningkatkan produksi slag seng dan secara signifikan meningkatkan biaya paduan yang efektif.

Di era ketika teknologi die-casting sangat matang, bidang aplikasi bagian-bagian casting paduan seng telah menjadi sangat luas. Karena cetakan yang nyaman, plastisitas yang kuat, dan efisiensi pemrosesan yang tinggi dari bagian-bagian die-casting presisi seng, mereka saat ini banyak digunakan dalam berbagai selongsong elektronik dan aksesori, aksesoris komunikasi, kerajinan tangan, bagian-bagian dekoratif, seperti koran yang diperlukan untuk cas-casing yang dibutuhkan oleh cas-casing, cas-casing yang diperlukan, dengan cas-suku cas-casing yang diperlukan. pertunjukan. Namun, cacat paling umum dari bagian-bagian casting presisi paduan seng adalah lepuh permukaan, yang dapat dibagi menjadi cacat pemrosesan seperti lepuh die-casting, melepuh lepuh, dan penyemprotan lepuh. Berdasarkan pengalaman menggelembung dalam bagian-bagian casting presisi paduan seng, aspek-aspek berikut dapat diringkas dan dianalisis: 1 Di awal desain produk-produk casting presisi paduan seng, port pemberian makan, port pembuangan terak, dan pengaturan knalpot cetakan harus dipertimbangkan. Karena saluran aliran produk untuk memberi makan dan pelepasan terak halus, tanpa jebakan udara, tanda air, atau gelembung gelap, itu akan secara langsung mempengaruhi apakah proses elektroplating berikutnya menghasilkan gelembung. Produk yang diproduksi oleh pemberian makan yang berkualitas dan cetakan pelepasan terak memiliki permukaan yang halus, putih, dan bebas air. 2. Dalam pengembangan cetakan, juga perlu untuk mempertimbangkan tonase, tekanan, dan jumlah lubang cetakan yang dihasilkan oleh mesin cetakan. 3. Solusi pemolesan permukaan, pasta pemolesan, dan lapisan oksida dari permukaan pra-perawatan tidak dibersihkan secara menyeluruh, sering menghasilkan permukaan yang lebih cerah setelah berguling dan pemolesan. Para karyawan dalam proses pengawetan pabrik elektroplating acar secara acak, menyebabkan agen pemolesan permukaan melekat pada permukaan tidak dibersihkan secara menyeluruh, sering kali menghasilkan gelembung; Selain itu, kualitas agen bergulir yang dipilih oleh pabrik pemolesan rolling juga terkait erat, dan beberapa agen aktif permukaan dalam agen bergulir sangat sulit untuk dicuci. 4. Sebelum merendam produk dalam tangki pelapis tembaga alkali (umumnya dikenal sebagai basis tembaga), masih ada film oksida (film yang dicuci asam) pada permukaan produk. Film pelepasan lilin dan minyak belum dibersihkan, jadi pemindahan film sangat penting. Pada tahun -tahun sebelumnya, garam anti pewarna dapat digunakan untuk dihilangkan. Sekarang, perlindungan lingkungan secara ketat memeriksa pembuangan air limbah yang mengandung garam anti pewarna. Dianjurkan untuk menggunakan bubuk penghilangan film LJ-D009, yang memiliki efek yang lebih baik daripada garam anti pewarna, dapat menghilangkan lapisan nikel, dan debit cod memenuhi standar nasional.

Industri casting paduan aluminium Cina telah mencapai perkembangan yang luar biasa sejak tahun 1990-an dan telah berkembang menjadi industri yang muncul. Bagian die-casting paduan aluminium memiliki berbagai aplikasi, kinerja casting yang baik, akurasi ukuran casting tinggi, kekasaran permukaan, stabilitas casting yang baik, laju daur ulang bahan baku tinggi, biaya produksi yang mudah untuk menghemat biaya produksi, dan kekuatan casting yang tinggi dan kekerasan permukaan. Bagian-bagian casting paduan aluminium banyak digunakan di berbagai bidang Saat ini, teknologi casting paduan aluminium telah banyak digunakan di berbagai bidang. Produk die-casting paduan aluminium terutama digunakan dalam bagian otomotif, selongsong elektronik, komunikasi, motor, penerbangan, kapal, peralatan rumah tangga, aksesori furnitur, selongsong digital, kerajinan tangan, selongsong produk keamanan, pencahayaan LED (kap lampu), dan beberapa industri energi baru. Beberapa kinerja tinggi, presisi tinggi, dan ketangguhan tinggi produk-produk die-casting aluminium berkualitas tinggi juga digunakan dalam industri dengan persyaratan tinggi seperti pesawat terbang besar dan kapal. Penggunaan utama masih pada bagian atau cangkang dari beberapa instrumen, karena teknologi pembentukan paduan aluminium telah menjadi proses yang paling banyak digunakan. Lima Karakteristik Bagian Die-Casting Paduan Aluminium 1 、 Daya Daya: Aluminium memiliki stabilitas dan resistensi oksidasi yang kuat, dan coran paduan aluminium tidak akan berkarat atau terkorosi; Permukaan dilapisi dengan bubuk elektrostatik dan lapisan fluorocarbon, dan berbagai produk dekoratif indoor dan outdoor besar yang diproduksi dapat mempertahankan warnanya untuk waktu yang lama tanpa memudar. 2 、 Plastisitas: Aluminium memiliki keuletan yang baik, membuatnya mudah untuk merancang berbagai bentuk. Tangguh dan dapat digunakan kembali, dengan berbagai aplikasi yang lebih luas. 3 、 Keselamatan: Setelah berbagai tes ketat, kekuatan resistensi dari bagian-bagian casting aluminium paduan untuk gempa bumi, tekanan angin, dan pelapukan dipastikan. Metode pengecoran paduan aluminium yang unik membuat pekerjaan yang diproduksi lebih ringan, mengurangi beban operasi penanganan dan konstruksi, dan meminimalkan terjadinya bahaya. 4 、 Kreativitas: Dekorasi dirancang khusus oleh desainer profesional, memimpin tren dunia. Menurut preferensi pemilik rumah, dekorasi tambahan dapat dirancang untuk menciptakan hak istimewa rumah eksklusif. 5 、 Ringan: Bagian die-casting paduan aluminium juga memiliki karakteristik ringan, mudah dipasang dan dipelihara.

Apa metode inspeksi di tempat untuk cetakan die-casting paduan aluminium? Dengan perkembangan cetakan, casting aluminium paduan telah menjadi salah satu cetakan paling kompetitif. Menguji cetakan paduan aluminium adalah proses yang sangat penting sebelum produksi massal produk, karena cacat pada cetakan dapat dengan mudah menyebabkan kerugian skala besar. Oleh karena itu, produsen akan menerapkan banyak metode pengujian saat memeriksa cetakan di pabrik. Hari ini, editor akan memberi Anda analisis singkat. Metode pengujian yang paling umum digunakan untuk cetakan die-casting paduan aluminium oleh pabrikan kami adalah melalui pengujian pewarna. Metode deteksi ini beroperasi dengan memanfaatkan permeabilitas cairan berwarna. Larutan berwarna yang sangat permeabel disemprotkan ke permukaan cetakan, yang dapat dengan mudah memasuki cacat pembukaan. Pada saat yang sama, kami mengeringkan lapisan cair di permukaan secepat mungkin, dan kemudian semprotkan layar ke permukaan casting. Setelah penetran residual pada cacat pembukaan diserap, zat tampilan dicelup, mencerminkan bentuk, ukuran, dan distribusi cacat. Cetakan die-casting aluminium harus menjalani pengujian sebelum meninggalkan pabrik. Hanya dengan melewati standar ini kita dapat menggunakannya. Kriteria kualifikasi untuk pengujian dibagi menjadi lima aspek: Pertama, standar inspeksi dan inspeksi ulang aluminium paduan die-casting harus memenuhi standar GB/T15115. Komposisi kimia produk sampel dapat dipilih dari casting die, memenuhi persyaratan GB/T15115; Sifat mekanik, metode pengujian, frekuensi pengujian, dan standar pengujian dalam karakteristik mekanis harus memenuhi persyaratan GB/T15115. Kedua, produk sampel yang digunakan dalam cetakan casting aluminium, ukuran bagian yang dipotong, dan gaya eksperimental pengujian perlu ditentukan melalui diskusi. Ketiga, gaya geometris inspeksi dan pengujian aluminium paduan diead dan pengujian dapat diuji dengan mendapatkan sampel dalam skala besar atau menggunakan standar GB2828 dan GB2829 untuk percobaan pengujian. Hasil percobaan pengujian harus memenuhi spesifikasi. Keempat, inspeksi pabrik tentang kualitas penampilan bagian-bagian casting paduan aluminium harus dilakukan satu per satu, dan hasil inspeksi harus memenuhi persyaratan standar ini. Kelima, kekasaran permukaan cetakan casting aluminium harus dilakukan sesuai dengan standar GB/T6060.1.