أخبار

الضغط العالي والسرعة العالية "هي علامة تكنولوجيا الصب، ولكن عندما يتعلق الأمر بالجوانب العددية، فإن معظم الناس ليس لديهم مفهوم واضح. نقدم فرق الحجم بين الضغط والسرعة ودورة الإنتاج باستخدام البيانات الكمية. 1. ضغط التعبئة: فرق بآلاف المرات من "الوزن الذاتي" إلى "مئات الميجاباسكال" الضغط هو السمة الأكثر أهمية في عملية الصب بالقالب والمفتاح لضمان كثافة المسبوكات. صب الجاذبية: يأتي ضغط ملء المعدن المنصهر فقط من جاذبية عمود السائل الخاص به، ويكون الضغط المكافئ عادة أقل من 0.01 ميجاباسكال؛ حتى في عملية الصب ذات الضغط المنخفض، يكون الضغط المساعد عمومًا في نطاق 0.05~0.1MPa، والذي يلعب دورًا فقط في التعبئة السلسة. صب الضغط: ينقسم إلى مرحلتين: دفع الحقن وتعزيز الضغط والإمساك به. يمكن أن يصل الضغط النهائي وضغط الإمساك لآلة الصب بالقالب بالغرفة الباردة إلى 60-120 ميجاباسكال، وهو ما يعادل تحمل ضغط يتراوح بين 600-1200 كجم لكل سنتيمتر مربع، وهو أعلى بآلاف المرات من ضغط الصب بالجاذبية. على سبيل المثال، يبلغ ضغط إطار السيارة المنزلية العادية حوالي 0.25 ميجا باسكال، ويعادل ضغط الصب بالقالب 240-480 ضعف ضغط الإطار. مثل هذا الضغط الهائل لا يمكنه فقط إجبار المعدن المنصهر على ملء كل بنية دقيقة لتجويف القالب، ولكن أيضًا يعوض بشكل مستمر انكماش المعدن أثناء عملية التصلب، مما يقلل من مسامية الانكماش وعيوب المسامية من الجذر. 2. سرعة الشحن: مستوى المللي ثانية من "التدفق البطيء" إلى "مائة متر في الساعة" تحدد سرعة التعبئة بشكل مباشر قدرة التشكيل وهي أيضًا الفرق الأكثر بديهية بين الاثنين. صب الجاذبية: يتدفق المعدن المنصهر ببطء إلى تجويف القالب على طول الذباب، وتكون سرعة التعبئة عادة أقل من 1 م / ث. مكون قشرة متوسط ​​الحجم، تستغرق عملية التعبئة من 3 إلى 10 ثوانٍ، ومن السهل تبريدها وتصلبها في منتصف الطريق عند مواجهة هياكل رقيقة الجدران، وتشكيل عيوب مثل العزل البارد والصب غير الكافي. صب الضغط: يمكن أن تصل سرعة ملء المعدن المنصهر في الذباب إلى 30 ~ 70 م / ث، وهو ما يعادل سرعة حوالي 108 ~ 252 كيلومترًا في الساعة، أي ما يعادل سرعة تشغيل القطارات عالية السرعة. بالنسبة لمبيت محرك السيارة العادي وأجزاء مبيت التحكم الإلكتروني، يستغرق الأمر 0.01 ~ 0.05 ثانية فقط من بداية التثقيب إلى ملء تجويف القالب بالكامل، مما يحقق ملء مستوى المللي ثانية حقًا. نظرًا لسرعته العالية للغاية، فإن السائل المعدني قد ملأ بالفعل تجويف القالب بالكامل قبل أن يبرد ويتصلب. لذلك، يمكن أن تنتج عملية الصب بالقالب هياكل معقدة مثل الجدران الرقيقة للغاية بسمك 0.5 مم، والأنماط الدقيقة، والأبازيم الصغيرة التي لا يمكن تشكيلها عن طريق الصب بالجاذبية. 3. كفاءة الإنتاج: يمكن أن يتراوح الفرق في زمن الدورة الواحدة من عدة مرات إلى عشرات المرات تؤدي ميزة الضغط والسرعة في النهاية إلى فجوة كبيرة في كفاءة الإنتاج، والتي تعد أيضًا إحدى القيم التجارية الأساسية للصب بالقالب. الصب بالجاذبية: بما في ذلك العملية الكاملة للصب اليدوي والتبريد والتجميد واستخراج القالب وتنظيف الذباب. زمن الدورة للجزء الواحد بشكل عام هو 3-15 دقيقة لكل قطعة، والقدرة الإنتاجية اليومية للقالب الواحد هي فقط عشرات إلى مئات القطع. الصب بالقالب بالغرفة الباردة (سبائك الألومنيوم): إنتاج دورة أوتوماتيكية بالكامل، مع دورة زمنية واحدة تبلغ حوالي 60-120 ثانية لكل جزء متوسط ​​الحجم، وقدرة إنتاج يومية تصل إلى آلاف القطع لكل معدات. الصب بالغرفة الساخنة (أجزاء صغيرة من سبائك الزنك): سرعة الدورة أسرع، والأجزاء الدقيقة الصغيرة يمكن أن تصل إلى 10-30 ثانية لكل قطعة. يمكن لجهاز واحد إنتاج عشرات الآلاف من القطع يوميًا. بعد التحويل، تكون كفاءة الإنتاج للصب بالقالب أعلى بـ 10-50 مرة من الصب بالجاذبية لنفس حجم الجزء. وهذا أيضًا هو السبب الأساسي وراء تفضيل الصب بالقالب في مشاريع الإنتاج واسعة النطاق.

يعد الصب بالقالب (الصب بالضغط) والصب بالجاذبية هما العمليتان الأكثر شيوعًا للمقارنة في اختيار الأجزاء المعدنية غير الحديدية مثل سبائك الألومنيوم وسبائك الزنك. يعرف العديد من موظفي المشتريات والبحث والتطوير فقط أن "كفاءة الصب أعلى وأن المنتج النهائي أكثر روعة"، لكنهم يفتقرون إلى الفهم الكمي للفرق الأساسي بين الاثنين - "الضغط العالي والسرعة العالية": إنتاج غلاف من سبائك الألومنيوم في دورة واحدة عن طريق الصب بالجاذبية يستغرق عدة دقائق، في حين أن الصب يستغرق بضع عشرات من الثواني فقط؛ نفس الهيكل ذو الجدران الرقيقة يكون عرضة للعزل البارد ونقص المواد في الصب بالجاذبية، ولكن يمكن تشكيله دفعة واحدة في الصب بالقالب. يمكن رؤية الفرق الأساسي بين الصب بالجاذبية والصب بالضغط من خلال أسمائهما - القوة الدافعة للملء مختلفة تمامًا، وهي أيضًا أصل جميع اختلافات الأداء. الصب بالجاذبية (ممثلًا بالصب بالجاذبية للقالب المعدني): صب المعدن المنصهر في الذباب، واعتمد على جاذبية المعدن ليتدفق بشكل طبيعي إلى تجويف القالب، ويملأ ببطء، ويبرد ويصلب بشكل طبيعي، مع عدم وجود ضغط خارجي إضافي تقريبًا طوال العملية. سيؤدي الصب الجزئي للضغط المنخفض إلى زيادة مساعدة الضغط المنخفض في حدود 0.1 ميجا باسكال، لكنه لا يزال ينتمي إلى فئة تشكل الجاذبية في جوهره. الصب بالضغط (الصب بالقالب): من خلال تطبيق الضغط الميكانيكي من خلال ثقوب الحقن، يتم دفع المعدن المنصهر إلى تجويف القالب الفولاذي بسرعات عالية للغاية، مع الحفاظ على ضغط عالٍ يتراوح من عشرات إلى مئات الميجا باسكال طوال العملية بأكملها حتى يتم تبريد الصب وتصلبه بالكامل. الميزة الأساسية هي التعبئة القسرية ذات الضغط العالي + التعبئة عالية السرعة + الضغط المستمر الذي يحافظ على التصلب. ببساطة، الصب بالجاذبية هو عملية "تدفق المعدن ببطء من تلقاء نفسه"، في حين أن الصب بالقالب هو عملية "استخدام الضغط العالي لدفع المعدن بسرعة عالية". يؤدي الاختلاف الكبير في القوى الدافعة بشكل مباشر إلى تمايز كامل الأبعاد في الكفاءة والدقة والقدرة على التشكيل.

نقاط القوة الأساسية كفاءة إنتاج عالية للغاية وتكلفة منخفضة للوحدة: دورة أوتوماتيكية بالكامل، يمكن أن ينتج الإنتاج اليومي لآلة واحدة عشرات الآلاف من القطع، كما أن فعالية التكلفة للإنتاج على نطاق واسع تتجاوز بكثير التصنيع وصب الرمل؛ قدرة قولبة قوية: قادرة على تشكيل الأسطح المنحنية المعقدة، والأبازيم، وأضلاع التعزيز، والخيوط الدقيقة في قطعة واحدة، مع الحد الأدنى لسماكة الجدار 0.5 مم، مما يقلل من عملية تجميع الأجزاء؛ دقة عالية الأبعاد وسطح أملس: يمكن أن يصل التسامح إلى IT10 ~ IT11، ولا يتطلب السطح تلميعًا، ويمكن رشه مباشرة أو بأكسيده؛ معدل استخدام المواد العالي: يمكن إعادة صهر قناة التدفق وكعكة المواد في الفرن، مع معدل استخدام المواد من 85% إلى 95%، وهو أعلى بكثير من معالجة القطع باستخدام الحاسب الآلي؛ خصائص ميكانيكية شاملة ممتازة: هيكل كثيف الضغط عالي، قوة وصلابة عالية، خفيف الوزن مع تلبية متطلبات الحمل الهيكلي. أوجه القصور الكامنة استثمار أولي مرتفع: تعد قوالب الصب وآلات الصب الكبيرة باهظة الثمن ومناسبة فقط للإنتاج على نطاق واسع، مع ارتفاع تكاليف القطعة الواحدة للدفعات الصغيرة؛ من السهل إنتاج مسام أثرية: التعبئة عالية السرعة عرضة لانحباس الهواء، ولا يمكن لحام أجزاء الصب العادية في درجات حرارة عالية؛ يمكن أن يتحسن صب القوالب الفراغية بشكل ملحوظ؛ قيود المواد: مناسبة فقط للمعادن غير الحديدية ذات نقطة الانصهار المنخفضة مثل الألومنيوم والزنك والمغنيسيوم وما إلى ذلك، غير القادرة على معالجة الفولاذ والحديد الزهر. سيناريوهات التطبيق السائدة للصب يموت مركبات الطاقة الجديدة: مبيت حزمة البطارية، غطاء نهاية المحرك، مبيت التحكم الإلكتروني، غرفة تبديد الحرارة المبردة بالماء؛ 3C Electronics: إطار الكمبيوتر المحمول، وحافظة الهاتف، وحافظة الشاحن، وقاعدة الموصل؛ صناعة الأجهزة المنزلية: علب محركات تكييف الهواء، وأوزان الغسالات، وحوامل التلفزيون، وأجهزة أدوات المطبخ؛ الأجهزة العامة: ملحقات قفل الباب من سبائك الزنك، أجهزة الحمام، الأصداف الزخرفية الصغيرة؛ المعدات الصناعية: مبيت علبة التروس، جسم الصمام الهيدروليكي، مبيت الأدوات.

يتساءل الكثير من الناس: يمكن أن يتشكل الصب بالجاذبية أيضًا، لماذا يتطلب الصب بالقالب مزيجًا من ثلاث خطوات من الضغط العالي والسرعة العالية والضغط المستمر؟ تحدد المنطق الأساسية الثلاثة جودة المسبوكات. 1. تعبئة عالية السرعة: حل مشكلة التشكيل ذو الجدران الرقيقة تتمتع سبائك الألومنيوم وسبائك الزنك بمعدلات تبريد سريعة للغاية، وسوف يتصلب السائل المعدني الموجود في منطقة الجدار الرفيعة جدًا التي تبلغ 0.5-1 مم في بضع ثوانٍ. فقط التعبئة العالية السرعة بسرعات أعلى من 30m/s يمكنها ملء كل تفاصيل تجويف القالب قبل أن يتصلب المعدن، مما يؤدي إلى تجنب نقص المواد، والعزل البارد، وعيوب الحبوب. 2. تعزيز الضغط العالي: القضاء على الانكماش وزيادة الكثافة سيؤدي تبريد المعدن وتصلبه إلى انكماش الحجم. بدون التعبئة بالضغط الخارجي، سوف تتشكل ثقوب سائبة بالداخل، مما يؤدي إلى تسرب الغاز وعدم كفاية قوة الصب. الضغط المستمر تحت ضغط عالٍ يزيد عن 60 ميجا باسكال، مع سائل معدني إضافي لتكملة فجوة الانكماش، مما يقلل المسامية بشكل كبير ويحسن إحكام الهواء والقوة الميكانيكية. 3. صيانة الضغط المستمر: تثبيت بنية الحبوب أثناء مرحلة الاحتفاظ بالضغط، يبدد القالب الحرارة بالتساوي، والضغط العالي يمنع خشونة الحبوب، والبنية الداخلية للصب كثيفة وموحدة. قوة الشد والصلابة أعلى بكثير من تلك الخاصة بالصب بالجاذبية العادية، مما يلبي المتطلبات الميكانيكية للسيارات والمكونات الهيكلية للطاقة الجديدة.

1. آلة الصب بالغرفة الساخنة (متخصصة لسبائك الزنك) المبدأ الهيكلي يتم غمر مجموعة عنق الإوزة المحقونة بالكامل في المعدن المنصهر داخل الفرن، دون الحاجة إلى التغذية اليدوية؛ عندما يتم الضغط على لكمة الحقن لأسفل، يتم امتصاص المعدن المنصهر في الفرن تلقائيًا إلى غرفة الحقن على طول أنبوب معقوفة، ومن ثم يتم حقنه في تجويف القالب تحت ضغط عالٍ، ويدور بشكل مستمر. سير العمل الكامل رش عامل تحرير القالب وجففه بالمجفف؛ قفل القالب بإحكام؛ يرتفع المثقاب ويتدفق المعدن المنصهر تلقائيًا إلى غرفة الضغط المعقوفة؛ الحقن بالضغط العالي بالثقب، وملء تجويف القالب بالمعدن المنصهر بسرعة عالية؛ الضغط على تصلب التبريد. فتح القالب، إخراج المسبوكات، القطع التلقائي لمقبض المواد. الميزات الأساسية المزايا: دورة زمنية قصيرة (15-30 مرة/دقيقة)، درجة عالية من الأتمتة، تضمين أقل لخبث الأكسدة، مناسبة للأجزاء الصغيرة ذات الجدران الرقيقة؛ القيود: يتم نقع أعناق الإوز في معادن ذات درجة حرارة عالية لفترة طويلة ولا يمكن تكييفها إلا مع سبائك الزنك ذات نقطة انصهار منخفضة، وغير قادرة على معالجة المواد ذات نقطة انصهار عالية مثل سبائك الألومنيوم؛ قابل للتطبيق: الأجزاء المزخرفة للهاتف المحمول، والأغلفة المزخرفة للأجهزة، والموصلات الدقيقة الصغيرة. 2. آلة الصب بالقالب بالغرفة الباردة (سبائك الألومنيوم / المغنيسيوم السائدة) في الوقت الحاضر، النموذج الأكثر استخدامًا للإنتاج الصناعي واسع النطاق هو الفصل الكامل للفرن وغرفة الحقن، وهو عبارة عن معدات تمثيلية للصب بالضغط العالي. تستخدم جميع الأجزاء المصبوبة بالطاقة والسيارات الجديدة في السوق تقنية الغرفة الباردة. مبدأ العمل الكامل (دورة قياسية من 7 خطوات) المعالجة المسبقة للقالب: قم بتسخين القالب إلى درجة حرارة العملية باستخدام آلة تسخين القالب، ورش عامل تحرير قائم على الماء بالتساوي باستخدام ذراع آلية، وتجفيف تجويف القالب، ومنع الصب من الالتصاق بالقالب، والتحكم في معدل التبريد؛ قفل القالب: يتم إغلاق القوالب المتحركة والثابتة تمامًا، ويتم قفل آلية القفل ذات الضغط العالي لمقاومة قوة التمدد الضخمة الناتجة عن ملء السائل المعدني ومنع الحواف المتطايرة؛ التغذية الكمية للحساء: تقوم ذراع آلية بغرف كمية كمية من سائل الألومنيوم المنصهر من فرن عزل مستقل وتصبه في غرفة ضغط أفقية؛ حقن ثلاثي المراحل (مبدأ الضغط العالي الأساسي) الحقن البطيء: تتقدم اللكمة بسرعة منخفضة، وتدفع المعدن المنصهر بسلاسة إلى البوابة، وتطرد الهواء داخل الحجرة لتجنب انحباس الهواء؛ الحقن السريع: تتسارع عملية التثقيب على الفور، ويندفع المعدن المنصهر إلى تجويف القالب بسرعة 30-70 م/ث، مما يملأ جميع الهياكل ذات الجدران الرقيقة والمعقدة في غضون ميلي ثانية؛ التعزيز وصيانة الضغط: في اللحظة التي يتم فيها ملء تجويف القالب، تطبق آلة التثقيب ضغطًا عاليًا يبلغ 60-120 ميجا باسكال وتضغط الصب بشكل مستمر؛ التصلب بالضغط العالي: يتم تطبيق الضغط بشكل مستمر حتى يتم تبريد الصب بالكامل، مما يعوض الانكماش والمسامية الناتجة عن انكماش التصلب المعدني، ويحسن الكثافة؛ فتح القالب: يتم تحرير آلية القفل، ويتحرك القالب المتحرك للخلف، ويتبع الصب القالب المتحرك للفصل عن القالب الثابت؛ دفع الأجزاء إلى الخارج: تقوم آلية دبوس القاذف بدفع الصب إلى الخارج، ويلتقط الذراع الميكانيكي الأجزاء، ويقطع كعكة المادة وقناة التدفق، ويدخل في الدورة التالية. الميزات الأساسية المزايا: مناسبة لسبائك الألومنيوم وسبائك المغنيسيوم ذات درجة انصهار عالية، قادرة على إنتاج أصداف كبيرة وهياكل سميكة الجدران، مع قوة صب عالية وأداء ختم جيد؛ القيود: هناك عملية مغرفة إضافية، وسرعة الدوران أبطأ من آلة الغرفة الساخنة (5-15 مرة / دقيقة)؛ ينطبق: غلاف محرك السيارة، غلاف حزمة البطارية، إطار 3C، غلاف التحكم الإلكتروني بالطاقة الجديدة، والمكونات الهيكلية الكبيرة للأجهزة المنزلية.

في مجالات قطع غيار السيارات، والأغلفة الإلكترونية 3C، والمكونات الهيكلية للأجهزة المنزلية، وتصنيع أغلفة الطاقة الجديدة، يعد الصب بالقالب (الصب بالضغط العالي، والمختصر بـ HPDC) هو عملية التشكيل الأساسية للإنتاج الضخم للأجزاء المعدنية غير الحديدية الدقيقة. يعرف العديد من مهندسي المشتريات والمنتجات فقط أن الصب بالقالب يمكن أن ينتج أجزاء معقدة ذات جدران رقيقة، لكنهم ليسوا واضحين بشأن المنطق الأساسي للضغط العالي والتعبئة عالية السرعة، وعقد الضغط والتصلب. يؤدي هذا غالبًا إلى تصميم قالب غير معقول ومطابقة غير صحيحة لمعلمات العملية، مما يؤدي إلى عيوب الدفعة مثل المسامية والانكماش والتشوه. إن عملية الصب بالقالب، والمعروفة أيضًا باسم الصب بالضغط العالي، هي عملية تصنيع معدنية قريبة من الشبكة تعمل بشكل مشابه لقولبة حقن البلاستيك. إنها تتضمن التعبئة الفورية لتجويف القالب الدقيق الفولاذي بمعدن غير حديدي سائل منصهر تحت ضغط عالي (20-180MPa) وسرعة عالية (30-70m/s)، الحفاظ على الضغط طوال العملية بأكملها حتى يتم تبريد المعدن وتصلبه بالكامل. بعد فتح القالب، يتم إخراجه للحصول على الصب النهائي. يختلف عن صب الرمل والصب بالجاذبية: يعتمد الصب بالجاذبية فقط على الوزن الذاتي للمعدن لملء القالب، مع قدرة تشكيل ضعيفة ودقة منخفضة؛ يعتمد الصب بالقالب على الحشو الميكانيكي القسري عالي الضغط، والذي يمكن أن يشكل بشكل ثابت جدران رفيعة للغاية بسمك 0.5 مم، وأسطح منحنية معقدة، وأبازيم صغيرة، وهياكل ملولبة دقيقة، بدقة أبعاد عالية وأسطح ناعمة. حجم المعالجة اللاحق صغير للغاية، مما يجعلها العملية المفضلة للأجزاء الدقيقة ذات الحجم الكبير. السبائك المتوافقة مع التيار الرئيسي: سبائك الألومنيوم (ADC12، A380)، وسبائك الزنك (Zamak3/5)، وسبائك المغنيسيوم، ونادرا ما تستخدم للمعادن ذات نقطة الانصهار العالية مثل الفولاذ. تنقسم معدات الصب بالقالب إلى نوعين أساسيين: آلات الصب بالقالب بالغرفة الساخنة وآلات الصب بالقالب بالغرفة الباردة، والتي لديها مبادئ عمل مختلفة تمامًا وسبائك قابلة للتطبيق.

حوض الفائض يميل العديد من الأشخاص في تصميم قوالب الصب إلى التغاضي عن أخدود الفائض، معتقدين أنه "زائد عن الحاجة" ويوفر أكبر قدر ممكن، لكنهم في الواقع مخطئون تمامًا. إن أخدود الفائض يعادل "منظف" قالب الصب، ويستخدم بشكل أساسي لجمع الشوائب وقشور الأكسيد والغازات المتولدة أثناء عملية التعبئة في السائل المعدني، لمنع هذه الشوائب والغازات من البقاء في تجويف القالب، مما يسبب عيوب مثل المسام، وشوائب الخبث، وثقوب الانكماش في المنتج. يكمن مفتاح تصميم القنوات الفائضة في "موضعها" و"حجمها". لم يتم تحديد الموقع بشكل صحيح، ولا يمكن تفريغ الشوائب والغازات، وهو ما يعادل التصميم الأبيض؛ الحجم صغير جدًا بحيث لا يستوعب الشوائب والغازات، وقد تستمر العيوب في الظهور؛ الحجم كبير جدًا، مما سيؤدي إلى إهدار المواد الخام وزيادة تكاليف الإنتاج. تقوم Yurun بتصميم قنوات الفائض التي تتحكم بدقة في نقطتين رئيسيتين: أولاً، يتم تحديد الموضع في نهاية تعبئة السائل المعدني، والزوايا الميتة لتجويف القالب، والأماكن التي يكون فيها الغاز عرضة للتجمع، مثل زوايا سطح الفراق والأجزاء السميكة الجدران للمنتج، لضمان التجميع الدقيق للشوائب والغازات؛ ثانياً، يتم تحديد الحجم بناءً على حجم المنتج ومعدل تدفق السائل المعدني. يجب أن تكون قادرة على استيعاب الشوائب والغازات مع تجنب النفايات. وفي الوقت نفسه، ينبغي تصميم قناة العادم للسماح بتفريغ الغازات بسلاسة من القالب. ويحتاج أخدود الفائض أيضًا إلى التعاون مع نظام الصب وسطح الفراق: يجب أن يكون أخدود الفائض قريبًا من نهاية البوابة، بحيث يمكن دفع الشوائب والغازات بشكل طبيعي نحو أخدود الفائض أثناء تدفق المعدن السائل. في الوقت نفسه، ينبغي تنسيق موضع الأخدود الفائض مع سطح الفراق، وهو مناسب للتشكيل والتشذيب اللاحق دون عمليات إضافية. نظام التبريد أثناء عملية إنتاج الصب بالقالب، يكون السائل المعدني في حالة درجة حرارة عالية. بعد حقنها في تجويف القالب، ستجلب كمية كبيرة من الحرارة إلى القالب. إذا كانت درجة حرارة القالب مرتفعة جدًا، فلن يؤدي ذلك فقط إلى حدوث قولبة غير مستقرة للمنتج وتشوه الانكماش، بل سيؤدي أيضًا إلى تسريع تآكل القالب وشيخوخةه، وتقصير عمر القالب؛ إذا كانت درجة حرارة القالب منخفضة جدًا والسائل المعدني يبرد بسرعة كبيرة، فقد تحدث مشاكل مثل نقص المواد والعزل البارد وخشونة السطح. يعد نظام التبريد أداة سحرية "لتبريد" القالب. وتتمثل وظيفتها الأساسية في التحكم في درجة حرارة القالب، وإبقائه ضمن نطاق مستقر ومعقول، مما يضمن جودة صب المنتج وإطالة عمر القالب. يقوم العديد من الأشخاص بتصميم أنظمة التبريد وزيادة عدد أنابيب مياه التبريد بشكل أعمى، معتقدين أنه كلما كان التبريد أسرع، كان ذلك أفضل. ومع ذلك، هذا ليس هو الحال. التبريد غير المتساوي يمكن أن يسبب تشوه القالب، والذي بدوره يؤثر على دقة أبعاد المنتج. تقوم شركة Yurun بتصميم نظام تبريد يتبع مبدأ "التبريد الموحد والتحكم الدقيق في درجة الحرارة". على أساس شكل وسمك المنتج، يتم ترتيب موضع وكمية أنابيب مياه التبريد بشكل معقول للحفاظ على درجة حرارة ثابتة في أجزاء مختلفة من القالب، وتجنب الحرارة الزائدة المحلية أو التبريد السفلي. على سبيل المثال، في المناطق ذات الجدران السميكة للمنتج، يجب ترتيب أنابيب مياه التبريد بشكل أكثر كثافة لتسريع عملية التبريد؛ بالنسبة للمناطق ذات الجدران الرقيقة، يمكن أن تكون أنابيب مياه التبريد متناثرة لتجنب العيوب الناجمة عن التبريد السريع. في الوقت نفسه، يحتاج نظام التبريد أيضًا إلى التنسيق مع ثلاثة أنظمة أخرى: يجب ألا يؤثر تصميم أنابيب مياه التبريد على ملاءمة سطح الفواصل، أو سلاسة نظام الصب، أو سد قناة العادم لأخدود الفائض. من الضروري تحقيق تبريد موحد دون التأثير على التشغيل العادي للأنظمة الأخرى، مما يضمن تشكيل مستقر للمنتج وعمر أطول للقالب.

سطح الفراق هو "العتبة الأولى" لقوالب الصب، وما إذا كان القالب سلسًا أم لا يعتمد كليًا عليه سطح الفراق، المعروف باسم "سطح الفتح والإغلاق" لقالب الصب، يتم لصقه بإحكام عند إغلاق القالب، ويتم تشكيل المعدن المنصهر داخل القالب؛ عند فتح القالب، افصله على طول سطح الفراق وأخرج المنتج الناتج. على ما يبدو مجرد سطح اتصال بسيط، فهو العتبة الرئيسية الأولى في تصميم قوالب الصب. إذا لم يتم التصميم بشكل جيد، فستكون هناك مشاكل مستمرة في المستقبل. يسعى العديد من المبتدئين في تصميم أسطح الفراق فقط إلى "القدرة على الملاءمة والإزالة"، ولكنهم يتجاهلون مشكلتين أساسيتين: موضع سطح الفراق واستواء سطح الفراق. إذا لم يتم تحديد موضع سطح التقطيع بشكل صحيح، يكون المنتج عرضة للالتصاق بالقالب والخدش وحتى نتوءات وحواف متطايرة أثناء عملية التشكيل. ستكون هناك حاجة إلى إعادة صياغة وتشذيب إضافية في المستقبل؛ يمكن أن يتسبب سطح التقطيع غير المستوي في تسرب المواد أثناء إغلاق القالب، الأمر الذي لا يؤدي إلى إهدار المواد الخام فحسب، بل يؤدي أيضًا إلى إتلاف القالب. تقوم شركة Yurun بتصميم أسطح الفصل بناءً على مبدأين أساسيين: أولاً، حاول اختيار الحد الأقصى لمحيط المنتج قدر الإمكان، بحيث يتم توزيع القوة بالتساوي أثناء التشكيل، مما يجعلها أقل عرضة للالتصاق بالقالب، وخدش المنتج، وتقليل النتوءات؛ ثانيًا، يجب أن يكون سطح الفراق مسطحًا وناعمًا، مع تثبيت محكم لتجنب تسرب القالب. وفي الوقت نفسه، ينبغي النظر في ملاءمة التشذيب اللاحق لتقليل عمليات التشذيب وتقليل تكاليف الإنتاج. بالإضافة إلى ذلك، يجب أيضًا تنسيق تصميم سطح الفراق مع نظام الصب اللاحق وأخدود الفائض. على سبيل المثال، يجب أن يكون موضع سطح الفراق مناسبًا للملء السلس للسائل المعدني، وفي الوقت نفسه، يجب أن يكون أخدود الفائض قادرًا على جمع الشوائب والغازات بدقة، دون إهمال جانب واحد. هذه هي الخطوة الأولى في التحسين التعاوني. نظام الصب هو "قناة" المعدن المنصهر، وما إذا كان يتم ملؤه بسلاسة أو بالتساوي هو المفتاح نظام الصب هو "القناة" في قالب الصب التي تسمح للمعدن المنصهر بالدخول إلى تجويف القالب من غرفة الحقن، وهو ما يعادل تمهيد "طريق مخصص" للمعدن المنصهر. يحدد تصميم هذا المسار بشكل مباشر سرعة وانتظام تعبئة السائل المعدني، مما يؤثر بدوره على جودة قولبة المنتج - فالتعبئة بسرعة كبيرة يمكن أن تنتج مسام وبقع؛ إذا كانت التعبئة بطيئة للغاية، فإن السائل المعدني سوف يبرد مقدمًا، مما يؤدي إلى نقص المواد ومشاكل الانكماش. يقوم العديد من الأشخاص بتصميم أنظمة صب وزيادة حجم الذباب بشكل أعمى، معتقدين أنه بهذه الطريقة يمكن ملء السائل المعدني بشكل أسرع، ولكن هذا ليس هو الحال. حجم البوابة كبير جدًا، وقوة تأثير السائل المعدني قوية جدًا، مما سيؤثر على تجويف القالب، ويقلل من عمر القالب، وينتج أيضًا المسام؛ حجم البوابة صغير جدًا، وسرعة التعبئة بطيئة، ومن السهل أن يكون هناك نقص في المواد والعزل البارد. تقوم Yurun بتصميم نظام صب يقوم بحساب حجم البوابة وطول العداء والزاوية بدقة بناءً على حجم المنتج وشكله ومادته. جوهر "سلس وموحد ومستقر". على سبيل المثال، بالنسبة للمنتجات الصغيرة ذات الجدران الرقيقة، اختر بوابة أكثر دقة، وتحكم في سرعة التعبئة، وتجنب الرش؛ بالنسبة للمنتجات الكبيرة ذات الجدران السميكة، يجب زيادة البوابة بشكل مناسب لضمان التعبئة السريعة للسائل المعدني، مع تحسين شكل قناة التدفق لتقليل المقاومة أثناء تدفق السائل المعدني وتجنب الحشو غير المتساوي. والأهم من ذلك، يجب أن يتعاون نظام الصب مع سطح التقطيع وأخدود الفائض: يجب أن يكون موضع الذباب متوافقًا مع المنطقة الأساسية لتجويف القالب، وفي الوقت نفسه، يجب أن يكون السائل المعدني قادرًا على دفع الغاز والشوائب بسلاسة نحو أخدود الفائض أثناء عملية التدفق، وتجنب احتجاز الغاز في تجويف القالب والتسبب في عيوب المسامية.

1. تقليل خطأ النقل في سلسلة النقل (1) مكونات نقل أقل، وسلسلة نقل أقصر، ودقة نقل أعلى؛ (2) يعد اعتماد ناقل حركة منخفض السرعة مبدأ مهمًا لضمان دقة الإرسال، وكلما اقترب زوج الإرسال من النهاية، كلما كانت نسبة الإرسال أصغر؛ (3) يجب أن تكون دقة المكونات النهائية أعلى من دقة مكونات النقل الأخرى. 2. تقليل تآكل الأداة (1) يجب إعادة شحذ الأداة قبل أن يصل تآكل حجم الأداة إلى مرحلة التآكل السريع (2) استخدم زيت القطع المخصص للتزييت الكافي (3) يجب أن تتوافق مادة أداة القطع مع متطلبات العملية 3. تقليل تشوه الإجهاد لنظام العملية (1) تحسين صلابة النظام، وخاصة صلابة الحلقات الضعيفة في نظام العملية؛ (2) تخفيف الحمل وتنوعاته 4. تقليل التشوه الحراري لنظام العملية (1) تقليل توليد الحرارة وعزل مصادر الحرارة (2) مجال درجة حرارة التوازن (3) اعتماد هيكل مكونات أداة الآلة المعقولة ومعيار التجميع (4) تسريع لتحقيق توازن نقل الحرارة (5) التحكم في درجة الحرارة المحيطة 5. تقليل التوتر المتبقي (1) إضافة عملية المعالجة الحرارية للقضاء على الإجهاد الداخلي؛ (2) ترتيب العملية التكنولوجية بشكل معقول. ما سبق هو طرق لتقليل الأخطاء في معالجة قطع العمل. الترتيب المعقول للعمليات يمكن أن يحسن بشكل فعال دقة قطع العمل.

1. ضبط نظام العملية (1) تتضمن طريقة القطع التجريبي الخطوات التالية: القطع التجريبي، قياس الحجم، ضبط عمق قطع الأداة، القطع، ومن ثم القطع التجريبي مرة أخرى. تُكرر هذه العملية حتى الوصول إلى الحجم المطلوب. تتميز هذه الطريقة بكفاءة إنتاج منخفضة وتستخدم بشكل أساسي لإنتاج قطعة واحدة أو دفعة صغيرة. (2) تحصل طريقة الضبط على الأبعاد المطلوبة عن طريق الضبط المسبق للمواضع النسبية لأداة الآلة، والتركيب، وقطعة العمل، وأداة القطع. تتميز هذه الطريقة بإنتاجية عالية وتستخدم بشكل أساسي في الإنتاج الضخم. ثانيا. تقليل أخطاء الأدوات الآلية (1) ينبغي تحسين دقة دوران المحمل: ① حدد محامل دوارة عالية الدقة؛ ② اعتماد محامل الضغط الديناميكي الإسفينية متعددة الزيوت عالية الدقة ؛ ③ استخدام محامل هيدروستاتيكية عالية الدقة (2) تحسين دقة المكونات المتوافقة مع المحامل: ① تحسين دقة المعالجة لفتحات الدعم في جسم الصندوق ومجلة المغزل؛ ② تحسين دقة المعالجة للسطح الذي يتزاوج مع المحمل؛ ③ قم بقياس وضبط نطاق الجريان الشعاعي للأجزاء المقابلة لتعويض الخطأ أو تعويضه. (3) قم بتطبيق التحميل المسبق المناسب على المحمل المتداول: ① يمكن أن يزيل الفجوات. ② زيادة صلابة المحمل. ③ تجانس خطأ العنصر المتداول. (4) التأكد من أن دقة دوران المغزل لا تؤثر على قطعة العمل

برمجة CNC هي المهمة الأساسية في التصنيع باستخدام الحاسب الآلي. تؤثر جودة برنامج معالجة قطع العمل بشكل مباشر على دقة المعالجة النهائية وكفاءة أداة الآلة. يمكننا البدء باستخدام البرامج المتأصلة بمهارة، وتقليل الخطأ التراكمي لنظام CNC، وتطبيق البرامج الرئيسية والبرامج الفرعية بمرونة. 1. الاستخدام المرن للبرامج الرئيسية والفرعية في معالجة القوالب المعقدة، يتم اعتماده بشكل عام لاستخدام شكل أجزاء متعددة لكل قالب. إذا كان هناك عدة أشكال متطابقة في القالب، فيجب استخدام العلاقة بين البرنامج الرئيسي والبرامج الفرعية بمرونة. يجب استدعاء البرامج الفرعية بشكل متكرر في البرنامج الرئيسي حتى اكتمال المعالجة. وهذا لا يضمن فقط اتساق أبعاد المعالجة ولكن أيضًا يحسن كفاءة المعالجة. 2. تقليل الخطأ التراكمي لنظام التحكم العددي بشكل عام، يتم استخدام البرمجة التزايدية لتصنيع قطع العمل، والتي تعتمد على النقاط السابقة للمعالجة. سيؤدي تنفيذ مقاطع برنامج متعددة بالتتابع حتمًا إلى حدوث بعض الأخطاء التراكمية. لذلك، عند البرمجة، يُنصح باستخدام البرمجة المطلقة، بحيث يعتمد كل مقطع برنامج على أصل قطعة العمل. هذا يمكن أن يقلل من الأخطاء التراكمية لنظام CNC ويضمن دقة المعالجة. تُستخدم دقة التصنيع في المقام الأول لوصف درجة إنتاج المنتج. تعد كل من دقة المعالجة وخطأ المعالجة من المصطلحات المستخدمة لتقييم المعلمات الهندسية للسطح المُشكل. ومع ذلك، فإن المعلمات الفعلية التي تم الحصول عليها بواسطة أي طريقة تصنيع ليست دقيقة تمامًا على الإطلاق. من منظور وظيفة الجزء، طالما أن خطأ المعالجة يقع ضمن نطاق التسامح الذي يتطلبه رسم الجزء، فإنه يعتبر أن دقة المعالجة مضمونة.

أثناء عملية صب قوالب سبائك الألومنيوم، قد تكون درجة حرارة القالب منخفضة جدًا، وقد تكون درجة حرارة سائل السبائك منخفضة جدًا، وقد تكون سرعة التعبئة منخفضة جدًا، وقد يتم رش عامل التحرير بشكل مفرط أو عدم تجفيفه، وقد يكون تصميم البوابة غير معقول، وقد يكون إعداد نقطة الحقن السريع غير معقول، وكل ذلك قد يسبب عزلًا باردًا في مصبوبات القالب. شكل الحاجز البارد هو شكل التدفق الأولي للسائل، مع تشحيم واحد وحواف مستديرة. لذلك، في الصور الشعاعية، غالبًا ما تظهر كمرآة ذات خط أسود على شكل شريط أملس مع عرض موحد نسبيًا وعدم وجود تباين. يبدو عرض الخط كبيرًا نسبيًا، ويتغير السواد أيضًا في اتجاه العرض. المنطقة التي تظهر فيها مصبوبات سبائك الألومنيوم العزل البارد عادة ما تكون بعيدة عن الذباب. وذلك لأن التدفق المعدني ينقسم إلى عدة تيارات، وقد أظهر التدفق الأمامي لكل تيار بالفعل حالة تكثيف. ومع ذلك، تحت ضغط التدفق المعدني في الخلف، لا يزال ممتلئًا. عندما يكون للتدفق المعدني الذي يلتقي به جبهة تكاثف أيضًا، فإن طبقة التكثيف التي تقابله لا يمكن أن تندمج بعد الآن، ويشكل المفصل فجوة. العزل البارد الشديد له موانع معينة لاستخدام المسبوكات والتي يجب تحديدها وفقا لشروط استخدام الصب ودرجة العزل البارد.

يمكن لسبائك سبائك الألومنيوم أن تنتج أجزاء كبيرة ويمكن أن تنتج بشكل ثابت منتجات مثل أغلفة الصناديق التي تتطلب قوة هيكلية ودقة الأبعاد، ومناسبة للمجالات الصناعية والطاقة الجديدة وغيرها من المجالات. مادة وعملية سبائك الألومنيوم مناسبة لإنتاج الأجزاء الكبيرة. تتميز سبائك الألومنيوم بصلابة قوية (قوة الشد 250-400MPa) ومقاومة جيدة للتآكل. عند تصنيع أغلفة الصناديق الكبيرة، يمكنها تحمل التأثيرات الخارجية (مثل الاصطدامات أثناء التعامل مع المعدات الصناعية) ووزن المكونات الداخلية (مثل وحدات البطارية ولوحات الدوائر)، ولا تتشوه بسهولة. يمكن تحقيق صب سبائك الألومنيوم من خلال آلة صب القوالب الكبيرة (قوة القفل 1600T-6000T) لتحقيق صب لمرة واحدة، وتجنب استخدام تكنولوجيا الربط لأغلفة الصناديق الكبيرة (تقليل طبقات اللحام وتحسين الختم)، مثل أغلفة صندوق بطارية مركبة الطاقة الجديدة (الطول 2-3 م، العرض 1-1.5 م). بعد صب القالب لمرة واحدة، يمكن أن يصل مستوى مقاومة الماء إلى IP67، مما يلبي احتياجات الاستخدام الخارجي. إن حجم ومعلمات الأداء الخاصة بهيكل الصندوق الكبير واضحة. الأبعاد الشائعة لأغلفة الصناديق الكبيرة المصبوبة من سبائك الألومنيوم في المجال الصناعي هي: الطول 1-3 م، العرض 0.8-2 م، السمك 3-10 مم، مثل أغلفة خزانة التحكم الصناعية (الطول 1.5 م، العرض 1 م، السمك 5 مم) وأغلفة العاكس الكهروضوئي (الطول 2 م، العرض 1.2 م، السمك 6 مم). يتطلب هذا النوع من الغلاف فتحات تركيب محجوزة (تفاوت الفتحة ± 0.1 مم) وفتحات تبديد الحرارة (تفاوت الحجم ± 0.2 مم). دقة صب سبائك الألومنيوم يمكن أن تصل إلى ± 0.05mm/m، والتي يمكن أن تلبي متطلبات التجميع. يحتاج غلاف علبة بطارية مركبة الطاقة الجديدة أيضًا إلى أن يكون له أداء مضاد للبثق (يتحمل قوة البثق التي تبلغ ≥ 100 كيلو نيوتن دون أن ينكسر). يمكن لسبائك الألومنيوم تحسين قدرتها على مقاومة البثق عن طريق إضافة عناصر السيليكون والمغنيسيوم (مثل سبائك الألومنيوم ADC12)، والتي تلبي معايير الصناعة. يضمن التحكم في العملية جودة أغلفة الصناديق الكبيرة. مطلوب تحسين تصميم القالب لإنتاج أغلفة صناديق صب سبائك الألومنيوم الكبيرة، باستخدام تغذية متعددة البوابات (مثل 3-5 بوابات) لضمان أن السائل المعدني يملأ التجويف الكبير بالتساوي (تجنب نقص المواد المحلية)؛ يجب أن يكون القالب مجهزًا بنظام تبريد فعال (مثل تباعد قنوات مياه التبريد من 50 إلى 80 مم)، والتحكم في درجة حرارة القالب (درجة حرارة القالب من 200 إلى 250 درجة مئوية، ودرجة حرارة السائل المعدني من 650 إلى 680 درجة مئوية)، وتقليل تشوه الأجزاء الكبيرة الناتجة عن التبريد غير المتساوي (يتم التحكم في كمية التشوه في حدود 2 مم/م). بعد القولبة، يلزم إجراء فحص بالأشعة السينية للتحقق من وجود فقاعات داخلية (قطر الفقاعة ≥ 0.5 مم مؤهل)، وذلك لتجنب تشقق غلاف الصندوق الناتج عن الفقاعات تحت الضغط. المعالجة السطحية مناسبة لبيئات الاستخدام المختلفة. تتطلب العبوات الكبيرة المصنوعة من سبائك الألومنيوم للاستخدام الخارجي، مثل حاويات محطة قاعدة الاتصالات، طلاءًا كهربيًا (سمك طبقة الطلاء 20-30 ميكرومتر) أو طلاء مسحوق (سمك الطلاء 50-80 ميكرومتر). يمكن أن يمر اختبار رش الملح لمدة 100-200 ساعة لمنع التآكل الناجم عن مياه الأمطار والرطوبة. يمكن معالجة أغلفة الورش الصناعية، مثل صناديق توزيع الأدوات الآلية، بالأنودة لتحسين صلابة السطح (Hv ≥ 150) ومنع الخدوش الناجمة عن الاحتكاك اليومي. سيناريوهات التكيف والاحتياطات الواضحة. تعتبر أغلفة الصناديق الكبيرة المصبوبة من سبائك الألومنيوم مناسبة للإنتاج الضخم (الحد الأدنى لكمية الطلب عادة ما يكون 50-100 قطعة)، مع دورة تسليم تتراوح من 15 إلى 25 يومًا (بما في ذلك وقت تصحيح القالب). نظرًا للحجم الكبير للعناصر الكبيرة، يلزم التغليف المخصص (مثل الإطارات الخشبية للتثبيت) أثناء النقل لتجنب الاصطدام والتشوه أثناء المناولة. عند الشراء، يلزم رسم ثلاثي الأبعاد لهيكل الصندوق (يشير إلى تفاوتات الأبعاد ونقاط القوة ومتطلبات التثبيت). ستقوم الشركة المصنعة باختيار مادة سبائك الألومنيوم المناسبة (مثل ADC12، A380) ونموذج آلة الصب وفقًا للمتطلبات لضمان تلبية المنتج للمعايير.

يعتبر صب سبائك المغنيسيوم مناسبًا لتصنيع الأجزاء ذات الجدران الرقيقة. يمكن لخصائصها المادية وقابلية التكيف في عملية الصب أن تلبي احتياجات التشكيل الخفيف والمعقد للأجزاء ذات الجدران الرقيقة، وتستخدم على نطاق واسع في مجالات مثل 3C والسيارات. تدعم خصائص مادة سبائك المغنيسيوم إنتاج الأجزاء ذات الجدران الرقيقة. سبائك المغنيسيوم لديها كثافة منخفضة (1.8 جم / سم 3)، فقط 2/3 من سبائك الألومنيوم. عند تصنيع أجزاء رقيقة الجدران، يمكن أن تقلل الوزن بشكل كبير (حوالي 30% أخف من أجزاء سبائك الألومنيوم رقيقة الجدران من نفس الحجم)، وهي مناسبة لمتطلبات الوزن الخفيف لمنتجات 3C (مثل أغلفة الكمبيوتر المحمول وإطارات الهاتف). تتمتع سبائك المغنيسيوم بسيولة جيدة في الحالة المنصهرة (أعلى بنسبة 15% -20% من سبائك الألومنيوم)، ويمكنها ملء التجاويف ذات الجدران الرقيقة بسرعة (بسمك صغير يصل إلى 0.5 مم) أثناء الصب بالقالب. بعد التشكيل، يكون الهيكل موحدًا، لتجنب العيوب مثل نقص المواد والعزل البارد. إنها مناسبة لتصنيع الأجزاء ذات الجدران الرقيقة ذات الهياكل الدقيقة (مثل الأبازيم والأخاديد على الأجزاء ذات الجدران الرقيقة). إن أنواع ونطاقات سمك المكونات ذات الجدران الرقيقة المتوافقة واضحة. يبلغ سمك الأجزاء ذات الجدران الرقيقة المصنوعة من سبائك المغنيسيوم شائعة الاستخدام في مجال 3C 0.5-2 مم، مثل الغلاف السفلي لجهاز كمبيوتر محمول مقاس 13 بوصة (سمك 1.2-1.5 مم) والإطار الأوسط للكمبيوتر اللوحي (سمك 0.8-1.0 مم). تحتاج هذه الأجزاء ذات الجدران الرقيقة إلى تحقيق التوازن بين الوزن الخفيف والقوة الهيكلية. يمكن أن تصل قوة الشد لسبائك المغنيسيوم إلى 200-300MPa، والتي يمكن أن تلبي متطلبات مقاومة السقوط والتشوه في الاستخدام اليومي. يمكن للأجزاء ذات الجدران الرقيقة المصبوبة من سبائك المغنيسيوم بسمك 1.5-3 مم في مجال السيارات، مثل أقواس لوحة التحكم في مركز السيارة (سمك 2.0-2.5 مم) وأغطية نهاية المحرك (سمك 2.5-3.0 مم)، أن تتحمل الاهتزازات الطفيفة حول المحرك مع تقليل الوزن. تضمن نقاط العملية الرئيسية جودة المكونات ذات الجدران الرقيقة. مطلوب قوالب عالية الدقة (دقة المعالجة ± 0.02 مم) لإنتاج أجزاء صب سبائك المغنيسيوم ذات الجدران الرقيقة، مما يضمن أبعاد تجويف دقيقة وتجنب سمك الجدار غير المتساوي (يجب التحكم في الانحراف في حدود ± 0.1 مم). أثناء عملية الصب بالقالب، من الضروري التحكم في سرعة الحقن (3-5 م/ث) ودرجة حرارة القالب (180-220 درجة مئوية). إذا كانت السرعة سريعة جدًا، فقد تسبب نتوءات، وإذا كانت بطيئة جدًا، فقد تؤدي إلى عدم كفاية الحشو؛ درجة الحرارة المنخفضة يمكن أن تؤثر على سيولة سبائك المغنيسيوم، في حين أن درجة الحرارة المرتفعة قد تسبب التصاق القالب. بعد التشكيل، يلزم معالجة إزالة الأزيز (باستخدام الليزر أو التلميع الميكانيكي) لضمان حواف ناعمة للأجزاء ذات الجدران الرقيقة وتجنب خدش أفراد التجميع أو المكونات الأخرى بأجزاء حادة. تعمل المعالجة السطحية على تحسين متانة المكونات ذات الجدران الرقيقة. يكون سطح الأجزاء الرقيقة الجدران المصبوبة من سبائك المغنيسيوم عرضة للأكسدة ويتطلب معالجة سطحية، مثل الرش (سمك الرش الكهروستاتيكي 30-50 ميكرومتر)، والأكسدة (سمك طبقة الأكسيد 5-10 ميكرومتر)، لتحسين مقاومة التآكل (يمكن أن يمر اختبار رش الملح لمدة 48-72 ساعة)، والتكيف مع البيئات الرطبة (مثل الأجزاء الرقيقة الجدران من الأجهزة الذكية حول الحمامات). يمكن أيضًا معالجة بعض المكونات ذات الجدران الرقيقة (مثل الملحقات الإلكترونية الفاخرة الخفيفة) بسحب الأسلاك والسفع الرملي لتحسين مظهرها وملمسها. وينبغي إيلاء الاهتمام للتكيف مع قيود المشهد. تتميز الأجزاء ذات الجدران الرقيقة المصبوبة من سبائك المغنيسيوم بمقاومة محدودة لدرجة الحرارة (درجة حرارة الاستخدام على المدى الطويل ≥ 120 درجة مئوية) وليست مناسبة للسيناريوهات القريبة من مصادر درجات الحرارة العالية (مثل الأجزاء ذات الجدران الرقيقة بالقرب من كتل أسطوانات المحرك). تحتاج المكونات ذات الجدران الرقيقة ذات الضغط العالي (مثل الأقواس الحاملة) إلى التعزيز بأضلاع تقوية (العرض 0.8-1.2 مم، الارتفاع 2-3 مم) لتجنب التشوه أو الكسر أثناء الاستخدام. عند الشراء، من الضروري توضيح سيناريوهات الاستخدام ومتطلبات الضغط للأجزاء ذات الجدران الرقيقة مع الشركة المصنعة للتأكد من توافق الخطة.

هناك نوعان من ظاهرة التقشير في أجزاء صب سبائك الألومنيوم: 1. التقشير بعد السفع الرملي أو السفع بالخردق. الأجزاء ذات الخطوط الباردة على سطح المنتج المعرضة لتأثيرات الضغط العالي والسرعة العالية تكون عرضة للتقشير. 2. بعد الخبز بدرجة حرارة عالية، يتقشر المنتج. بسبب الخبز ذو درجة الحرارة العالية، هناك العديد من المسام الداخلية في بعض المناطق، ويمكن أن يؤدي إطلاق الهواء الداخلي بسهولة إلى ظهور فقاعات سطحية أو تقشير. ويمكن حل هذا من خلال الطرق التالية. 1. أولاً، تحسين آلة الصب ومعلمات الصب. 2. اضبط سرعة الصب وحركة الحقن، وقم بزيادة الضغط. 3. قم برش أقل قدر ممكن من عامل التحرير على هذه المنطقة للحفاظ على توازن القالب الحراري. 4. تحسين من جوانب قناة تدفق تصميم القالب والعادم. ما سبق هو الأسباب والحلول لتقشير أجزاء صب سبائك الألومنيوم. بعد القراءة أتمنى أن يكون مفيدا لكم.

لإنتاج أجزاء صب سبائك الزنك عالية الجودة، يجب أن نبدأ بالمواد الخام. إذن، ما نوع المشاكل التي يمكن أن تحدث في أجزاء صب سبائك الزنك بسبب المواد الرديئة؟ 1. إذا كانت تركيبة صب سبائك الزنك تحتوي على الكثير من الشوائب، فسوف يتسبب ذلك في شيخوخة الصب وتشوهه، ويتجلى ذلك في توسع الحجم وسهولة التشقق بمرور الوقت. 2. المواد ذات الجودة الرديئة لأجزاء صب سبائك الزنك ليست متينة وعرضة للتآكل. 3. يؤدي عدم استخدام سبائك الزنك عالية الجودة لأجزاء صب سبائك الزنك إلى ضعف الخواص الميكانيكية وقوة الشد غير الكافية، مما قد يؤدي بسهولة إلى كسر أجزاء صب سبائك الزنك. 4. مواد سبائك الزنك التي لم تحصل على الشهادة البيئية لا يمكن أن تخضع للاختبارات البيئية. حدد مواد خام صب سبائك الزنك عالية الجودة، وإجراء فحص صارم، وتحسين جودة المنتج من المصدر، والجمع بين المعدات والتكنولوجيا المتقدمة لتخصيص أجزاء صب سبائك الزنك المخصصة لك، مما يضمن أن كل جزء صب قوالب يتم تسليمه للعملاء ذو ​​جودة عالية.

حاليًا، يتم استخدام سبائك الألومنيوم على نطاق واسع في مختلف المجالات، ويمكننا ملاحظة العديد من مصبوبات سبائك الألومنيوم في السوق. ومع ذلك، قد تؤدي عمليات الإنتاج أو الاستخدام غير السليم إلى الأكسدة، والتي تظهر عادةً على شكل بقع صفراء وتغير اللون على السطح. أدناه، سوف نستكشف ظواهر الأكسدة التي تحدث في مصبوبات سبائك الألومنيوم. نظرًا لأن الألومنيوم عنصر معدني تفاعلي بطبيعته، فإنه يميل إلى الخضوع لتفاعلات كيميائية في الهواء. تتم معالجة مصبوبات سبائك الألومنيوم، وهي سبائك عالية المحتوى من الألومنيوم، عن طريق الصهر، مما يؤدي إلى وجود فجوات صغيرة بين الحبوب. يمكن للغازات المسببة للتآكل (بما في ذلك الرطوبة التي تحتوي على ثاني أكسيد الكربون) أن تخترق هذه الفجوات بسهولة، مما يؤدي إلى التآكل. بعد التآكل، يظهر أكسيد الألومنيوم في أشكال مسحوقة أو ليفية، وتلوين الأكاسيد من عناصر مثل النحاس في السبيكة يجعلها تبدو كما لو كانت تحتوي على العفن. لذلك، لمعالجة ظاهرة الأكسدة على سطح مصبوبات سبائك الألومنيوم، تستخدم شركة Huayin Die-Casting تدابير محددة للتحكم، مثل المعالجات السطحية، والطلاء، والتخميل الكهربي، لمنع حدوث الأكسدة في مصبوبات سبائك الألومنيوم. بالإضافة إلى ذلك، يجب تخزين سبائك الألومنيوم المصبوبة في بيئة جافة وباردة لتقليل مخاطر الأكسدة. بعد فهم أسباب الأكسدة في قوالب سبائك الألومنيوم، لن تتمكن بعد الآن من التعامل مع مثل هذه المشكلات بشكل أعمى

ما هي تقنيات التبريد والتحكم في درجة الحرارة لقوالب الصب التي تصب سبيكة الألومنيوم؟ في عملية الإنتاج المستمر لقوالب الصب ، في معظم الحالات ، من الضروري تقوية التبريد يدويًا عن طريق تبريد رأس القالب بالماء أو باستخدام زيت نقل الحرارة (زيت نقل الحرارة) للتحكم في درجة حرارة رأس القالب. 1. وفقًا لهيكل الصب ، يتم استخدام العديد من أنظمة تداول مياه التبريد المستقلة للتحكم في درجات الحرارة المختلفة لأجزاء مختلفة من القالب ، وبالتالي توفير ظروف التصلب المتسلسلة للصب ؛ من الممكن أيضًا تحديد الموضع الأكثر حساسية ومناسبة في كل دائرة تبريد للقالب ، وتثبيت أجهزة الاستشعار الحرارية لمسح درجة حرارة ومراقبة ، ثم تشغيل فتحة الصمام الكهربائي وإغلاقه في جزء الإدخال من خلال وحدة تحكم قابل للتعديل. على الرغم من أن هذه الطريقة جيدة ، إلا أن الاستثمار كبير ، لا سيما تكلفة المستشعرات الحرارية ودوائرها ، والتي عادةً ما تستخدم فقط لإنتاج أجزاء تموت بأحجام أكبر ومتطلبات أعلى. 2. باستخدام جهاز التدفئة والتبريد التلقائي لزيت نقل الحرارة وجهاز درجة حرارة مصممة خصيصًا لقوالب الصب ، يمكن التحكم في درجة حرارة القالب. بالمقارنة مع تبريد القالب ببساطة ، فإن التحكم في القالب المتحرك والثابت ضمن نطاق درجة حرارة معينة أفضل بكثير. تستخدم آلة درجة حرارة القالب التي تصب الصب زيت نقل الحرارة كوسيلة ، وهو سائل العمل يؤدي إلى القالب. من خلال ضبط كفاءة التدفئة والتبريد وكذلك سرعة الدورة الدموية لزيت نقل الحرارة ، ينظم PID الحواسيب الدقيقة ويتحكم في درجة حرارة الزيت. يجب ألا تكون درجة حرارة ماء التبريد لقوالب الصب الممولة مرتفعة للغاية ، وإلا الحد الأعلى لدرجة حرارة ماء التبريد هو 95 ℃ والحد الأدنى هو 10 ℃. يجب ألا ينكسر خرطوم تبريد الماء المتصل بالقالب ، ويجب تليين ماء التبريد بواسطة طريقة التبادل الأيوني. خلاف ذلك ، سوف يشكل الماء تدريجياً على الجدار الداخلي لقناة التبريد ، وستدهور الرواسب البيضاء تأثير التبريد. نظرًا لارتفاع درجة الحرارة في قلب القالب المميت المحاط بسائل السبائك ، من السهل تكوين قوالب ملتصقة في الإنتاج ، وبسبب الزيادة السريعة في درجة الحرارة ، تنخفض صلابة قلب القالب ، مما يؤدي إلى انحراف الأبعاد. درجة الحرارة الأساسية الصب مرتفعة للغاية ، والتي يمكن أن تسبب بسهولة المسامية والانكماش ؛ درجة الحرارة المفرطة لنواة النموذج النشط والمنزلق سوف تقصر عمر شريط التمرير وتوجيه الأخدود. من أجل تجنب العيوب المذكورة أعلاه ، طورت الدول الأجنبية مبردات نفاثة أساسية للعفن مع تبريد ثقب جيد للطائرة الصغيرة. حتى إذا كانت درجة حرارة قلب القالب 200 ℃ ، يتم استخدام مضخة مكبس خاصة للحفاظ على سعة الصرف الصحي عند ضغط يزيد عن 1 ميجا باسكال ، وضخ كمية كبيرة من مياه التبريد وإيقاف الصرف على الفور. يمكن ملء تدفق الهواء ذي الضغط العالي في دائرة التبريد لتصريف ماء التبريد المتبقي. لا يحسن هذا الجهاز عمر خدمة النواة فحسب ، بل يعزز أيضًا جودة الصب. يعد التحكم في درجة الحرارة في قوالب الصب الممولة أحد المعلمات المهمة في عملية الصب ، مما يؤثر بشكل مباشر على جودة الفوائد الاقتصادية والاقتصادية. يعد إدراك دور التحكم في درجة الحرارة في تصبغات الموت والعوامل المختلفة التي تؤثر على درجة حرارة الصب ، وتدمير تطبيق حساب توازن الحرارة المميت في الإنتاج ، حالة أساسية لتحقيق المستوى العلمي لإنتاج الصب.

تعتبر سبيكة الزنك التي تموتها طريقة صب دقيقة تستخدم الضغط العالي لإجبار المعادن المنصهرة على قالب معدني على شكل معقد. إنها طريقة صب دقيقة. هناك العديد من تقنيات ما بعد المعالجة لمنتجات سبائك الألومنيوم ، بما في ذلك ما يلي: 1. يستخدم الرمل بشكل أساسي لتنظيف السطح. يمكن أن يزيد الرمال قبل الطلاء (الرسم الرش أو الرش البلاستيكي) من خشونة السطح والمساهمة في تحسين الالتصاق ، لكن المساهمة محدودة وليست جيدة مثل المعالجة الكيميائية قبل المعالجة. 2. التخميل هو طريقة لتحويل سطح المعدن إلى حالة لا تتأكسد بسهولة وتأخير معدل تآكل المعدن. 3. التلوين: هناك عمليتان رئيسيتان لتلوين الألومنيوم: إحداها هي عملية تلوين أكسدة الألومنيوم ، والآخر هو عملية تلوين الكهربية الألمنيوم. يتم تشكيل ألوان مختلفة على فيلم الأكسيد لتلبية بعض متطلبات الاستخدام ، مثل الأسود لقطع غيار الأدوات البصرية والذهبي للميداليات التذكارية. الأكسدة الموصلة (طلاء تحويل الكرومات) - المستخدمة في المواقف التي يلزم فيها الحماية والموصلية. 4. التلميع الكيميائي هو طريقة معالجة كيميائية تستخدم الانحلال الذاتي الانتقائي لسبائك الألومنيوم والألمنيوم في محاليل الكهرباء الحمضية أو القلوية لمستوى وتلميع السطح ، مما يقلل من خشونة السطح ودرجة الحموضة. تتمتع طريقة التلميع هذه بمزايا المعدات البسيطة ، ولا الحاجة إلى إمدادات الطاقة ، ولا توجد قيود على حجم قطعة العمل ، وسرعة التلميع العالية ، وتكلفة المعالجة المنخفضة. إن نقاء سبائك الألومنيوم والألومنيوم له تأثير كبير على جودة التلميع الكيميائي. كلما ارتفعت النقاء ، كلما كانت جودة التلميع أفضل ، والعكس صحيح. 5. الأكسدة الكيميائية: فيلم الأكسيد رقيق نسبيًا ، حيث يبلغ سمكه حوالي 0.5-4 ميكرون ، مسامي ، ناعم ، وله خصائص امتصاص جيدة. يمكن استخدامه كطبقة أسفل الطلاء العضوي ، لكن مقاومة التآكل ومقاومة التآكل ليست جيدة مثل أفلام أكسيد الأنوديك ؛ يمكن تقسيم عملية الأكسدة الكيميائية لسبائك الألومنيوم والألومنيوم إلى فئتين بناءً على خصائص الحل: طريقة الأكسدة القلوية وطريقة الأكسدة الحمضية. وفقًا لخصائص طبقة الفيلم ، يمكن تقسيمها إلى فيلم أكسيد ، وفيلم الفوسفات ، وفيلم الكرومات ، وفيلم الفوسفات الكرومات. 6. الرش: يستخدم للحماية الخارجية وتزيين المعدات ، وعادة ما يتم تنفيذها على أساس الأكسدة. يجب أن تخضع أجزاء الألومنيوم قبل المعالجة قبل الطلاء لضمان رابطة قوية بين الطلاء وقطعة العمل. هناك عمومًا ثلاث طرق: الفوسفات (طريقة الفوسفات) ، والكروم (كرومان خالٍ من الكروم) ، والأكسدة الكيميائية. 7. الأكسدة الكهروكيميائية ، معدات معالجة الأكسدة الكيميائية لسبائك الألومنيوم والألمنيوم ، بسيطة وسهلة التشغيل ، وتتمتع بكفاءة عالية في الإنتاج ، ولا تستهلك الكهرباء ، ولديها مجموعة واسعة من التطبيقات ، ولا تقتصر على حجم وشكل الأجزاء. يبلغ سمك فيلم الأكسيد حوالي 5-20 ميكرون (يمكن أن يصل سمك فيلم أكسيد الأنوديك الصلب إلى 60-200 ميكرون) ، مع صلابة عالية ، ومقاومة للحرارة جيدة وخصائص العزل ، ومقاومة أعلى للتآكل من أفلام الأكسيد الكيميائي. إنه مسامي وله قدرة امتصاص جيدة.

عندما يكون القالب الذي يموت من سبيكة الألمنيوم خارج الخدمة ، من الضروري فحصه وتنظيمه وحمايته بانتظام من أجل تمديد عمر خدمة القالب الذي يموت بشكل معقول. لذا ، كيف تحافظ على قالب سبيكة الألمنيوم يموت من سبيكة الألمنيوم الدائمة؟ بعد إزالة القالب الذي يموت من سبيكة الألمنيوم ، سيقوم مهندس مصبقة الألومنيوم برفعه إلى الموضع المحدد ويضعه. سيقوم عامل صيانة معدات القالب المميت بالقيام بصيانة الحماية التالية. 1. قم بتنظيف القالب الذي يموت الصب (بما في ذلك شريط التمرير للسكك الحديدية ، القالب المقعر ، الأساس ، نظام العادم ، إلخ) لضمان فرز القالب السلس وأنبوب العادم. 2. قم بتنظيف بقع الزيت على القالب وأنبوب ماء الدورة الدموية. 3. إصلاح أو استبدال النوى والسلاسل الصغيرة بالانحناز والشقوق والشقوق. 4. بعد أن أوضح الموظفون المعنيون خطة الإصلاح لقالب الصب التالف ، قام موظفو صيانة القالب المميت بإصلاحات على الفور. يجب تفتيش القالب الذي تم إصلاحه الذي تم إصلاحه من قبل الموظفين المعنيين وتأكيده على أنه مؤهل قبل إجراء الاختبار الهيدروستاتيكي. 5. يجب أن يبحث صيانة معدات الصب التي تموت في القوالب التي تصب سبيكة الألومنيوم في الوقت المحدد والحفاظ على السجلات. عند إصلاح أو استبدال النواة ، يجب أيضًا الاحتفاظ بالسجلات. لتحقيق جودة أفضل وعمر خدمة أطول من القوالب التي تصب سبيكة الألمنيوم ، من الضروري تنظيم القوالب وتفتيشها وحمايتها وصيانتها بطريقة شاملة. قام يورون أيضًا بعمل شامل في هذه الجوانب. مع تطور الاقتصاد ، تمثل قيمة إنتاج لوحات الفولاذ المقاوم للصدأ في الصين الآن أكثر من 50 ٪ من إجمالي البلاد. نظرًا لتأثير مواد سبيكة الزنك ذات التقنية العالية ، لا يزال يتم تحسين مواد سبيكة الزنك ، حيث تتناول أوجه القصور في المنتجات السابقة وتحتل مركزًا رئيسيًا في سوق المبيعات. لذلك ، يختار المزيد والمزيد من العملاء استخدام منتجات زنك سبائك الصب. إذن ما هي مزايا الأجزاء التي تصب سبيكة الألمنيوم؟ 1 ： الدقة الدقة القياسية ، الدقة السطحية ، ودقة الصب السميكة الجدران من أجزاء الصب التي تصب سبيكة الألومنيوم كلها مرتفعة للغاية. تحتوي المنتجات المنتجة والمصنعة على تزييت مفصل ، ولون أبيض لامع ، وهي مناسبة لمتطلبات المنتجات اللامعة. يتمتع المنتج بمظهر مستقر ، وقدرة تحويل قوية ، وهو مناسب لمتطلبات الإنتاج المختلفة. 2 ： قدرة الإنتاج الضخم يتمتع الجهاز بكفاءة عالية في الإنتاج ، ويمكن أن تموت بعض الأجزاء التي تموت على سبائك الألومنيوم ألف مرة كل ثماني ساعات ، مع عمر خدمة طويلة. يمكن أن تصل بعض العمر إلى عشرات الملايين أو حتى ملايين المرات. 3 ： العقلانية نظرًا لمزايا التشحيم السطحي بدون ثقوب رملية على أجزاء الصب التي تموت من سبيكة الألومنيوم ، يمكن استخدامها مباشرة دون الإنتاج والمعالجة ، مما يوفر بعض تدفق العملية ويؤدي إلى انخفاض قيمة الإنتاج. نظرًا لزيادة الاستمرار في الاستخدام وتخفيض المخاض ، فإن سعر المسبوكات رخيص جدًا أيضًا.