أخبار

حوض الفائض يميل العديد من الأشخاص في تصميم قوالب الصب إلى التغاضي عن أخدود الفائض، معتقدين أنه "زائد عن الحاجة" ويوفر أكبر قدر ممكن، لكنهم في الواقع مخطئون تمامًا. إن أخدود الفائض يعادل "منظف" قالب الصب، ويستخدم بشكل أساسي لجمع الشوائب وقشور الأكسيد والغازات المتولدة أثناء عملية التعبئة في السائل المعدني، لمنع هذه الشوائب والغازات من البقاء في تجويف القالب، مما يسبب عيوب مثل المسام، وشوائب الخبث، وثقوب الانكماش في المنتج. يكمن مفتاح تصميم القنوات الفائضة في "موضعها" و"حجمها". لم يتم تحديد الموقع بشكل صحيح، ولا يمكن تفريغ الشوائب والغازات، وهو ما يعادل التصميم الأبيض؛ الحجم صغير جدًا بحيث لا يستوعب الشوائب والغازات، وقد تستمر العيوب في الظهور؛ الحجم كبير جدًا، مما سيؤدي إلى إهدار المواد الخام وزيادة تكاليف الإنتاج. تقوم Yurun بتصميم قنوات الفائض التي تتحكم بدقة في نقطتين رئيسيتين: أولاً، يتم تحديد الموضع في نهاية تعبئة السائل المعدني، والزوايا الميتة لتجويف القالب، والأماكن التي يكون فيها الغاز عرضة للتجمع، مثل زوايا سطح الفراق والأجزاء السميكة الجدران للمنتج، لضمان التجميع الدقيق للشوائب والغازات؛ ثانياً، يتم تحديد الحجم بناءً على حجم المنتج ومعدل تدفق السائل المعدني. يجب أن تكون قادرة على استيعاب الشوائب والغازات مع تجنب النفايات. وفي الوقت نفسه، ينبغي تصميم قناة العادم للسماح بتفريغ الغازات بسلاسة من القالب. ويحتاج أخدود الفائض أيضًا إلى التعاون مع نظام الصب وسطح الفراق: يجب أن يكون أخدود الفائض قريبًا من نهاية البوابة، بحيث يمكن دفع الشوائب والغازات بشكل طبيعي نحو أخدود الفائض أثناء تدفق المعدن السائل. في الوقت نفسه، ينبغي تنسيق موضع الأخدود الفائض مع سطح الفراق، وهو مناسب للتشكيل والتشذيب اللاحق دون عمليات إضافية. نظام التبريد أثناء عملية إنتاج الصب بالقالب، يكون السائل المعدني في حالة درجة حرارة عالية. بعد حقنها في تجويف القالب، ستجلب كمية كبيرة من الحرارة إلى القالب. إذا كانت درجة حرارة القالب مرتفعة جدًا، فلن يؤدي ذلك فقط إلى حدوث قولبة غير مستقرة للمنتج وتشوه الانكماش، بل سيؤدي أيضًا إلى تسريع تآكل القالب وشيخوخةه، وتقصير عمر القالب؛ إذا كانت درجة حرارة القالب منخفضة جدًا والسائل المعدني يبرد بسرعة كبيرة، فقد تحدث مشاكل مثل نقص المواد والعزل البارد وخشونة السطح. يعد نظام التبريد أداة سحرية "لتبريد" القالب. وتتمثل وظيفتها الأساسية في التحكم في درجة حرارة القالب، وإبقائه ضمن نطاق مستقر ومعقول، مما يضمن جودة صب المنتج وإطالة عمر القالب. يقوم العديد من الأشخاص بتصميم أنظمة التبريد وزيادة عدد أنابيب مياه التبريد بشكل أعمى، معتقدين أنه كلما كان التبريد أسرع، كان ذلك أفضل. ومع ذلك، هذا ليس هو الحال. التبريد غير المتساوي يمكن أن يسبب تشوه القالب، والذي بدوره يؤثر على دقة أبعاد المنتج. تقوم شركة Yurun بتصميم نظام تبريد يتبع مبدأ "التبريد الموحد والتحكم الدقيق في درجة الحرارة". على أساس شكل وسمك المنتج، يتم ترتيب موضع وكمية أنابيب مياه التبريد بشكل معقول للحفاظ على درجة حرارة ثابتة في أجزاء مختلفة من القالب، وتجنب الحرارة الزائدة المحلية أو التبريد السفلي. على سبيل المثال، في المناطق ذات الجدران السميكة للمنتج، يجب ترتيب أنابيب مياه التبريد بشكل أكثر كثافة لتسريع عملية التبريد؛ بالنسبة للمناطق ذات الجدران الرقيقة، يمكن أن تكون أنابيب مياه التبريد متناثرة لتجنب العيوب الناجمة عن التبريد السريع. في الوقت نفسه، يحتاج نظام التبريد أيضًا إلى التنسيق مع ثلاثة أنظمة أخرى: يجب ألا يؤثر تصميم أنابيب مياه التبريد على ملاءمة سطح الفواصل، أو سلاسة نظام الصب، أو سد قناة العادم لأخدود الفائض. من الضروري تحقيق تبريد موحد دون التأثير على التشغيل العادي للأنظمة الأخرى، مما يضمن تشكيل مستقر للمنتج وعمر أطول للقالب.

سطح الفراق هو "العتبة الأولى" لقوالب الصب، وما إذا كان القالب سلسًا أم لا يعتمد كليًا عليه سطح الفراق، المعروف باسم "سطح الفتح والإغلاق" لقالب الصب، يتم لصقه بإحكام عند إغلاق القالب، ويتم تشكيل المعدن المنصهر داخل القالب؛ عند فتح القالب، افصله على طول سطح الفراق وأخرج المنتج الناتج. على ما يبدو مجرد سطح اتصال بسيط، فهو العتبة الرئيسية الأولى في تصميم قوالب الصب. إذا لم يتم التصميم بشكل جيد، فستكون هناك مشاكل مستمرة في المستقبل. يسعى العديد من المبتدئين في تصميم أسطح الفراق فقط إلى "القدرة على الملاءمة والإزالة"، ولكنهم يتجاهلون مشكلتين أساسيتين: موضع سطح الفراق واستواء سطح الفراق. إذا لم يتم تحديد موضع سطح التقطيع بشكل صحيح، يكون المنتج عرضة للالتصاق بالقالب والخدش وحتى نتوءات وحواف متطايرة أثناء عملية التشكيل. ستكون هناك حاجة إلى إعادة صياغة وتشذيب إضافية في المستقبل؛ يمكن أن يتسبب سطح التقطيع غير المستوي في تسرب المواد أثناء إغلاق القالب، الأمر الذي لا يؤدي إلى إهدار المواد الخام فحسب، بل يؤدي أيضًا إلى إتلاف القالب. تقوم شركة Yurun بتصميم أسطح الفصل بناءً على مبدأين أساسيين: أولاً، حاول اختيار الحد الأقصى لمحيط المنتج قدر الإمكان، بحيث يتم توزيع القوة بالتساوي أثناء التشكيل، مما يجعلها أقل عرضة للالتصاق بالقالب، وخدش المنتج، وتقليل النتوءات؛ ثانيًا، يجب أن يكون سطح الفراق مسطحًا وناعمًا، مع تثبيت محكم لتجنب تسرب القالب. وفي الوقت نفسه، ينبغي النظر في ملاءمة التشذيب اللاحق لتقليل عمليات التشذيب وتقليل تكاليف الإنتاج. بالإضافة إلى ذلك، يجب أيضًا تنسيق تصميم سطح الفراق مع نظام الصب اللاحق وأخدود الفائض. على سبيل المثال، يجب أن يكون موضع سطح الفراق مناسبًا للملء السلس للسائل المعدني، وفي الوقت نفسه، يجب أن يكون أخدود الفائض قادرًا على جمع الشوائب والغازات بدقة، دون إهمال جانب واحد. هذه هي الخطوة الأولى في التحسين التعاوني. نظام الصب هو "قناة" المعدن المنصهر، وما إذا كان يتم ملؤه بسلاسة أو بالتساوي هو المفتاح نظام الصب هو "القناة" في قالب الصب التي تسمح للمعدن المنصهر بالدخول إلى تجويف القالب من غرفة الحقن، وهو ما يعادل تمهيد "طريق مخصص" للمعدن المنصهر. يحدد تصميم هذا المسار بشكل مباشر سرعة وانتظام تعبئة السائل المعدني، مما يؤثر بدوره على جودة قولبة المنتج - فالتعبئة بسرعة كبيرة يمكن أن تنتج مسام وبقع؛ إذا كانت التعبئة بطيئة للغاية، فإن السائل المعدني سوف يبرد مقدمًا، مما يؤدي إلى نقص المواد ومشاكل الانكماش. يقوم العديد من الأشخاص بتصميم أنظمة صب وزيادة حجم الذباب بشكل أعمى، معتقدين أنه بهذه الطريقة يمكن ملء السائل المعدني بشكل أسرع، ولكن هذا ليس هو الحال. حجم البوابة كبير جدًا، وقوة تأثير السائل المعدني قوية جدًا، مما سيؤثر على تجويف القالب، ويقلل من عمر القالب، وينتج أيضًا المسام؛ حجم البوابة صغير جدًا، وسرعة التعبئة بطيئة، ومن السهل أن يكون هناك نقص في المواد والعزل البارد. تقوم Yurun بتصميم نظام صب يقوم بحساب حجم البوابة وطول العداء والزاوية بدقة بناءً على حجم المنتج وشكله ومادته. جوهر "سلس وموحد ومستقر". على سبيل المثال، بالنسبة للمنتجات الصغيرة ذات الجدران الرقيقة، اختر بوابة أكثر دقة، وتحكم في سرعة التعبئة، وتجنب الرش؛ بالنسبة للمنتجات الكبيرة ذات الجدران السميكة، يجب زيادة البوابة بشكل مناسب لضمان التعبئة السريعة للسائل المعدني، مع تحسين شكل قناة التدفق لتقليل المقاومة أثناء تدفق السائل المعدني وتجنب الحشو غير المتساوي. والأهم من ذلك، يجب أن يتعاون نظام الصب مع سطح التقطيع وأخدود الفائض: يجب أن يكون موضع الذباب متوافقًا مع المنطقة الأساسية لتجويف القالب، وفي الوقت نفسه، يجب أن يكون السائل المعدني قادرًا على دفع الغاز والشوائب بسلاسة نحو أخدود الفائض أثناء عملية التدفق، وتجنب احتجاز الغاز في تجويف القالب والتسبب في عيوب المسامية.

1. تقليل خطأ النقل في سلسلة النقل (1) مكونات نقل أقل، وسلسلة نقل أقصر، ودقة نقل أعلى؛ (2) يعد اعتماد ناقل حركة منخفض السرعة مبدأ مهمًا لضمان دقة الإرسال، وكلما اقترب زوج الإرسال من النهاية، كلما كانت نسبة الإرسال أصغر؛ (3) يجب أن تكون دقة المكونات النهائية أعلى من دقة مكونات النقل الأخرى. 2. تقليل تآكل الأداة (1) يجب إعادة شحذ الأداة قبل أن يصل تآكل حجم الأداة إلى مرحلة التآكل السريع (2) استخدم زيت القطع المخصص للتزييت الكافي (3) يجب أن تتوافق مادة أداة القطع مع متطلبات العملية 3. تقليل تشوه الإجهاد لنظام العملية (1) تحسين صلابة النظام، وخاصة صلابة الحلقات الضعيفة في نظام العملية؛ (2) تخفيف الحمل وتنوعاته 4. تقليل التشوه الحراري لنظام العملية (1) تقليل توليد الحرارة وعزل مصادر الحرارة (2) مجال درجة حرارة التوازن (3) اعتماد هيكل مكونات أداة الآلة المعقولة ومعيار التجميع (4) تسريع لتحقيق توازن نقل الحرارة (5) التحكم في درجة الحرارة المحيطة 5. تقليل التوتر المتبقي (1) إضافة عملية المعالجة الحرارية للقضاء على الإجهاد الداخلي؛ (2) ترتيب العملية التكنولوجية بشكل معقول. ما سبق هو طرق لتقليل الأخطاء في معالجة قطع العمل. الترتيب المعقول للعمليات يمكن أن يحسن بشكل فعال دقة قطع العمل.

1. ضبط نظام العملية (1) تتضمن طريقة القطع التجريبي الخطوات التالية: القطع التجريبي، قياس الحجم، ضبط عمق قطع الأداة، القطع، ومن ثم القطع التجريبي مرة أخرى. تُكرر هذه العملية حتى الوصول إلى الحجم المطلوب. تتميز هذه الطريقة بكفاءة إنتاج منخفضة وتستخدم بشكل أساسي لإنتاج قطعة واحدة أو دفعة صغيرة. (2) تحصل طريقة الضبط على الأبعاد المطلوبة عن طريق الضبط المسبق للمواضع النسبية لأداة الآلة، والتركيب، وقطعة العمل، وأداة القطع. تتميز هذه الطريقة بإنتاجية عالية وتستخدم بشكل أساسي في الإنتاج الضخم. ثانيا. تقليل أخطاء الأدوات الآلية (1) ينبغي تحسين دقة دوران المحمل: ① حدد محامل دوارة عالية الدقة؛ ② اعتماد محامل الضغط الديناميكي الإسفينية متعددة الزيوت عالية الدقة ؛ ③ استخدام محامل هيدروستاتيكية عالية الدقة (2) تحسين دقة المكونات المتوافقة مع المحامل: ① تحسين دقة المعالجة لفتحات الدعم في جسم الصندوق ومجلة المغزل؛ ② تحسين دقة المعالجة للسطح الذي يتزاوج مع المحمل؛ ③ قم بقياس وضبط نطاق الجريان الشعاعي للأجزاء المقابلة لتعويض الخطأ أو تعويضه. (3) قم بتطبيق التحميل المسبق المناسب على المحمل المتداول: ① يمكن أن يزيل الفجوات. ② زيادة صلابة المحمل. ③ تجانس خطأ العنصر المتداول. (4) التأكد من أن دقة دوران المغزل لا تؤثر على قطعة العمل

برمجة CNC هي المهمة الأساسية في التصنيع باستخدام الحاسب الآلي. تؤثر جودة برنامج معالجة قطع العمل بشكل مباشر على دقة المعالجة النهائية وكفاءة أداة الآلة. يمكننا البدء باستخدام البرامج المتأصلة بمهارة، وتقليل الخطأ التراكمي لنظام CNC، وتطبيق البرامج الرئيسية والبرامج الفرعية بمرونة. 1. الاستخدام المرن للبرامج الرئيسية والفرعية في معالجة القوالب المعقدة، يتم اعتماده بشكل عام لاستخدام شكل أجزاء متعددة لكل قالب. إذا كان هناك عدة أشكال متطابقة في القالب، فيجب استخدام العلاقة بين البرنامج الرئيسي والبرامج الفرعية بمرونة. يجب استدعاء البرامج الفرعية بشكل متكرر في البرنامج الرئيسي حتى اكتمال المعالجة. وهذا لا يضمن فقط اتساق أبعاد المعالجة ولكن أيضًا يحسن كفاءة المعالجة. 2. تقليل الخطأ التراكمي لنظام التحكم العددي بشكل عام، يتم استخدام البرمجة التزايدية لتصنيع قطع العمل، والتي تعتمد على النقاط السابقة للمعالجة. سيؤدي تنفيذ مقاطع برنامج متعددة بالتتابع حتمًا إلى حدوث بعض الأخطاء التراكمية. لذلك، عند البرمجة، يُنصح باستخدام البرمجة المطلقة، بحيث يعتمد كل مقطع برنامج على أصل قطعة العمل. هذا يمكن أن يقلل من الأخطاء التراكمية لنظام CNC ويضمن دقة المعالجة. تُستخدم دقة التصنيع في المقام الأول لوصف درجة إنتاج المنتج. تعد كل من دقة المعالجة وخطأ المعالجة من المصطلحات المستخدمة لتقييم المعلمات الهندسية للسطح المُشكل. ومع ذلك، فإن المعلمات الفعلية التي تم الحصول عليها بواسطة أي طريقة تصنيع ليست دقيقة تمامًا على الإطلاق. من منظور وظيفة الجزء، طالما أن خطأ المعالجة يقع ضمن نطاق التسامح الذي يتطلبه رسم الجزء، فإنه يعتبر أن دقة المعالجة مضمونة.

أثناء عملية صب قوالب سبائك الألومنيوم، قد تكون درجة حرارة القالب منخفضة جدًا، وقد تكون درجة حرارة سائل السبائك منخفضة جدًا، وقد تكون سرعة التعبئة منخفضة جدًا، وقد يتم رش عامل التحرير بشكل مفرط أو عدم تجفيفه، وقد يكون تصميم البوابة غير معقول، وقد يكون إعداد نقطة الحقن السريع غير معقول، وكل ذلك قد يسبب عزلًا باردًا في مصبوبات القالب. شكل الحاجز البارد هو شكل التدفق الأولي للسائل، مع تشحيم واحد وحواف مستديرة. لذلك، في الصور الشعاعية، غالبًا ما تظهر كمرآة ذات خط أسود على شكل شريط أملس مع عرض موحد نسبيًا وعدم وجود تباين. يبدو عرض الخط كبيرًا نسبيًا، ويتغير السواد أيضًا في اتجاه العرض. المنطقة التي تظهر فيها مصبوبات سبائك الألومنيوم العزل البارد عادة ما تكون بعيدة عن الذباب. وذلك لأن التدفق المعدني ينقسم إلى عدة تيارات، وقد أظهر التدفق الأمامي لكل تيار بالفعل حالة تكثيف. ومع ذلك، تحت ضغط التدفق المعدني في الخلف، لا يزال ممتلئًا. عندما يكون للتدفق المعدني الذي يلتقي به جبهة تكاثف أيضًا، فإن طبقة التكثيف التي تقابله لا يمكن أن تندمج بعد الآن، ويشكل المفصل فجوة. العزل البارد الشديد له موانع معينة لاستخدام المسبوكات والتي يجب تحديدها وفقا لشروط استخدام الصب ودرجة العزل البارد.

يمكن لسبائك سبائك الألومنيوم أن تنتج أجزاء كبيرة ويمكن أن تنتج بشكل ثابت منتجات مثل أغلفة الصناديق التي تتطلب قوة هيكلية ودقة الأبعاد، ومناسبة للمجالات الصناعية والطاقة الجديدة وغيرها من المجالات. مادة وعملية سبائك الألومنيوم مناسبة لإنتاج الأجزاء الكبيرة. تتميز سبائك الألومنيوم بصلابة قوية (قوة الشد 250-400MPa) ومقاومة جيدة للتآكل. عند تصنيع أغلفة الصناديق الكبيرة، يمكنها تحمل التأثيرات الخارجية (مثل الاصطدامات أثناء التعامل مع المعدات الصناعية) ووزن المكونات الداخلية (مثل وحدات البطارية ولوحات الدوائر)، ولا تتشوه بسهولة. يمكن تحقيق صب سبائك الألومنيوم من خلال آلة صب القوالب الكبيرة (قوة القفل 1600T-6000T) لتحقيق صب لمرة واحدة، وتجنب استخدام تكنولوجيا الربط لأغلفة الصناديق الكبيرة (تقليل طبقات اللحام وتحسين الختم)، مثل أغلفة صندوق بطارية مركبة الطاقة الجديدة (الطول 2-3 م، العرض 1-1.5 م). بعد صب القالب لمرة واحدة، يمكن أن يصل مستوى مقاومة الماء إلى IP67، مما يلبي احتياجات الاستخدام الخارجي. إن حجم ومعلمات الأداء الخاصة بهيكل الصندوق الكبير واضحة. الأبعاد الشائعة لأغلفة الصناديق الكبيرة المصبوبة من سبائك الألومنيوم في المجال الصناعي هي: الطول 1-3 م، العرض 0.8-2 م، السمك 3-10 مم، مثل أغلفة خزانة التحكم الصناعية (الطول 1.5 م، العرض 1 م، السمك 5 مم) وأغلفة العاكس الكهروضوئي (الطول 2 م، العرض 1.2 م، السمك 6 مم). يتطلب هذا النوع من الغلاف فتحات تركيب محجوزة (تفاوت الفتحة ± 0.1 مم) وفتحات تبديد الحرارة (تفاوت الحجم ± 0.2 مم). دقة صب سبائك الألومنيوم يمكن أن تصل إلى ± 0.05mm/m، والتي يمكن أن تلبي متطلبات التجميع. يحتاج غلاف علبة بطارية مركبة الطاقة الجديدة أيضًا إلى أن يكون له أداء مضاد للبثق (يتحمل قوة البثق التي تبلغ ≥ 100 كيلو نيوتن دون أن ينكسر). يمكن لسبائك الألومنيوم تحسين قدرتها على مقاومة البثق عن طريق إضافة عناصر السيليكون والمغنيسيوم (مثل سبائك الألومنيوم ADC12)، والتي تلبي معايير الصناعة. يضمن التحكم في العملية جودة أغلفة الصناديق الكبيرة. مطلوب تحسين تصميم القالب لإنتاج أغلفة صناديق صب سبائك الألومنيوم الكبيرة، باستخدام تغذية متعددة البوابات (مثل 3-5 بوابات) لضمان أن السائل المعدني يملأ التجويف الكبير بالتساوي (تجنب نقص المواد المحلية)؛ يجب أن يكون القالب مجهزًا بنظام تبريد فعال (مثل تباعد قنوات مياه التبريد من 50 إلى 80 مم)، والتحكم في درجة حرارة القالب (درجة حرارة القالب من 200 إلى 250 درجة مئوية، ودرجة حرارة السائل المعدني من 650 إلى 680 درجة مئوية)، وتقليل تشوه الأجزاء الكبيرة الناتجة عن التبريد غير المتساوي (يتم التحكم في كمية التشوه في حدود 2 مم/م). بعد القولبة، يلزم إجراء فحص بالأشعة السينية للتحقق من وجود فقاعات داخلية (قطر الفقاعة ≥ 0.5 مم مؤهل)، وذلك لتجنب تشقق غلاف الصندوق الناتج عن الفقاعات تحت الضغط. المعالجة السطحية مناسبة لبيئات الاستخدام المختلفة. تتطلب العبوات الكبيرة المصنوعة من سبائك الألومنيوم للاستخدام الخارجي، مثل حاويات محطة قاعدة الاتصالات، طلاءًا كهربيًا (سمك طبقة الطلاء 20-30 ميكرومتر) أو طلاء مسحوق (سمك الطلاء 50-80 ميكرومتر). يمكن أن يمر اختبار رش الملح لمدة 100-200 ساعة لمنع التآكل الناجم عن مياه الأمطار والرطوبة. يمكن معالجة أغلفة الورش الصناعية، مثل صناديق توزيع الأدوات الآلية، بالأنودة لتحسين صلابة السطح (Hv ≥ 150) ومنع الخدوش الناجمة عن الاحتكاك اليومي. سيناريوهات التكيف والاحتياطات الواضحة. تعتبر أغلفة الصناديق الكبيرة المصبوبة من سبائك الألومنيوم مناسبة للإنتاج الضخم (الحد الأدنى لكمية الطلب عادة ما يكون 50-100 قطعة)، مع دورة تسليم تتراوح من 15 إلى 25 يومًا (بما في ذلك وقت تصحيح القالب). نظرًا للحجم الكبير للعناصر الكبيرة، يلزم التغليف المخصص (مثل الإطارات الخشبية للتثبيت) أثناء النقل لتجنب الاصطدام والتشوه أثناء المناولة. عند الشراء، يلزم رسم ثلاثي الأبعاد لهيكل الصندوق (يشير إلى تفاوتات الأبعاد ونقاط القوة ومتطلبات التثبيت). ستقوم الشركة المصنعة باختيار مادة سبائك الألومنيوم المناسبة (مثل ADC12، A380) ونموذج آلة الصب وفقًا للمتطلبات لضمان تلبية المنتج للمعايير.

يعتبر صب سبائك المغنيسيوم مناسبًا لتصنيع الأجزاء ذات الجدران الرقيقة. يمكن لخصائصها المادية وقابلية التكيف في عملية الصب أن تلبي احتياجات التشكيل الخفيف والمعقد للأجزاء ذات الجدران الرقيقة، وتستخدم على نطاق واسع في مجالات مثل 3C والسيارات. تدعم خصائص مادة سبائك المغنيسيوم إنتاج الأجزاء ذات الجدران الرقيقة. سبائك المغنيسيوم لديها كثافة منخفضة (1.8 جم / سم 3)، فقط 2/3 من سبائك الألومنيوم. عند تصنيع أجزاء رقيقة الجدران، يمكن أن تقلل الوزن بشكل كبير (حوالي 30% أخف من أجزاء سبائك الألومنيوم رقيقة الجدران من نفس الحجم)، وهي مناسبة لمتطلبات الوزن الخفيف لمنتجات 3C (مثل أغلفة الكمبيوتر المحمول وإطارات الهاتف). تتمتع سبائك المغنيسيوم بسيولة جيدة في الحالة المنصهرة (أعلى بنسبة 15% -20% من سبائك الألومنيوم)، ويمكنها ملء التجاويف ذات الجدران الرقيقة بسرعة (بسمك صغير يصل إلى 0.5 مم) أثناء الصب بالقالب. بعد التشكيل، يكون الهيكل موحدًا، لتجنب العيوب مثل نقص المواد والعزل البارد. إنها مناسبة لتصنيع الأجزاء ذات الجدران الرقيقة ذات الهياكل الدقيقة (مثل الأبازيم والأخاديد على الأجزاء ذات الجدران الرقيقة). إن أنواع ونطاقات سمك المكونات ذات الجدران الرقيقة المتوافقة واضحة. يبلغ سمك الأجزاء ذات الجدران الرقيقة المصنوعة من سبائك المغنيسيوم شائعة الاستخدام في مجال 3C 0.5-2 مم، مثل الغلاف السفلي لجهاز كمبيوتر محمول مقاس 13 بوصة (سمك 1.2-1.5 مم) والإطار الأوسط للكمبيوتر اللوحي (سمك 0.8-1.0 مم). تحتاج هذه الأجزاء ذات الجدران الرقيقة إلى تحقيق التوازن بين الوزن الخفيف والقوة الهيكلية. يمكن أن تصل قوة الشد لسبائك المغنيسيوم إلى 200-300MPa، والتي يمكن أن تلبي متطلبات مقاومة السقوط والتشوه في الاستخدام اليومي. يمكن للأجزاء ذات الجدران الرقيقة المصبوبة من سبائك المغنيسيوم بسمك 1.5-3 مم في مجال السيارات، مثل أقواس لوحة التحكم في مركز السيارة (سمك 2.0-2.5 مم) وأغطية نهاية المحرك (سمك 2.5-3.0 مم)، أن تتحمل الاهتزازات الطفيفة حول المحرك مع تقليل الوزن. تضمن نقاط العملية الرئيسية جودة المكونات ذات الجدران الرقيقة. مطلوب قوالب عالية الدقة (دقة المعالجة ± 0.02 مم) لإنتاج أجزاء صب سبائك المغنيسيوم ذات الجدران الرقيقة، مما يضمن أبعاد تجويف دقيقة وتجنب سمك الجدار غير المتساوي (يجب التحكم في الانحراف في حدود ± 0.1 مم). أثناء عملية الصب بالقالب، من الضروري التحكم في سرعة الحقن (3-5 م/ث) ودرجة حرارة القالب (180-220 درجة مئوية). إذا كانت السرعة سريعة جدًا، فقد تسبب نتوءات، وإذا كانت بطيئة جدًا، فقد تؤدي إلى عدم كفاية الحشو؛ درجة الحرارة المنخفضة يمكن أن تؤثر على سيولة سبائك المغنيسيوم، في حين أن درجة الحرارة المرتفعة قد تسبب التصاق القالب. بعد التشكيل، يلزم معالجة إزالة الأزيز (باستخدام الليزر أو التلميع الميكانيكي) لضمان حواف ناعمة للأجزاء ذات الجدران الرقيقة وتجنب خدش أفراد التجميع أو المكونات الأخرى بأجزاء حادة. تعمل المعالجة السطحية على تحسين متانة المكونات ذات الجدران الرقيقة. يكون سطح الأجزاء الرقيقة الجدران المصبوبة من سبائك المغنيسيوم عرضة للأكسدة ويتطلب معالجة سطحية، مثل الرش (سمك الرش الكهروستاتيكي 30-50 ميكرومتر)، والأكسدة (سمك طبقة الأكسيد 5-10 ميكرومتر)، لتحسين مقاومة التآكل (يمكن أن يمر اختبار رش الملح لمدة 48-72 ساعة)، والتكيف مع البيئات الرطبة (مثل الأجزاء الرقيقة الجدران من الأجهزة الذكية حول الحمامات). يمكن أيضًا معالجة بعض المكونات ذات الجدران الرقيقة (مثل الملحقات الإلكترونية الفاخرة الخفيفة) بسحب الأسلاك والسفع الرملي لتحسين مظهرها وملمسها. وينبغي إيلاء الاهتمام للتكيف مع قيود المشهد. تتميز الأجزاء ذات الجدران الرقيقة المصبوبة من سبائك المغنيسيوم بمقاومة محدودة لدرجة الحرارة (درجة حرارة الاستخدام على المدى الطويل ≥ 120 درجة مئوية) وليست مناسبة للسيناريوهات القريبة من مصادر درجات الحرارة العالية (مثل الأجزاء ذات الجدران الرقيقة بالقرب من كتل أسطوانات المحرك). تحتاج المكونات ذات الجدران الرقيقة ذات الضغط العالي (مثل الأقواس الحاملة) إلى التعزيز بأضلاع تقوية (العرض 0.8-1.2 مم، الارتفاع 2-3 مم) لتجنب التشوه أو الكسر أثناء الاستخدام. عند الشراء، من الضروري توضيح سيناريوهات الاستخدام ومتطلبات الضغط للأجزاء ذات الجدران الرقيقة مع الشركة المصنعة للتأكد من توافق الخطة.

هناك نوعان من ظاهرة التقشير في أجزاء صب سبائك الألومنيوم: 1. التقشير بعد السفع الرملي أو السفع بالخردق. الأجزاء ذات الخطوط الباردة على سطح المنتج المعرضة لتأثيرات الضغط العالي والسرعة العالية تكون عرضة للتقشير. 2. بعد الخبز بدرجة حرارة عالية، يتقشر المنتج. بسبب الخبز ذو درجة الحرارة العالية، هناك العديد من المسام الداخلية في بعض المناطق، ويمكن أن يؤدي إطلاق الهواء الداخلي بسهولة إلى ظهور فقاعات سطحية أو تقشير. ويمكن حل هذا من خلال الطرق التالية. 1. أولاً، تحسين آلة الصب ومعلمات الصب. 2. اضبط سرعة الصب وحركة الحقن، وقم بزيادة الضغط. 3. قم برش أقل قدر ممكن من عامل التحرير على هذه المنطقة للحفاظ على توازن القالب الحراري. 4. تحسين من جوانب قناة تدفق تصميم القالب والعادم. ما سبق هو الأسباب والحلول لتقشير أجزاء صب سبائك الألومنيوم. بعد القراءة أتمنى أن يكون مفيدا لكم.

لإنتاج أجزاء صب سبائك الزنك عالية الجودة، يجب أن نبدأ بالمواد الخام. إذن، ما نوع المشاكل التي يمكن أن تحدث في أجزاء صب سبائك الزنك بسبب المواد الرديئة؟ 1. إذا كانت تركيبة صب سبائك الزنك تحتوي على الكثير من الشوائب، فسوف يتسبب ذلك في شيخوخة الصب وتشوهه، ويتجلى ذلك في توسع الحجم وسهولة التشقق بمرور الوقت. 2. المواد ذات الجودة الرديئة لأجزاء صب سبائك الزنك ليست متينة وعرضة للتآكل. 3. يؤدي عدم استخدام سبائك الزنك عالية الجودة لأجزاء صب سبائك الزنك إلى ضعف الخواص الميكانيكية وقوة الشد غير الكافية، مما قد يؤدي بسهولة إلى كسر أجزاء صب سبائك الزنك. 4. مواد سبائك الزنك التي لم تحصل على الشهادة البيئية لا يمكن أن تخضع للاختبارات البيئية. حدد مواد خام صب سبائك الزنك عالية الجودة، وإجراء فحص صارم، وتحسين جودة المنتج من المصدر، والجمع بين المعدات والتكنولوجيا المتقدمة لتخصيص أجزاء صب سبائك الزنك المخصصة لك، مما يضمن أن كل جزء صب قوالب يتم تسليمه للعملاء ذو ​​جودة عالية.

حاليًا، يتم استخدام سبائك الألومنيوم على نطاق واسع في مختلف المجالات، ويمكننا ملاحظة العديد من مصبوبات سبائك الألومنيوم في السوق. ومع ذلك، قد تؤدي عمليات الإنتاج أو الاستخدام غير السليم إلى الأكسدة، والتي تظهر عادةً على شكل بقع صفراء وتغير اللون على السطح. أدناه، سوف نستكشف ظواهر الأكسدة التي تحدث في مصبوبات سبائك الألومنيوم. نظرًا لأن الألومنيوم عنصر معدني تفاعلي بطبيعته، فإنه يميل إلى الخضوع لتفاعلات كيميائية في الهواء. تتم معالجة مصبوبات سبائك الألومنيوم، وهي سبائك عالية المحتوى من الألومنيوم، عن طريق الصهر، مما يؤدي إلى وجود فجوات صغيرة بين الحبوب. يمكن للغازات المسببة للتآكل (بما في ذلك الرطوبة التي تحتوي على ثاني أكسيد الكربون) أن تخترق هذه الفجوات بسهولة، مما يؤدي إلى التآكل. بعد التآكل، يظهر أكسيد الألومنيوم في أشكال مسحوقة أو ليفية، وتلوين الأكاسيد من عناصر مثل النحاس في السبيكة يجعلها تبدو كما لو كانت تحتوي على العفن. لذلك، لمعالجة ظاهرة الأكسدة على سطح مصبوبات سبائك الألومنيوم، تستخدم شركة Huayin Die-Casting تدابير محددة للتحكم، مثل المعالجات السطحية، والطلاء، والتخميل الكهربي، لمنع حدوث الأكسدة في مصبوبات سبائك الألومنيوم. بالإضافة إلى ذلك، يجب تخزين سبائك الألومنيوم المصبوبة في بيئة جافة وباردة لتقليل مخاطر الأكسدة. بعد فهم أسباب الأكسدة في قوالب سبائك الألومنيوم، لن تتمكن بعد الآن من التعامل مع مثل هذه المشكلات بشكل أعمى

ما هي تقنيات التبريد والتحكم في درجة الحرارة لقوالب الصب التي تصب سبيكة الألومنيوم؟ في عملية الإنتاج المستمر لقوالب الصب ، في معظم الحالات ، من الضروري تقوية التبريد يدويًا عن طريق تبريد رأس القالب بالماء أو باستخدام زيت نقل الحرارة (زيت نقل الحرارة) للتحكم في درجة حرارة رأس القالب. 1. وفقًا لهيكل الصب ، يتم استخدام العديد من أنظمة تداول مياه التبريد المستقلة للتحكم في درجات الحرارة المختلفة لأجزاء مختلفة من القالب ، وبالتالي توفير ظروف التصلب المتسلسلة للصب ؛ من الممكن أيضًا تحديد الموضع الأكثر حساسية ومناسبة في كل دائرة تبريد للقالب ، وتثبيت أجهزة الاستشعار الحرارية لمسح درجة حرارة ومراقبة ، ثم تشغيل فتحة الصمام الكهربائي وإغلاقه في جزء الإدخال من خلال وحدة تحكم قابل للتعديل. على الرغم من أن هذه الطريقة جيدة ، إلا أن الاستثمار كبير ، لا سيما تكلفة المستشعرات الحرارية ودوائرها ، والتي عادةً ما تستخدم فقط لإنتاج أجزاء تموت بأحجام أكبر ومتطلبات أعلى. 2. باستخدام جهاز التدفئة والتبريد التلقائي لزيت نقل الحرارة وجهاز درجة حرارة مصممة خصيصًا لقوالب الصب ، يمكن التحكم في درجة حرارة القالب. بالمقارنة مع تبريد القالب ببساطة ، فإن التحكم في القالب المتحرك والثابت ضمن نطاق درجة حرارة معينة أفضل بكثير. تستخدم آلة درجة حرارة القالب التي تصب الصب زيت نقل الحرارة كوسيلة ، وهو سائل العمل يؤدي إلى القالب. من خلال ضبط كفاءة التدفئة والتبريد وكذلك سرعة الدورة الدموية لزيت نقل الحرارة ، ينظم PID الحواسيب الدقيقة ويتحكم في درجة حرارة الزيت. يجب ألا تكون درجة حرارة ماء التبريد لقوالب الصب الممولة مرتفعة للغاية ، وإلا الحد الأعلى لدرجة حرارة ماء التبريد هو 95 ℃ والحد الأدنى هو 10 ℃. يجب ألا ينكسر خرطوم تبريد الماء المتصل بالقالب ، ويجب تليين ماء التبريد بواسطة طريقة التبادل الأيوني. خلاف ذلك ، سوف يشكل الماء تدريجياً على الجدار الداخلي لقناة التبريد ، وستدهور الرواسب البيضاء تأثير التبريد. نظرًا لارتفاع درجة الحرارة في قلب القالب المميت المحاط بسائل السبائك ، من السهل تكوين قوالب ملتصقة في الإنتاج ، وبسبب الزيادة السريعة في درجة الحرارة ، تنخفض صلابة قلب القالب ، مما يؤدي إلى انحراف الأبعاد. درجة الحرارة الأساسية الصب مرتفعة للغاية ، والتي يمكن أن تسبب بسهولة المسامية والانكماش ؛ درجة الحرارة المفرطة لنواة النموذج النشط والمنزلق سوف تقصر عمر شريط التمرير وتوجيه الأخدود. من أجل تجنب العيوب المذكورة أعلاه ، طورت الدول الأجنبية مبردات نفاثة أساسية للعفن مع تبريد ثقب جيد للطائرة الصغيرة. حتى إذا كانت درجة حرارة قلب القالب 200 ℃ ، يتم استخدام مضخة مكبس خاصة للحفاظ على سعة الصرف الصحي عند ضغط يزيد عن 1 ميجا باسكال ، وضخ كمية كبيرة من مياه التبريد وإيقاف الصرف على الفور. يمكن ملء تدفق الهواء ذي الضغط العالي في دائرة التبريد لتصريف ماء التبريد المتبقي. لا يحسن هذا الجهاز عمر خدمة النواة فحسب ، بل يعزز أيضًا جودة الصب. يعد التحكم في درجة الحرارة في قوالب الصب الممولة أحد المعلمات المهمة في عملية الصب ، مما يؤثر بشكل مباشر على جودة الفوائد الاقتصادية والاقتصادية. يعد إدراك دور التحكم في درجة الحرارة في تصبغات الموت والعوامل المختلفة التي تؤثر على درجة حرارة الصب ، وتدمير تطبيق حساب توازن الحرارة المميت في الإنتاج ، حالة أساسية لتحقيق المستوى العلمي لإنتاج الصب.

تعتبر سبيكة الزنك التي تموتها طريقة صب دقيقة تستخدم الضغط العالي لإجبار المعادن المنصهرة على قالب معدني على شكل معقد. إنها طريقة صب دقيقة. هناك العديد من تقنيات ما بعد المعالجة لمنتجات سبائك الألومنيوم ، بما في ذلك ما يلي: 1. يستخدم الرمل بشكل أساسي لتنظيف السطح. يمكن أن يزيد الرمال قبل الطلاء (الرسم الرش أو الرش البلاستيكي) من خشونة السطح والمساهمة في تحسين الالتصاق ، لكن المساهمة محدودة وليست جيدة مثل المعالجة الكيميائية قبل المعالجة. 2. التخميل هو طريقة لتحويل سطح المعدن إلى حالة لا تتأكسد بسهولة وتأخير معدل تآكل المعدن. 3. التلوين: هناك عمليتان رئيسيتان لتلوين الألومنيوم: إحداها هي عملية تلوين أكسدة الألومنيوم ، والآخر هو عملية تلوين الكهربية الألمنيوم. يتم تشكيل ألوان مختلفة على فيلم الأكسيد لتلبية بعض متطلبات الاستخدام ، مثل الأسود لقطع غيار الأدوات البصرية والذهبي للميداليات التذكارية. الأكسدة الموصلة (طلاء تحويل الكرومات) - المستخدمة في المواقف التي يلزم فيها الحماية والموصلية. 4. التلميع الكيميائي هو طريقة معالجة كيميائية تستخدم الانحلال الذاتي الانتقائي لسبائك الألومنيوم والألمنيوم في محاليل الكهرباء الحمضية أو القلوية لمستوى وتلميع السطح ، مما يقلل من خشونة السطح ودرجة الحموضة. تتمتع طريقة التلميع هذه بمزايا المعدات البسيطة ، ولا الحاجة إلى إمدادات الطاقة ، ولا توجد قيود على حجم قطعة العمل ، وسرعة التلميع العالية ، وتكلفة المعالجة المنخفضة. إن نقاء سبائك الألومنيوم والألومنيوم له تأثير كبير على جودة التلميع الكيميائي. كلما ارتفعت النقاء ، كلما كانت جودة التلميع أفضل ، والعكس صحيح. 5. الأكسدة الكيميائية: فيلم الأكسيد رقيق نسبيًا ، حيث يبلغ سمكه حوالي 0.5-4 ميكرون ، مسامي ، ناعم ، وله خصائص امتصاص جيدة. يمكن استخدامه كطبقة أسفل الطلاء العضوي ، لكن مقاومة التآكل ومقاومة التآكل ليست جيدة مثل أفلام أكسيد الأنوديك ؛ يمكن تقسيم عملية الأكسدة الكيميائية لسبائك الألومنيوم والألومنيوم إلى فئتين بناءً على خصائص الحل: طريقة الأكسدة القلوية وطريقة الأكسدة الحمضية. وفقًا لخصائص طبقة الفيلم ، يمكن تقسيمها إلى فيلم أكسيد ، وفيلم الفوسفات ، وفيلم الكرومات ، وفيلم الفوسفات الكرومات. 6. الرش: يستخدم للحماية الخارجية وتزيين المعدات ، وعادة ما يتم تنفيذها على أساس الأكسدة. يجب أن تخضع أجزاء الألومنيوم قبل المعالجة قبل الطلاء لضمان رابطة قوية بين الطلاء وقطعة العمل. هناك عمومًا ثلاث طرق: الفوسفات (طريقة الفوسفات) ، والكروم (كرومان خالٍ من الكروم) ، والأكسدة الكيميائية. 7. الأكسدة الكهروكيميائية ، معدات معالجة الأكسدة الكيميائية لسبائك الألومنيوم والألمنيوم ، بسيطة وسهلة التشغيل ، وتتمتع بكفاءة عالية في الإنتاج ، ولا تستهلك الكهرباء ، ولديها مجموعة واسعة من التطبيقات ، ولا تقتصر على حجم وشكل الأجزاء. يبلغ سمك فيلم الأكسيد حوالي 5-20 ميكرون (يمكن أن يصل سمك فيلم أكسيد الأنوديك الصلب إلى 60-200 ميكرون) ، مع صلابة عالية ، ومقاومة للحرارة جيدة وخصائص العزل ، ومقاومة أعلى للتآكل من أفلام الأكسيد الكيميائي. إنه مسامي وله قدرة امتصاص جيدة.

عندما يكون القالب الذي يموت من سبيكة الألمنيوم خارج الخدمة ، من الضروري فحصه وتنظيمه وحمايته بانتظام من أجل تمديد عمر خدمة القالب الذي يموت بشكل معقول. لذا ، كيف تحافظ على قالب سبيكة الألمنيوم يموت من سبيكة الألمنيوم الدائمة؟ بعد إزالة القالب الذي يموت من سبيكة الألمنيوم ، سيقوم مهندس مصبقة الألومنيوم برفعه إلى الموضع المحدد ويضعه. سيقوم عامل صيانة معدات القالب المميت بالقيام بصيانة الحماية التالية. 1. قم بتنظيف القالب الذي يموت الصب (بما في ذلك شريط التمرير للسكك الحديدية ، القالب المقعر ، الأساس ، نظام العادم ، إلخ) لضمان فرز القالب السلس وأنبوب العادم. 2. قم بتنظيف بقع الزيت على القالب وأنبوب ماء الدورة الدموية. 3. إصلاح أو استبدال النوى والسلاسل الصغيرة بالانحناز والشقوق والشقوق. 4. بعد أن أوضح الموظفون المعنيون خطة الإصلاح لقالب الصب التالف ، قام موظفو صيانة القالب المميت بإصلاحات على الفور. يجب تفتيش القالب الذي تم إصلاحه الذي تم إصلاحه من قبل الموظفين المعنيين وتأكيده على أنه مؤهل قبل إجراء الاختبار الهيدروستاتيكي. 5. يجب أن يبحث صيانة معدات الصب التي تموت في القوالب التي تصب سبيكة الألومنيوم في الوقت المحدد والحفاظ على السجلات. عند إصلاح أو استبدال النواة ، يجب أيضًا الاحتفاظ بالسجلات. لتحقيق جودة أفضل وعمر خدمة أطول من القوالب التي تصب سبيكة الألمنيوم ، من الضروري تنظيم القوالب وتفتيشها وحمايتها وصيانتها بطريقة شاملة. قام يورون أيضًا بعمل شامل في هذه الجوانب. مع تطور الاقتصاد ، تمثل قيمة إنتاج لوحات الفولاذ المقاوم للصدأ في الصين الآن أكثر من 50 ٪ من إجمالي البلاد. نظرًا لتأثير مواد سبيكة الزنك ذات التقنية العالية ، لا يزال يتم تحسين مواد سبيكة الزنك ، حيث تتناول أوجه القصور في المنتجات السابقة وتحتل مركزًا رئيسيًا في سوق المبيعات. لذلك ، يختار المزيد والمزيد من العملاء استخدام منتجات زنك سبائك الصب. إذن ما هي مزايا الأجزاء التي تصب سبيكة الألمنيوم؟ 1 ： الدقة الدقة القياسية ، الدقة السطحية ، ودقة الصب السميكة الجدران من أجزاء الصب التي تصب سبيكة الألومنيوم كلها مرتفعة للغاية. تحتوي المنتجات المنتجة والمصنعة على تزييت مفصل ، ولون أبيض لامع ، وهي مناسبة لمتطلبات المنتجات اللامعة. يتمتع المنتج بمظهر مستقر ، وقدرة تحويل قوية ، وهو مناسب لمتطلبات الإنتاج المختلفة. 2 ： قدرة الإنتاج الضخم يتمتع الجهاز بكفاءة عالية في الإنتاج ، ويمكن أن تموت بعض الأجزاء التي تموت على سبائك الألومنيوم ألف مرة كل ثماني ساعات ، مع عمر خدمة طويلة. يمكن أن تصل بعض العمر إلى عشرات الملايين أو حتى ملايين المرات. 3 ： العقلانية نظرًا لمزايا التشحيم السطحي بدون ثقوب رملية على أجزاء الصب التي تموت من سبيكة الألومنيوم ، يمكن استخدامها مباشرة دون الإنتاج والمعالجة ، مما يوفر بعض تدفق العملية ويؤدي إلى انخفاض قيمة الإنتاج. نظرًا لزيادة الاستمرار في الاستخدام وتخفيض المخاض ، فإن سعر المسبوكات رخيص جدًا أيضًا.

1 、 أهمية النحاس في معالجة العفن في معالجة القوالب ، هناك العديد من الطرق المستخدمة في معالجة القوالب ، مثل معالجة آلة الطحن ، ومعالجة آلة الطحن ، ومعالجة قطع الأسلاك ، ومعالجة المخرطة ، وآلات التفريغ مع آلات الشرارة. قضيب النحاس هو قطب كهربائي يستخدم في تصريف آلة الشرارة. يستخدم تصريف آلة الشرارة باستخدام قضيب النحاس كقطب بشكل أساسي لتصنيع القوالب ، وهو الجزء الأساسي والكوني من القالب. 2 、 بعد ذلك ، دعنا نتحدث عن أهمية النحاس في معالجة القوالب ، من الجوانب التالية: 1. تتطلب المعالجة العمياء لأساليب المعالجة الشائعة أن يكون الشكل السطحي لتجويف القالب هو نفس شكل المنتج نفسه ، وهو أيضًا مطلب أساسي لمعالجة القالب. أساليب المعالجة الأكثر استخدامًا في معالجة القوالب هي آلات الطحن ثلاثية المحاور ومراكز الآلات ومعالجة النقش وقطع الأسلاك. أولاً ، دعنا نتحدث عن ثلاث طرق مماثلة للآلات: آلة الطحن الرأسية ثلاثية المحاور ، مركز الآلات ، وآلات النقش. يكمن الفرق الأكبر بينهما في بعض الاختلافات في طرق التحكم والقيادة. التشابه الرئيسي هو أنها تستخدم جميع أدوات القطع لمعالجة القوة. نظرًا لتأثير القوة ، بالنظر إلى قوة أداة القطع ، فإن نسبة قطر الأداة إلى طول الشفرة محدودة. في الآلات الفعلية ، إذا كان من الضروري تشكيل العمق ، فيجب أن يكون قطر الأداة كبيرًا نسبيًا. بالنسبة للمساحات الصغيرة التي تحتاج إلى تشكيلها ، لا يمكن أن تكون الأداة طويلة جدًا. هذا الموقف شائع جدًا في نمذجة المنتج الفعلية ، مثل تصنيع بعض الزوايا الحادة والمساحات الصغيرة الضيقة والعميقة. على الرغم من أن قطع الأسلاك يمكن أن يحل مشكلة الزوايا الحادة ، إلا أنه يمكن أن يعالج فقط من خلال الثقوب ، وإذا كان ثقبًا عميقًا ، فهو عاجز. 2. صلابة مواد العفن ناتجة عن المتطلبات الخاصة لمادة المنتج أو المنتج نفسه. بعض مواد العفن لها صلابة عالية ، حتى بالقرب من صلابة أدوات القطع. بالنسبة لمواد العفن هذه ، إذا تمت معالجتها مباشرةً باستخدام أدوات القطع ، فسيؤدي ذلك حتماً إلى التآكل السريع لأدوات المعالجة ، ومن الصعب تلبية جودة السطح. لذلك ، إذا تمت معالجة هذه المواد مباشرة ، فلن تلبي المتطلبات من حيث جودة المعالجة والكفاءة 3. صلابة المادة ليس لها تأثير على تصنيع التصريف الكهربائي. استخدام النحاس كقطب لآلات العفن ينتمي إلى تصنيع التفريغ الكهربائي. في تصنيع التفريغ الكهربائي ، لا تؤثر صلابة المادة المصنعة على تصنيع التفريغ الكهربائي. هذه واحدة من مزايا الآلات النحاسية ، والتي تحل بالضبط المشكلة في المادة 2. 4. أداء قطع المواد المستخدمة لمعالجة أشرطة النحاس عادة ما يكون النحاس الأرجواني ، وهو مادة ناعمة نسبيًا ذات ليونة جيدة. في المعالجة الفعلية ، يكون أداء القطع أسهل بكثير من معالجة الفولاذ المباشر ، وهو أحد مزايا معالجة شريط النحاس ويحل المشكلة في النقطة الثانية. 5. مرونة الأسلاك النحاسية نفسها تختلف عن قوالب. بالنسبة للقوالب ، لا يمكن معالجة جزء معين من شكل المنتج إلا تمامًا على قطعة معينة من المواد ، بغض النظر عن صعوبة المعالجة. إذا تتم معالجة سلك نحاسي واحد فقط لمنتج ما ، فقد يكون هناك بقع عمياء أو يصعب معالجة المناطق. يمكن أن تتحلل البقع العمياء وصعوبة معالجة الأجزاء إلى العديد من الأسلاك النحاسية التي يسهل معالجتها ، طالما أنه يمكن تجميع هذه الأجزاء معًا لتشمل شكل المنتج بالكامل. وبهذه الطريقة ، يتم حل المشكلة في النقطة الأولى ، والتي تعد أيضًا أحد العوامل الرئيسية المهمة في وجود النحاس.

القالب الصب القالب هو واحد من العناصر الرئيسية الثلاثة في إنتاج الصب. يعتبر القالب ذو الهيكل الصحيح والمعقول شرطًا أساسيًا للتقدم السلس لإنتاج الصب ، ويلعب دورًا مهمًا في ضمان جودة المسبوكات (معدل تأهيل الجهاز السفلي). نظرًا لخصائص تكنولوجيا الصب التي تموت ، فإن الاختيار الصحيح لمعلمات العمليات المختلفة هو العامل الحاسم للحصول على المسبوكات عالية الجودة ، والقوالب هي الشرط المسبق لاختيار وضبط معلمات العملية المختلفة بشكل صحيح. يعد تصميم العفن انعكاسًا شاملاً للعوامل المختلفة التي قد تحدث في إنتاج الصب. إذا كان تصميم القالب معقولًا ، فسيكون هناك عدد أقل من المشكلات التي واجهتها في الإنتاج الفعلي ، وسيكون معدل التأهيل للسباق مرتفعًا. على العكس من ذلك ، إذا كان تصميم القالب غير معقول ، فإن قوة التغليف للقالب الثابت الديناميكي هي نفسها في الأساس أثناء تصميم الأجزاء التي تصب القالب ، ويكون نظام صب في الغالب في القالب الثابت ويتم إنتاجه على آلة تمثيل القوانين حيث لا يمكن تغذية اللكمة بعد الحقن ، ولا يمكن إنتاجها عادةً إلى القالب الثابت طوال الوقت. على الرغم من أن النهاية السطحية لتجويف القالب الثابت سلس للغاية ، إلا أنه لا تزال هناك ظاهرة للالتصاق بالقالب الثابت بسبب التجويف العميق. لذلك ، في تصميم العفن ، من الضروري تحليل بنية الصب بشكل شامل ، والتعرف على عملية تشغيل آلة الصب ، ولديها إمكانية ضبط آلة الصوب المميت والمعلمات العملية ، وإتقان خصائص الملء في مواقف مختلفة ، والنظر في طرق معالجة القالب ، والحفر وتثبيت الأشكال قبل التصميم الذي يمارس متطلبات الإنتاج. نظرًا لوقت التعبئة القصير للغاية للسائل المعدني ، فإن الضغط المحدد ومعدل التدفق السائل المعدني مرتفع للغاية ، مما يجعل ظروف عمل القالب القاسي القاسي للغاية. بالإضافة إلى ذلك ، فإن تأثير الإجهاد المتناوب الناجم عن التبريد والتدفئة السريعة له تأثير كبير على عمر خدمة القالب. عادة ما تشير عمر خدمة القالب إلى الضرر الطبيعي الذي يحدث من خلال التصميم والتصنيع الدقيق ، إلى جانب صيانة جيدة وصيانة ، في ظل ظروف الاستخدام العادية ، وقبل إصلاحه وإلغاءه ، معامل فريق Die (بما في ذلك عدد منتجات النفايات في الإنتاج المصبوب). في الإنتاج الفعلي ، هناك ثلاثة أشكال رئيسية لفشل العفن: ① فشل التعب الحراري في تكسير الضرر ؛ ② فشل التجزئة. ③ فشل التآكل.

تعتبر سبيكة الزنك التي تموتها طريقة صب دقيقة تستخدم الضغط العالي لإجبار المعادن المنصهرة على قالب معدني على شكل معقد. إنها طريقة صب دقيقة. فيما يتعلق بنقطة الانصهار ، من المهم إيلاء اهتمام خاص لها. لذا ، ما هي المشكلات التي يمكن أن تحدث عندما تكون نقطة انصهار سبيكة الزنك عالية؟ فيما يلي مقدمة موجزة لنقاط المعرفة ذات الصلة. 1. يمتلك سبيكة الزنك نقطة انصهار عالية ، والتي يمكن أن تلحق الضرر بتكوين أجزاء من سبيكة الزنك. عندما يتم فقدان المغنيسيوم والألومنيوم في سبيكة الزنك بسبب مشاكل درجة الحرارة ، سيتغير تكوين السبائك ، مما يؤثر على جودة المنتج وزيادة معدل الخردة بشكل كبير. 2. نقطة انصهار من سبيكة الزنك مرتفعة ، وستزداد تكلفة استهلاك الطاقة. بشكل عام ، تكون درجة الحرارة المحددة لسبائك الزنك في عملية الإنتاج هي 410 ℃ ، وقد تحتاج سبائك الزنك الضعيفة إلى تحديد أعلى من 430 ℃. تزداد درجة حرارة آلة الصب التي تصب سبيكة الزنك في الشركات المصنعة لسبائك الزنك العام بنسبة 10 ℃ ، وستزداد تكلفة الكهرباء السنوية بمقدار 5000 يوان. إذا تم استخدام الديزل ، فستزيد التكلفة بحوالي 8000 يوان. 3. يموت سبيكة الزنك نقطة انصهار عالية ، مما يقلل من عمر خدمة أجزاء العمل الساخنة. عندما تكون درجة حرارة البوتقة مرتفعة للغاية ، فإنها ستسرع تآكل وتآكل مقبض المطرقة ، وعنق الإوزة ، والبوتقة ، وما إلى ذلك ، مما سيؤدي إلى العديد من مشاكل الإنتاج ، وبعضها قد يقوم بإلغاء المعدات مباشرة ، مما يزيد التكلفة بشكل كبير. 4. الزيادة في نقطة انصهار مادة سبيكة الزنك تسبب أضرارًا كبيرة للقالب ، مما يقلل من عمر الخدمة وزيادة تكاليف الإنتاج. 5. يموت سبيكة الزنك نقطة انصهار عالية ، مما يزيد من إنتاج خبث الزنك ويزيد بشكل كبير من تكلفة السبائك الفعالة.

في العصر الذي تكون فيه تقنية الصب الناضجة ناضجة للغاية ، أصبح حقل تطبيقات الأجزاء التي تصب سبيكة الزنك واسعة للغاية. نظرًا لوجود صب مريح ، ولدونة قوية ، وكفاءة عالية للمعالجة لأجزاء ممولة من سبائك الزنك ، يتم استخدامها حاليًا على نطاق واسع في أغلفة وملحقات إلكترونية مختلفة ، وملحقات اتصال ، وملحقات ، وأجزاء مخصصة ، وتجهيزات زخرفية ، مثل إكسسوارات الأثاث ، و Zincer Controls ، وزيارة المنزل ، وملحقات الحمام ، وما إلى ذلك. أداء. ومع ذلك ، فإن العيب الأكثر شيوعًا في أجزاء الصب الدقيقة لسبائك الزنك هو اندلاع السطح ، والذي يمكن تقسيمه إلى عيوب معالجة مثل تفكيك الصب ، وقحة الكهربة ، ورش الفضاء. استنادًا إلى تجربة الفقاعات في أجزاء الصب الدقيقة لسبائك الزنك ، يمكن تلخيص الجوانب التالية وتحليلها: 1 في بداية تصميم منتجات الصب الدقيقة لسبائك الزنك ، ينبغي النظر في منفذ التغذية ومنفذ تصريف الخبث وإعداد العادم للقالب. نظرًا لأن قنوات تدفق المنتج للتغذية وتفريغ الخبث تكون سلسة ، دون انحراف الهواء أو علامات الماء أو الفقاعات المظلمة ، فإنها ستؤثر بشكل مباشر على ما إذا كانت عملية الطلاء الكهربائي اللاحق تنتج فقاعات. المنتجات التي تنتجها قوالب التغذية المؤهلة وتفريغ الخبث لها سطح ناعم وأبيض وخالي من الماء. 2. في تطور العفن ، من الضروري أيضًا النظر في الحمولة والضغط وعدد ثقوب القالب التي تنتجها آلة التشكيل. 3. لا يتم تنظيف محلول تلميع السطح ، معجون التلميع ، وطبقة أكسيد لسطح ما قبل العلاج جيدًا ، مما يؤدي غالبًا إلى سطح أكثر إشراقًا بعد التدحرج والتلميع. إن الموظفين في عملية التخليل في مصنع الطلاء الكهربائي يتخللون بشكل عشوائي ، مما يتسبب في عدم تنظيف عامل تلميع السطح على السطح جيدًا ، مما يؤدي غالبًا إلى فقاعات ؛ بالإضافة إلى ذلك ، فإن جودة عامل التدحرج الذي تم اختياره بواسطة مصنع التلميع المتداول مرتبط ارتباطًا وثيقًا ، ومن الصعب للغاية غسل بعض العوامل النشطة السطحية في عامل التدحرج. 4. قبل غمر المنتج في الخزان النحاسي القلوي (المعروف باسم قاعدة النحاس) ، لا يزال هناك فيلم أكسيد (فيلم مغسول الحمض) على سطح المنتج. لم يتم تنظيف أفلام إزالة الشمع وإزالة الزيت ، لذا فإن إزالة الأفلام أمر بالغ الأهمية. في السنوات السابقة ، يمكن استخدام أملاح مكافحة الصبغة للإزالة. الآن ، تقوم حماية البيئة بتفتيش بصرامة تصريف المياه العادمة التي تحتوي على أملاح مضادة للصبغ. يوصى باستخدام مسحوق إزالة فيلم LJ-D009 ، والذي له تأثير أفضل من أملاح مكافحة الصبغة ، يمكنه إزالة طبقة النيكل ، ويلبي تصريف COD المعايير الوطنية.

حققت صناعة صوب سبيكة الألومنيوم الصينية تطوراً مذهلاً منذ التسعينيات وتطورت لتصبح صناعة ناشئة. تحتوي أجزاء من سبيكة الألومنيوم على مجموعة واسعة من التطبيقات ، وأداء الصب الجيد ، ودقة حجم الصب العالي ، وخشونة السطح ، واستقرار جيد في الصب ، ومعدل إعادة تدوير المواد الخام العالية ، وسهولة توفير تكاليف الإنتاج ، وقوة الصب العالية وصياد السطح. تستخدم أجزاء الصب التي تصب سبيكة الألومنيوم على نطاق واسع في مختلف الحقول في الوقت الحاضر ، تم استخدام تقنية الصب الأساسي للألمنيوم على نطاق واسع في مختلف المجالات. تُستخدم منتجات الصب من سبائك الألومنيوم بشكل أساسي في أجزاء السيارات ، والأغلفة الإلكترونية ، والاتصالات ، والمحركات ، والطيران ، والسفن ، والأجهزة المنزلية ، وملحقات الأثاث ، والأغلفة الرقمية ، والحرف اليدوية ، وأغلفة المنتجات الأمنية ، وإضاءة LED (Lampshades) ، وبعض صناعات الطاقة الجديدة. يتم أيضًا استخدام بعض المنتجات عالية الأداء ، عالية الدقة ، وذات صلابة عالي الجودة من الألومنيوم أيضًا في الصناعات ذات المتطلبات العالية مثل الطائرات الكبيرة والسفن. لا يزال الاستخدام الرئيسي على أجزاء أو قذائف بعض الأدوات ، حيث أصبحت تقنية تشكيل سبيكة الألومنيوم هي العملية الأكثر استخدامًا على نطاق واسع. خمس خصائص من أجزاء سبيكة الألومنيوم يموت 1 、 المتانة: الألومنيوم لديه استقرار قوي ومقاومة للأكسدة ، ولن تتآكل الصدأ أو سبائك الألومنيوم ؛ السطح مغلفة بمسحوق كهربائي وطلاء الفلوروكربون ، ويمكن للمنتجات الزخرفية الداخلية والخارجية الكبيرة المختلفة المصنعة الحفاظ على لونها لفترة طويلة دون أن تتلاشى. 2 、 اللدونة: الألومنيوم لديه ليونة جيدة ، مما يجعل من السهل تصميم أشكال مختلفة. مرنة وقابلة لإعادة الاستخدام ، مع مجموعة واسعة من التطبيقات. 3 、 السلامة: بعد اختبارات صارمة مختلفة ، يتم ضمان قوة مقاومة الأجزاء التي تصب سبيكة الألومنيوم إلى الزلازل وضغط الرياح والتجوية. إن طريقة صب سبيكة الألمنيوم الفريدة تجعل العمل المصنعة أخف وزناً ، ويقلل من عبء عمليات المناولة والبناء ، ويقلل من حدوث المخاطر. 4 、 الإبداع: تم تصميم الزخارف خصيصًا من قبل المصممين المحترفين ، مما يؤدي إلى اتجاه العالم. وفقًا لتفضيلات أصحاب المنازل ، يمكن تصميم زينة إضافية لإنشاء امتيازات منزلية حصرية. 5 、 خفيفة الوزن: تحتوي أجزاء من سبيكة الألومنيوم على خصائص أن تكون خفيفة الوزن وسهلة التثبيت والصيانة.

ما هي طريقة التفتيش في الموقع لقوالب الصب التي تصب سبيكة الألومنيوم؟ مع تطور القوالب ، أصبح صوب سبيكة الألومنيوم أحد أكثر القوالب تنافسية. يعد اختبار قوالب سبيكة الألمنيوم عملية مهمة للغاية قبل الإنتاج الضخم للمنتجات ، حيث أن العيوب في القوالب يمكن أن تؤدي بسهولة إلى خسائر واسعة النطاق. لذلك ، سوف يطبق الشركات المصنعة العديد من طرق الاختبار عند فحص القوالب في المصنع. اليوم ، سوف يعطيك المحرر تحليلًا موجزًا. إن طريقة الاختبار الأكثر استخدامًا لقوالب الصب التي تموت سبيكة الألومنيوم من قبل الشركة المصنعة لدينا هي من خلال اختبار الصبغة. تعمل طريقة الكشف هذه عن طريق استخدام نفاذية السوائل الملونة. يتم رش محلول ملون ذو نفاذية عالية على سطح القالب ، والذي يمكنه بسهولة الدخول إلى عيوب الفتح. في الوقت نفسه ، نجف الطبقة السائلة على السطح في أسرع وقت ممكن ، ثم رش الشاشة على سطح الصب. بعد امتصاص المخترق المتبقي في عيوب الفتح ، يتم صبغ عامل العرض ، مما يعكس شكل العيوب وحجمها وتوزيعها. يجب أن تخضع قوالب مصبقة الألومنيوم للاختبار قبل مغادرة المصنع. فقط عن طريق تمرير هذا المعيار يمكننا استخدامها. تنقسم معايير التأهيل للاختبار إلى خمسة جوانب: أولاً ، يجب أن تلبي معايير التفتيش وإعادة التفتيش على صوب سبيكة الألومنيوم معايير GB/T15115. يمكن اختيار التركيبة الكيميائية لمنتج العينة من الصب ، وتلبية متطلبات GB/T15115 ؛ يجب أن تلبي الخواص الميكانيكية وطرق الاختبار وتكرار اختبار المعايير والاختبار في الخصائص الميكانيكية متطلبات GB/T15115. ثانياً ، يجب تحديد منتجات العينة المستخدمة في قوالب تصبغ الألومنيوم ، وحجم الأجزاء المقطوعة ، والأنماط التجريبية للاختبار من خلال المناقشة. ثالثًا ، يمكن اختبار الأنماط الهندسية لفحص واختبار سبيكة الألومنيوم عن طريق الحصول على عينات على نطاق واسع أو باستخدام معايير GB2828 و GB2829 لاختبار تجارب. يجب أن تفي نتائج تجارب الاختبار بالمواصفات. رابعا ، يجب إجراء فحص المصنع لجودة مظهر أجزاء الصب التي تموت من سبيكة الألومنيوم واحدة تلو الأخرى ، ويجب أن تفي نتائج التفتيش بمتطلبات هذا المعيار. خامسًا ، يجب تنفيذ خشونة سطح قوالب الصب التي تموت الألومنيوم وفقًا لـ GB/T6060.1 القياسي.