Haberler

taşma oluğu Basınçlı döküm kalıplarının tasarımında birçok kişi taşma oluğunu gözden kaçırma eğilimindedir, bunun "gereksiz" olduğunu ve mümkün olduğunca tasarruf ettiğini düşünür, ancak gerçekte tamamen yanılıyorlar. Taşma oluğu, basınçlı döküm kalıbının "temizleyicisine" eşdeğerdir; esas olarak, bu yabancı maddelerin ve gazların kalıp boşluğunda kalmasını ve üründe gözenekler, cüruf kalıntıları ve büzülme delikleri gibi kusurlara neden olmasını önlemek için metal sıvısında doldurma işlemi sırasında oluşan yabancı maddeleri, oksit pullarını ve gazları toplamak için kullanılır. Taşma kanallarının tasarımının anahtarı bunların "konumunda" ve "boyutunda" yatmaktadır. Konum doğru seçilmemiş, yabancı maddeler ve gazlar boşaltılamıyor, bu da beyaz tasarıma eşdeğer; Boyut, yabancı maddeleri ve gazları barındıramayacak kadar küçüktür ve yine de kusurlar meydana gelebilir; Boyut çok büyük, bu da hammadde israfına ve üretim maliyetlerinin artmasına neden olacak. Yurun, iki önemli noktayı doğru bir şekilde kontrol eden taşma kanalları tasarlar: ilk olarak, safsızlıkların ve gazların hassas bir şekilde toplanmasını sağlamak için metal sıvı dolumunun sonunda, kalıp boşluğunun ölü köşelerinde ve ayırma yüzeyinin köşeleri ve ürünün kalın duvarlı parçaları gibi gazın toplanmaya yatkın olduğu yerlerde konum seçilir; İkinci olarak ürün boyutuna ve metal sıvının akış hızına göre boyut belirlenir. Atıklardan kaçınırken yabancı maddeleri ve gazları barındırabilmelidir. Aynı zamanda gazların kalıptan sorunsuz bir şekilde dışarı atılmasını sağlayacak bir egzoz kanalı tasarlanmalıdır. Taşma oluğunun ayrıca dökme sistemi ve ayırma yüzeyi ile birlikte çalışması gerekir: taşma oluğu kapağın ucuna yakın olmalıdır, böylece yabancı maddeler ve gazlar metal sıvının akışı sırasında doğal olarak taşma oluğuna doğru itilebilir. Aynı zamanda, taşma oluğunun konumu, ek işlemlere gerek kalmadan müteakip kalıptan çıkarma ve düzeltme için uygun olan ayırma yüzeyi ile koordine edilmelidir. soğutma sistemi Basınçlı döküm üretim prosesi sırasında metal sıvısı yüksek sıcaklıktadır. Kalıp boşluğuna enjekte edildikten sonra kalıba büyük miktarda ısı getirecektir. Kalıp sıcaklığı çok yüksekse, bu sadece ürünün kararsız kalıplanmasına ve büzülme deformasyonuna neden olmakla kalmaz, aynı zamanda kalıp aşınmasını ve yaşlanmasını hızlandırır, kalıp ömrünü kısaltır; Kalıp sıcaklığı çok düşükse ve metal sıvısı çok çabuk soğursa malzeme sıkıntısı, izolasyonun soğuk olması, yüzey pürüzlülüğü gibi sorunlar ortaya çıkabilir. Soğutma sistemi, kalıbı "soğutmak" için sihirli bir araçtır. Temel işlevi, kalıbın sıcaklığını kontrol etmek, onu istikrarlı ve makul bir aralıkta tutmaktır; bu, ürün kalıplama kalitesini garanti edebilir ve kalıbın ömrünü uzatabilir. Birçok kişi soğutma sistemleri tasarlıyor ve soğutmanın ne kadar hızlı olursa o kadar iyi olacağını düşünerek soğutma suyu borularının sayısını körü körüne artırıyor. Ancak durum böyle değil. Düzensiz soğutma, kalıp deformasyonuna neden olabilir ve bu da ürünün boyutsal doğruluğunu etkiler. Yurun, "üniform soğutma ve hassas sıcaklık kontrolü" ilkesini izleyen bir soğutma sistemi tasarlıyor. Ürünün şekline ve kalınlığına bağlı olarak, soğutma suyu borularının konumu ve miktarı, kalıbın çeşitli kısımlarında tutarlı sıcaklığı koruyacak ve yerel aşırı ısınma veya aşırı soğutmayı önleyecek şekilde makul şekilde düzenlenir. Örneğin ürünün kalın cidarlı alanlarında, soğutmayı hızlandırmak için soğutma suyu boruları daha sık düzenlenmeli; İnce duvarlı alanlarda, hızlı soğutmanın neden olduğu kusurları önlemek için soğutma suyu boruları daha seyrek olabilir. Aynı zamanda, soğutma sisteminin diğer üç sistemle de koordine olması gerekir: Soğutma suyu borularının yerleşimi, ayırma yüzeyinin uyumunu, dökme sisteminin düzgünlüğünü etkilememeli veya taşma oluğunun egzoz kanalını engellememelidir. Diğer sistemlerin normal çalışmasını etkilemeden, istikrarlı ürün kalıplaması ve daha uzun kalıp ömrü sağlayarak düzgün bir soğutma elde etmek gerekir.

Ayırma yüzeyi basınçlı döküm kalıplarının "ilk eşiğidir" ve kalıptan çıkarmanın düzgün olup olmadığı tamamen buna bağlıdır. Genellikle basınçlı döküm kalıbının "açılma ve kapanma yüzeyi" olarak bilinen ayırma yüzeyi, kalıp kapatıldığında sıkı bir şekilde yapıştırılır ve kalıbın içinde erimiş metal oluşturulur; Kalıp açıldığında ayırma yüzeyi boyunca ayırın ve oluşan ürünü çıkarın. Basit bir temas yüzeyi gibi görünen bu yüzey, basınçlı döküm kalıplarının tasarımında ilk önemli eşiktir. Tasarım iyi yapılmazsa ileride sürekli sıkıntılar yaşanacaktır. Ayırma yüzeylerini tasarlamaya yeni başlayanların çoğu yalnızca "takabilme ve kalıptan çıkarabilme" peşinde koşar ancak iki temel konuyu gözden kaçırır: ayırma yüzeyinin konumu ve ayırma yüzeyinin düzlüğü. Ayırma yüzeyinin konumu doğru seçilmezse, ürün kalıba yapışmaya, çizilmeye ve hatta kalıptan çıkarma sırasında çapaklanmaya ve kenarların fırlamasına eğilimlidir. Gelecekte ek yeniden işleme ve düzeltme gerekli olacaktır; Düzensiz ayırma yüzeyi, kalıbın kapatılması sırasında malzeme sızıntısına neden olabilir; bu, yalnızca hammadde israfına neden olmakla kalmaz, aynı zamanda kalıba da zarar verir. Yurun, ayırma yüzeylerini iki temel prensibe dayalı olarak tasarlar: birincisi, mümkün olduğunca ürünün maksimum konturunu seçmeye çalışın, böylece kalıptan çıkarma sırasında kuvvet eşit şekilde dağıtılır, kalıba yapışma, ürünü çizme ve çapakları azaltma olasılığı azalır; İkinci olarak, kalıp sızıntısını önlemek için ayırma yüzeyi düz ve pürüzsüz olmalı ve sıkı bir şekilde oturmalıdır. Aynı zamanda, düzeltme işlemlerini en aza indirmek ve üretim maliyetlerini azaltmak için sonraki düzeltmenin rahatlığı da dikkate alınmalıdır. Ek olarak, ayırma yüzeyinin tasarımının sonraki dökme sistemi ve taşma oluğuyla da koordine edilmesi gerekir. Örneğin, ayırma yüzeyinin konumu, metal sıvının düzgün bir şekilde doldurulması için uygun olmalı ve aynı zamanda taşma oluğu, bir hususu ihmal etmeden yabancı maddeleri ve gazları doğru bir şekilde toplayabilmelidir. Bu, işbirliğine dayalı optimizasyonun ilk adımıdır. Dökme sistemi erimiş metalin "kanalı"dır ve bunun düzgün veya eşit bir şekilde doldurulması anahtardır Dökme sistemi, basınçlı döküm kalıbındaki, erimiş metalin enjeksiyon odasından kalıp boşluğuna girmesine izin veren "kanaldır"; bu, erimiş metal için "özel bir yol" döşemeye eşdeğerdir. Bu rotanın tasarımı, metal sıvı dolumunun hızını ve tek biçimliliğini doğrudan belirler; bu da ürün kalıplama kalitesini etkiler; çok hızlı doldurmak gözeneklere ve sıçramalara neden olabilir; Dolumun çok yavaş olması durumunda metal sıvısı önceden soğuyacak, bu da malzeme sıkıntısı ve büzülme sorunlarına yol açacaktır. Birçok kişi, metal sıvının bu şekilde daha hızlı doldurulabileceğini düşünerek dökme sistemleri tasarlar ve yolluk boyutunu körü körüne arttırır, ancak durum böyle değildir. Kapı boyutu çok büyük ve metal sıvının darbe kuvveti çok güçlü, bu da kalıp boşluğunu etkileyecek, kalıbın ömrünü kısaltacak ve ayrıca gözenekler üretecek; Kapı boyutu çok küçük, dolum hızı yavaş, malzeme sıkıntısı ve soğuk izolasyon olması kolay. Yurun, ürünün boyutuna, şekline ve malzemesine göre kapı boyutunu, yolluk uzunluğunu ve açısını doğru bir şekilde hesaplayan bir dökme sistemi tasarlar. Çekirdek "pürüzsüz, düzgün ve kararlıdır". Örneğin, küçük ince duvarlı ürünler için daha ince bir kapı seçin, dolum hızını kontrol edin ve sıçramayı önleyin; Büyük kalın duvarlı ürünler için, metal sıvının hızlı doldurulmasını sağlamak için kapı uygun şekilde artırılmalı, aynı zamanda metal sıvının akışı sırasındaki direnci azaltmak ve eşit olmayan dolumu önlemek için akış kanalının şekli optimize edilmelidir. Daha da önemlisi, dökme sistemi ayırma yüzeyi ve taşma oluğu ile birlikte çalışmalıdır: döküm kanalının konumu kalıp boşluğunun çekirdek alanıyla aynı hizada olmalıdır ve aynı zamanda metal sıvı, gazın kalıp boşluğunda sıkışıp gözeneklilik kusurlarına neden olmasını önleyerek akış işlemi sırasında gazı ve yabancı maddeleri taşma oluğuna doğru düzgün bir şekilde itebilmelidir.

1. İletim zincirindeki iletim hatasını azaltın (1) Daha az iletim bileşeni, daha kısa iletim zinciri ve daha yüksek iletim doğruluğu; (2) Düşük hızlı bir iletimin benimsenmesi, iletimin doğruluğunu sağlamak için önemli bir prensiptir ve iletim çifti uca ne kadar yakınsa iletim oranı o kadar küçük olmalıdır; (3) Uç bileşenlerin hassasiyeti diğer iletim bileşenlerinden daha yüksek olmalıdır. 2. Takım aşınmasını azaltın (1) Takım boyutu aşınması hızlı aşınma aşamasına ulaşmadan önce takım yeniden bilenmelidir (2) Yeterli yağlama için özel kesme yağı kullanın (3) Kesici takımın malzemesi proses gereksinimlerini karşılamalıdır. 3. Proses sisteminin stres deformasyonunun azaltılması (1) Sistemin sağlamlığını, özellikle de süreç sistemindeki zayıf bağlantıların sağlamlığını iyileştirmek; (2) Yükü ve değişikliklerini azaltın 4. Proses sisteminin termal deformasyonunu azaltın (1) Isı üretimini azaltın ve ısı kaynaklarını izole edin (2) Denge sıcaklık alanı (3) Makul takım tezgahı bileşen yapısını ve montaj kriterlerini benimseyin (4) Isı transfer dengesini sağlamak için hızlandırın (5) Ortam sıcaklığını kontrol edin 5. Artık stresi azaltın (1) İç stresi ortadan kaldırmak için bir ısıl işlem süreci ekleyin; (2) Teknolojik süreci makul bir şekilde düzenleyin. Yukarıdakiler iş parçalarının işlenmesindeki hataları azaltmaya yönelik yöntemlerdir. Süreçlerin makul şekilde düzenlenmesi, iş parçalarının hassasiyetini etkili bir şekilde artırabilir.

1. Proses sistemini ayarlayın (1) Deneme kesme yöntemi aşağıdaki adımları içerir: deneme kesme, boyutun ölçülmesi, aletin kesme derinliğinin ayarlanması, kesme ve ardından tekrar deneme kesme. Bu işlem istenilen boyuta ulaşılıncaya kadar tekrarlanır. Bu yöntemin üretim verimliliği düşüktür ve esas olarak tek parçalı veya küçük partili üretim için kullanılır. (2) Ayarlama yöntemi, takım tezgahının, fikstürün, iş parçasının ve kesme takımının göreceli konumlarını önceden ayarlayarak gerekli boyutları elde eder. Bu yöntem yüksek verimliliğe sahiptir ve çoğunlukla seri üretim için kullanılır. II. Takım tezgahı hatalarının azaltılması (1) Rulmanın dönme doğruluğu iyileştirilmelidir: ① Yüksek hassasiyetli rulmanları seçin; ② Yüksek hassasiyetli çok yağlı kamalı dinamik basınç yataklarını benimseyin; ③ Yüksek hassasiyetli hidrostatik yataklar kullanın (2) Rulmanlarla uyumlu bileşenlerin hassasiyetini artırın: ① Kutu gövdesindeki ve iş mili muylusundaki destek deliklerinin işleme doğruluğunu iyileştirin; ② Rulmanla eşleşen yüzeyin işleme doğruluğunu iyileştirin; ③ Hatayı telafi etmek veya dengelemek için ilgili parçaların radyal salgı aralığını ölçün ve ayarlayın. (3) Makaralı yatağa uygun ön yükü uygulayın: ① Boşlukları ortadan kaldırabilir; ② Rulmanın sertliğini artırın; ③ Yuvarlanma elemanı hatasını homojenleştirin. (4) İş milinin dönme doğruluğunun iş parçasını etkilemediğinden emin olun

CNC programlama, CNC işlemede en temel görevdir. İş parçası işleme programının kalitesi, takım tezgahının nihai işleme doğruluğunu ve verimliliğini doğrudan etkiler. İçsel programları ustaca kullanarak, CNC sisteminin kümülatif hatasını azaltarak ve ana programları ve alt programları esnek bir şekilde uygulayarak başlayabiliriz. 1. Ana program ve alt programların esnek kullanımı Karmaşık kalıpların işlenmesinde genellikle kalıp başına birden fazla parçanın kullanılması benimsenir. Kalıp üzerinde birden fazla aynı şekil varsa ana program ile alt programlar arasındaki ilişki esnek bir şekilde kullanılmalıdır. Alt programlar, işlem tamamlanana kadar ana programda tekrar tekrar çağrılmalıdır. Bu sadece işleme boyutlarının tutarlılığını sağlamakla kalmaz, aynı zamanda işleme verimliliğini de artırır. 2. Sayısal kontrol sisteminin kümülatif hatasını azaltın Genel olarak, iş parçalarının işlenmesi için önceki işleme noktalarına dayanan artımlı programlama kullanılır. Birden fazla program bölümünün arka arkaya yürütülmesi kaçınılmaz olarak belirli kümülatif hatalara neden olacaktır. Bu nedenle, programlama sırasında, her program bölümünün iş parçası orijinini temel alması için mutlak programlamanın kullanılması tavsiye edilir. Bu, CNC sisteminin kümülatif hatalarını azaltabilir ve işleme doğruluğunu sağlayabilir. İşleme doğruluğu öncelikle ürün üretim derecesini tanımlamak için kullanılır. Hem işleme doğruluğu hem de işleme hatası, işlenmiş yüzeyin geometrik parametrelerini değerlendirmek için kullanılan terimlerdir. Ancak herhangi bir işleme yöntemiyle elde edilen gerçek parametreler hiçbir zaman tam olarak doğru değildir. Parçanın fonksiyonu açısından bakıldığında işleme hatası, parça çiziminin gerektirdiği tolerans aralığı içerisinde olduğu sürece işleme doğruluğunun sağlandığı kabul edilir.

Alüminyum alaşımlı basınçlı dökümlerin basınçlı döküm işlemi sırasında, kalıp sıcaklığı çok düşük olabilir, alaşım sıvı sıcaklığı çok düşük olabilir, doldurma hızı çok düşük olabilir, ayırıcı madde aşırı derecede püskürtülebilir veya kurutulmamış olabilir, kapı tasarımı mantıksız olabilir ve hızlı enjeksiyon noktası ayarı mantıksız olabilir; bunların hepsi basınçlı dökümlerde soğuk izolasyona neden olabilir. Soğuk bariyerin şekli, tek bir yağlama ve yuvarlatılmış kenarlarla, başlangıçtaki sıvı akışının şeklidir. Bu nedenle, radyografik görüntülerde genellikle nispeten eşit genişlikte ve varyasyon içermeyen düzgün şerit şeklinde siyah çizgili bir ayna olarak görünür. Çizginin genişliği nispeten büyük görünüyor ve siyahlık da genişlik yönünde değişiyor. Alüminyum alaşımlı basınçlı dökümlerin soğuk yalıtım sergilediği alan genellikle yolluktan uzakta bulunur. Bunun nedeni, metal akışının birkaç akışa bölünmüş olması ve her akışın akış cephesinin halihazırda bir yoğunlaşma durumu göstermesidir. Ancak arka taraftaki metal akışının baskısı altında hala doludur. Onu karşılayan metal akışı aynı zamanda bir yoğuşma cephesine sahip olduğunda, onu karşılayan yoğuşma tabakası artık kaynaşamaz ve bağlantı yerinde bir boşluk oluşur. Şiddetli soğuk yalıtımın döküm kullanımının önünde, döküm kullanım şartlarına ve soğuk yalıtım derecesine göre belirlenmesi gereken bazı engeller vardır.

Alüminyum alaşımlı basınçlı döküm, büyük parçalar üretebilir ve endüstriyel, yeni enerji ve diğer alanlara uygun, yapısal güç ve boyutsal doğruluk gerektiren kutu kabukları gibi ürünleri istikrarlı bir şekilde üretebilir. Alüminyum alaşımlı malzeme ve proses, büyük parçaların üretimi için uygundur. Alüminyum alaşımı güçlü bir sertliğe (gerilme mukavemeti 250-400MPa) ve iyi korozyon direncine sahiptir. Büyük kutu kabukları yapılırken, dış darbelere (endüstriyel ekipmanın taşınması sırasında çarpışmalar gibi) ve dahili bileşenlerin (pil modülleri ve devre kartları gibi) ağırlığına dayanabilir ve kolayca deforme olmaz. Alüminyum alaşımlı basınçlı döküm, tek seferlik kalıplama elde etmek için büyük bir basınçlı döküm makinesi (kilitleme kuvveti 1600T-6000T) aracılığıyla gerçekleştirilebilir; yeni enerji araç akü kutusu kabukları (uzunluk 2-3 m, genişlik 1-1,5 m) gibi büyük kutu kabukları için birleştirme teknolojisinin kullanılmasından kaçınılır (kaynak dikişleri azaltılır ve sızdırmazlığın iyileştirilmesi). Tek seferlik kalıp dökümden sonra su geçirmezlik seviyesi IP67'ye ulaşarak dış mekan kullanım ihtiyaçlarını karşılayabilir. Büyük kutu kabuğunun boyutu ve performans parametreleri açıktır. Endüstriyel alanda alüminyum alaşımlı döküm büyük kutu muhafazaları için ortak boyutlar şunlardır: uzunluk 1-3m, genişlik 0,8-2m, kalınlık 3-10mm, örneğin endüstriyel kontrol kabini kasaları (uzunluk 1,5m, genişlik 1m, kalınlık 5mm) ve fotovoltaik invertör kasaları (uzunluk 2m, genişlik 1,2m, kalınlık 6mm). Bu tip kasa, ayrılmış kurulum delikleri (açıklık toleransı ± 0,1 mm) ve ısı dağıtım delikleri (boyut toleransı ± 0,2 mm) gerektirir. Alüminyum alaşımlı döküm doğruluğu ± 0,05 mm/m'ye ulaşabilir ve bu da montaj gereksinimlerini karşılayabilir. Yeni enerji araç aküsü kutusunun kabuğunun ayrıca ekstrüzyon önleme performansına sahip olması gerekir (kırılmadan ≥ 100kN ekstrüzyon kuvvetine dayanabilir). Alüminyum alaşımı, endüstri standartlarını karşılayan silikon ve magnezyum elemanları (ADC12 alüminyum alaşımı gibi) ekleyerek ekstrüzyon önleyici özelliğini geliştirebilir. Proses kontrolü, büyük kutu kasaların kalitesini garanti eder. Metal sıvının büyük boşluğu eşit şekilde doldurmasını sağlamak için (yerel malzeme sıkıntısından kaçınarak) çok kapılı besleme (3-5 kapı gibi) kullanarak büyük alüminyum alaşımlı basınçlı döküm kutu kabuklarının üretimi için kalıp tasarımının optimize edilmesi gerekir; Kalıbın etkili bir soğutma sistemi (örneğin, 50-80 mm'lik bir soğutma suyu kanal aralığı) ile donatılması, kalıplama sıcaklığının kontrol edilmesi (200-250 ° C'lik kalıp sıcaklığı, 650-680 ° C'lik metal sıvı sıcaklığı) ve eşit olmayan soğutmanın neden olduğu büyük parçaların deformasyonunun azaltılması (deformasyon miktarı ≤ 2 mm / m dahilinde kontrol edilir). Kalıplamadan sonra, stres altındaki kabarcıkların neden olduğu kutu kabuğunun çatlamasını önlemek amacıyla, iç kabarcıkların (kabarcık çapı ≤ 0,5 mm olarak nitelendirilir) kontrol edilmesi için X-ışını incelemesi gereklidir. Yüzey işlemi farklı kullanım ortamlarına uygundur. İletişim baz istasyonu muhafazaları gibi dış mekan kullanımına yönelik büyük alüminyum alaşımlı döküm muhafazalar, elektroforetik kaplama (20-30 μm boya filmi kalınlığı) veya toz kaplama (50-80 μm kaplama kalınlığı) gerektirir. Yağmur suyu ve nemden kaynaklanan korozyonu önlemek için tuz püskürtme testi 100-200 saat sürebilir. Takım tezgahı dağıtım kutuları gibi endüstriyel atölyelerin kasaları, yüzey sertliğini (Hv ≥ 150) iyileştirmek ve günlük sürtünmeden kaynaklanan çizikleri önlemek için anotlama işlemine tabi tutulabilir. Açık adaptasyon senaryoları ve önlemleri. Alüminyum alaşımlı kalıp döküm büyük kutu kabukları, 15-25 günlük bir teslimat döngüsüyle (kalıp hata ayıklama süresi dahil) seri üretime uygundur (minimum sipariş miktarı genellikle 50-100 adettir). Büyük hacimli büyük öğeler nedeniyle, taşıma sırasında çarpışmayı ve deformasyonu önlemek için nakliye sırasında özelleştirilmiş ambalajlama (sabitleme için ahşap çerçeveler gibi) gereklidir. Satın alırken, kutu kabuğunun 3 boyutlu çizimi (boyut toleranslarını, kuvvet noktalarını ve kurulum gerekliliklerini gösteren) gereklidir. Üretici, ürünün standartları karşıladığından emin olmak için uygun alüminyum alaşımlı malzemeyi (ADC12, A380 gibi) ve gereksinimlere göre döküm makinesi modelini seçecektir.

Magnezyum alaşımlı döküm, ince duvarlı parçaların yapımı için uygundur. Malzeme özellikleri ve basınçlı döküm prosesine uyarlanabilirliği, ince duvarlı parçaların hafif ve karmaşık şekillendirilmesi ihtiyaçlarını karşılayabilir ve 3C ve otomotiv gibi alanlarda yaygın olarak kullanılır. Magnezyum alaşımlı malzemenin özellikleri ince duvarlı parçaların üretimini destekler. Magnezyum alaşımı düşük yoğunluğa (1,8g/cm³) sahiptir ve alüminyum alaşımının yalnızca 2/3'ü kadardır. İnce duvarlı parçalar yapılırken ağırlığı önemli ölçüde azaltabilir (aynı boyuttaki ince duvarlı alüminyum alaşımlı parçalardan yaklaşık %30 daha hafif) ve 3C ürünlerinin (dizüstü bilgisayar kasaları ve telefon çerçeveleri gibi) hafiflik gereksinimlerine uygundur. Magnezyum alaşımı erimiş durumda iyi bir akışkanlığa sahiptir (alüminyum alaşımından %15 - %20 daha yüksek) ve basınçlı döküm sırasında ince duvarlı boşlukları (0,5 mm'ye kadar küçük kalınlıkta) hızlı bir şekilde doldurabilir. Oluşturulduktan sonra yapı tekdüze olup, malzeme sıkıntısı ve soğuk yalıtım gibi kusurlardan kaçınılır. İnce yapılı ince duvarlı parçaların (ince duvarlı parçalardaki tokalar ve oluklar gibi) yapımına uygundur. Uyumlu ince duvarlı bileşenlerin türleri ve kalınlık aralıkları açıktır. 3C alanında yaygın olarak kullanılan magnezyum alaşımlı kalıp döküm ince duvarlı parçalar, 13 inçlik bir dizüstü bilgisayarın alt kabuğu (kalınlık 1,2-1,5 mm) ve bir tabletin orta çerçevesi (kalınlık 0,8-1,0 mm) gibi 0,5-2 mm kalınlığa sahiptir. Bu ince duvarlı parçaların hafiflik ile yapısal gücü dengelemesi gerekir. Magnezyum alaşımının çekme mukavemeti, günlük kullanımda düşmeyi önleme ve deformasyonu önleme gereksinimlerini karşılayabilen 200-300MPa'ya ulaşabilir. Otomotiv alanında araba merkezi kontrol paneli braketleri (kalınlık 2,0-2,5 mm) ve motor uç kapakları (kalınlık 2,5-3,0 mm) gibi 1,5-3 mm kalınlığa sahip magnezyum alaşımlı basınçlı döküm ince duvarlı parçalar, ağırlığı azaltırken motor etrafındaki hafif titreşimlere dayanabilir. Anahtar proses noktaları ince duvarlı bileşenlerin kalitesini garanti eder. İnce duvarlı magnezyum alaşımlı basınçlı döküm parçaları üretmek için yüksek hassasiyetli kalıplar (işleme doğruluğu ± 0,02 mm) gerekir, böylece doğru boşluk boyutları sağlanır ve eşit olmayan duvar kalınlıkları önlenir (sapma ± 0,1 mm dahilinde kontrol edilmelidir). Basınçlı döküm sırasında enjeksiyon hızının (3-5m/s) ve kalıp sıcaklığının (180-220°C) kontrol edilmesi gerekir. Hızın çok hızlı olması çapak oluşmasına, çok yavaş olması ise yetersiz doluma yol açabilir; Düşük sıcaklık, magnezyum alaşımlarının akışkanlığını etkileyebilirken, yüksek sıcaklık, kalıbın yapışmasına neden olabilir. Şekillendirmeden sonra, ince duvarlı parçaların kenarlarının düzgün olmasını sağlamak ve montaj personelinin veya diğer bileşenlerin keskin parçalarla çizilmesini önlemek için çapak alma işlemi (lazer veya mekanik parlatma kullanılarak) gerekir. Yüzey işlemi ince duvarlı bileşenlerin dayanıklılığını artırır. Magnezyum alaşımlı basınçlı döküm ince duvarlı parçaların yüzeyi oksidasyona yatkındır ve korozyon direncini artırmak (tuz püskürtme testi 48-72 saat sürebilir) ve nemli ortamlara uyum sağlamak (banyo çevresindeki akıllı cihazların ince duvarlı parçaları gibi) için püskürtme (elektrostatik püskürtme kalınlığı 30-50 μm), anotlama (5-10 μm oksit film kalınlığı) gibi yüzey işlemleri gerektirir. Bazı ince duvarlı bileşenler (hafif lüks elektronik aksesuarlar gibi), görünümlerini ve dokularını geliştirmek için tel çekme ve kumlama ile de işlenebilir. Sahne sınırlamalarına uyum sağlamaya dikkat edilmelidir. Magnezyum alaşımlı basınçlı döküm ince duvarlı parçalar sınırlı sıcaklık direncine sahiptir (uzun süreli kullanım sıcaklığı ≤ 120 °C) ve yüksek sıcaklık kaynaklarının (motor silindir bloklarının yakınındaki ince duvarlı parçalar gibi) yakınındaki senaryolar için uygun değildir. Yüksek gerilime sahip ince duvarlı bileşenlerin (yük taşıma braketleri gibi), kullanım sırasında deformasyon veya kırılmayı önlemek için takviye çubuklarıyla (genişlik 0,8-1,2 mm, yükseklik 2-3 mm) güçlendirilmesi gerekir. Satın alırken, planın uyumlu olmasını sağlamak için ince duvarlı parçaların kullanım senaryolarını ve stres gereksinimlerini üretici ile netleştirmek gerekir.

Alüminyum alaşımlı basınçlı döküm parçalarında iki tür soyulma olayı vardır: 1. Kumlama veya bilyeli püskürtme sonrasında soyulma. Yüksek hız ve yüksek basınç darbesine maruz kalan ürünün yüzeyinde daha soğuk çizgiler bulunan parçalar soyulma eğilimindedir. 2. Yüksek sıcaklıkta pişirme sonrasında ürün soyulur. Yüksek sıcaklıkta pişirme nedeniyle bazı bölgelerde çok sayıda iç gözenek bulunur ve iç havanın açığa çıkması kolaylıkla yüzey kabarcıklarına veya soyulmaya neden olabilir. Bu, aşağıdaki yöntemlerle çözülebilir. 1. Öncelikle basınçlı döküm makinesini ve basınçlı döküm parametrelerini iyileştirin. 2. Döküm hızını ve enjeksiyon strokunu ayarlayın ve basıncı artırın. 3. Termal kalıp dengesini korumak için bu alana mümkün olduğunca az ayırıcı madde püskürtün. 4. Kalıp tasarımı akış kanalı ve egzoz açısından iyileştirin. Yukarıda alüminyum alaşımlı basınçlı döküm parçalarının soyulmasının nedenleri ve çözümleri verilmiştir. Okuduktan sonra umarım işinize yarar.

Yüksek kaliteli çinko alaşımlı basınçlı döküm parçaları üretmek için hammaddelerle başlamalıyız. Peki zamak döküm parçalarında kalitesiz malzemelerden dolayı ne gibi sorunlar ortaya çıkabilir? 1. Çinko alaşımlı basınçlı dökümün bileşimi çok fazla yabancı madde içeriyorsa, bu durum dökümün eskimesine ve deforme olmasına neden olur, bu da zamanla hacim genişlemesi ve kolay çatlama ile kendini gösterir. 2. Çinko alaşımlı döküm parçalar için düşük kaliteli malzemeler dayanıklı değildir ve korozyona eğilimlidir. 3. Çinko alaşımlı basınçlı döküm parçaları için yüksek kaliteli çinko alaşımının kullanılmaması, zayıf mekanik özelliklere ve yetersiz çekme mukavemetine neden olur, bu da çinko alaşımlı basınçlı döküm parçalarının kolayca kırılmasına yol açabilir. 4. Çevre sertifikasyonunu geçmeyen çinko alaşımlı malzemeler çevre testine tabi tutulamaz. Yüksek kaliteli çinko alaşımlı basınçlı döküm hammaddelerini seçin, sıkı tarama yapın, kaynaktan ürün kalitesini artırın ve kişiselleştirilmiş çinko alaşımlı basınçlı döküm parçalarını sizin için özelleştirmek için gelişmiş ekipman ve teknolojiyi birleştirerek müşterilere teslim edilen her basınçlı döküm parçasının yüksek kalitede olmasını sağlayın.

Günümüzde alüminyum alaşımları çeşitli alanlarda yaygın olarak kullanılmaktadır ve piyasada çok sayıda alüminyum alaşımlı döküm görebilmekteyiz. Bununla birlikte, uygunsuz üretim süreçleri veya kullanım, genellikle yüzeyde sarı lekeler ve renk değişikliği olarak kendini gösteren oksidasyona yol açabilir. Aşağıda alüminyum alaşımlı basınçlı dökümlerde meydana gelen oksidasyon olaylarını inceleyeceğiz. Alüminyum doğası gereği reaktif bir metal element olduğundan havada kimyasal reaksiyonlara girme eğilimindedir. Yüksek alüminyum içerikli alaşımlar olan alüminyum alaşımlı dökümler eritilerek işlenir ve bu da taneler arasında küçük boşlukların oluşmasına neden olur. Aşındırıcı gazlar (karbondioksit içeren nem dahil) bu boşluklara kolaylıkla nüfuz ederek korozyona yol açabilir. Korozyondan sonra alüminyum oksit, toz halinde veya lifli formlarda ortaya çıkar ve alaşımdaki bakır gibi elementlerden gelen oksitlerin renklendirilmesi, sanki küflenmiş gibi görünmesini sağlar. Bu nedenle, alüminyum alaşımlı basınçlı dökümlerin yüzeyindeki oksidasyon olayını ele almak için Huayin Basınçlı Döküm, alüminyum alaşımlı basınçlı dökümlerde oksidasyon oluşumunu önlemek amacıyla yüzey işlemleri, boyama ve elektroforetik pasivasyon gibi kontrol için özel önlemler kullanır. Ek olarak, alüminyum alaşımlı dökümler, oksidasyon riskini en aza indirmek için kuru ve serin bir ortamda saklanmalıdır. Alüminyum alaşımlı basınçlı dökümlerde oksidasyonun nedenlerini anladıktan sonra bu tür sorunların çözümüne artık körü körüne yaklaşmayacaksınız.

Alüminyum alaşım kalıp döküm kalıpları için soğutma ve sıcaklık kontrol teknolojileri nelerdir? Kalıplı kalıpların sürekli üretim işleminde, çoğu durumda, kalıp kafasını su ile soğutarak veya kalıp kafasının sıcaklığını kontrol etmek için ısı transfer yağı (ısı transfer yağı) kullanarak soğutmayı manuel olarak güçlendirmek gerekir. 1. Döküm yapısına göre, kalıbın farklı kısımlarının farklı sıcaklıklarını kontrol etmek için birkaç bağımsız soğutma suyu dolaşım sistemi kullanılır, böylece döküm için sıralı katılaşma koşulları sağlar; Kalıbın her soğutma devresinde en hassas ve uygun konumu seçmek, sıcaklığı taramak ve izlemek için termal sensörleri takmak ve daha sonra ayarlanabilir bir kontrolör aracılığıyla giriş kısmındaki elektrik valfinin açılmasını ve kapatılmasını çalıştırmak mümkündür. Bu yöntem iyi olmasına rağmen, yatırım büyüktür, özellikle termal sensörlerin maliyeti ve devreleri, genellikle sadece daha büyük boyutlara ve daha yüksek gereksinimlere sahip kalıp döküm parçaları üretmek için kullanılan. 2. Isı transfer yağı ve özel olarak kalıp döküm kalıpları için tasarlanmış bir sıcaklık makinesi için otomatik bir ısıtma ve soğutma cihazı kullanılarak kalıp sıcaklığı kontrol edilebilir. Kalıbın soğutulmasıyla karşılaştırıldığında, belirli bir sıcaklık aralığında hareketli ve sabit kalıbın kontrol edilmesi çok daha iyidir. Kalıplı kalıp sıcaklık makinesi, kalıba yol açan çalışma sıvısı olan ortam olarak ısı transfer yağı kullanır. Isı ve soğutma verimliliğini ve ısı transfer yağının dolaşım hızını ayarlayarak, mikrobilgisayar PID, yağ sıcaklığını düzenler ve kontrol eder. Kalıplı kalıpların soğutma suyu sıcaklığı çok yüksek olmamalıdır, aksi takdirde su kaynatıldığında oluşan buhar basıncı soğutma etkisini etkileyecektir. Soğutma suyu sıcaklığının üst sınırı 95 ℃ ve alt sınır 10 ℃'dir. Kalıpa bağlı su soğutma hortumu kırılmamalı ve soğutma suyu iyon değişim yöntemi ile yumuşatılmalıdır. Aksi takdirde, su soğutma kanalının iç duvarında kademeli olarak ölçek oluşturur ve beyaz tortu soğutma etkisini bozar. Alaşım sıvısı ile çevrili kalıp döküm kalıp çekirdeğinin yüksek sıcaklığı nedeniyle, üretimde yapışan kalıplar oluşturmak kolaydır ve sıcaklıktaki hızlı artış nedeniyle kalıp çekirdeğinin lokal sertliği azalır ve boyutsal sapmaya neden olur. Döküm çekirdek sıcaklığı çok yüksektir, bu da kolayca gözeneklilik ve büzülmeye neden olabilir; Aktif model çekirdeğinin ve kaydırıcının aşırı sıcaklığı, kaydırıcının ömrünü kısaltacak ve kılavuz oluğa kısaltacaktır. Yukarıda belirtilen kusurlardan kaçınmak için, yabancı ülkeler küçük çaplı çekirdekler için ince delik soğutmasına sahip kalıp çekirdek jet soğutucuları geliştirmiştir. Kalıp çekirdeğinin sıcaklığı 200 ℃ olsa bile, drenaj kapasitesini 1 MPa'nın üzerinde bir basınçta korumak için özel bir piston pompası kullanılır, büyük miktarda soğutma suyu enjekte eder ve hemen drenajı durdurur. Kalıntı soğutma suyunu boşaltmak için yüksek basınçlı hava akışı soğutma devresine doldurulabilir. Bu cihaz sadece çekirdeğin servis ömrünü iyileştirmekle kalmaz, aynı zamanda kalıp dökümünün kalitesini de artırır. Kalıp dökülen kalıpların sıcaklık kontrolü, kalıp döküm işlemindeki önemli parametrelerden biridir ve bu da kalıp dökümün kalitesi ve ekonomik faydalarını doğrudan etkilemektedir. Sıcaklık kontrolünün kalıp dökümdeki rolünü ve kalıp döküm sıcaklığını etkileyen çeşitli faktörlerin tam olarak farkına varmak ve kalıp döküm ısı dengesi hesaplamasının üretime uygulanmasını dahil etmek, kalıp döküm üretiminin bilimsel seviyesine ulaşmak için önemli bir durumdur.

Çinko alaşımı kalıp dökümü, erimiş metali karmaşık şekilli bir metal kalıp haline getirmek için yüksek basınç kullanan hassas bir döküm yöntemidir. Kesin bir döküm yöntemidir. Alüminyum alaşım ürünleri için esas olarak aşağıdakiler dahil olmak üzere birçok işleme sonrası tekniği vardır: 1. kumlama esas olarak yüzey temizliği için kullanılır. Boyadan önce kumlama (sprey boyama veya plastik püskürtme) yüzey pürüzlülüğünü artırabilir ve yapışmanın iyileştirilmesine katkıda bulunabilir, ancak katkı sınırlıdır ve kimyasal kaplama ön tedavisi kadar iyi değildir. 2. Pasivasyon, metal yüzeyi kolayca oksitlenmeyen ve metalin korozyon oranını geciktirmeyen bir duruma dönüştürme yöntemidir. 3. Boyama: Alüminyum boyama için iki ana işlem vardır: biri alüminyum oksidasyon boyama işlemi, diğeri alüminyum elektroforez boyama işlemidir. Oksit filminde, optik alet parçaları için siyah ve hatıra madalyaları için altın gibi belirli kullanım gereksinimlerini karşılamak için çeşitli renkler oluşur. İletken oksidasyon (kromat dönüşüm kaplaması) - hem koruma hem de iletkenliğin gerekli olduğu durumlarda kullanılır. 4. Kimyasal parlatma, yüzeyi düzleştirmek ve cilalamak için asidik veya alkalin elektrolit çözeltilerinde alüminyum ve alüminyum alaşımlarının seçici kendi kendine çözünmesini kullanan, yüzey pürüzlülüğünü ve pH'ını azaltan kimyasal işleme yöntemidir. Bu parlatma yöntemi, basit ekipman avantajlarına, güç kaynağına gerek yok, iş parçasının büyüklüğü, yüksek parlatma hızı ve düşük işlem maliyeti yoktur. Alüminyum ve alüminyum alaşımlarının saflığı, kimyasal parlatmanın kalitesi üzerinde önemli bir etkiye sahiptir. Saflık ne kadar yüksek olursa, parlatma kalitesi o kadar iyi olur ve bunun tersi de geçerlidir. 5. Kimyasal oksidasyon: Oksit film nispeten ince, yaklaşık 0.5-4 mikron, gözenekli, yumuşak ve iyi adsorpsiyon özelliklerine sahip. Organik kaplamaların alt tabakası olarak kullanılabilir, ancak aşınma direnci ve korozyon direnci anodik oksit filmler kadar iyi değildir; Alüminyum ve alüminyum alaşımlarının kimyasal oksidasyon işlemi, çözelti özelliklerine dayanarak iki kategoriye ayrılabilir: alkalin oksidasyon yöntemi ve asidik oksidasyon yöntemi. Film katmanının özelliklerine göre, oksit film, fosfat filmi, kromat filmi ve kromat fosfat filmine ayrılabilir. 6 Püskürtme: Ekipmanın dış korunması ve dekorasyonu için kullanılır, genellikle oksidasyon temelinde gerçekleştirilir. Kaplama ve iş parçası arasında güçlü bir bağ sağlamak için boyadan önce alüminyum parçalar ön tedaviye tabi tutulmalıdır. Genellikle üç yöntem vardır: fosfat (fosfat yöntemi), krom (krom içermeyen krom) ve kimyasal oksidasyon. 7. Alüminyum ve alüminyum alaşımları için kimyasal oksidasyon işlem ekipmanı olan elektrokimyasal oksidasyon, basit, kullanımı kolaydır, yüksek üretim verimliliğine sahiptir, elektriği tüketmez, çok çeşitli uygulamalara sahiptir ve parçaların boyutu ve şekli ile sınırlı değildir. Oksit filminin kalınlığı yaklaşık 5-20 mikrondur (sert anodik oksit filminin kalınlığı 60-200 mikrona ulaşabilir), yüksek sertlik, iyi ısı direnci ve yalıtım özellikleri ve kimyasal oksit filmlerinden daha yüksek korozyon direnci ile. Gözeneklidir ve iyi adsorpsiyon kapasitesine sahiptir.

Alüminyum alaşım kalıp döküm kalıbı hizmet dışı olduğunda, kalıp döküm kalıbının servis ömrünü makul bir şekilde uzatmak için düzenli olarak incelemek, organize etmek ve korumak gerekir. Peki, kalıcı alüminyum alaşım kalıp dökümü için alüminyum alaşım kalıp döküm kalıbı nasıl korunur? Alüminyum alaşım kalıp döküm kalıbı çıkarıldıktan sonra, alüminyum kalıp döküm mühendisi onu belirlenen konuma kaldıracak ve yerleştirecektir. Kalıplı kalıp ekipmanı bakım işçisi aşağıdaki koruyucu bakımı gerçekleştirecektir. 1. Pürüzsüz kalıp sıralama ve egzoz borusunu sağlamak için kalıp döküm kalıbını (kılavuz ray sürgüsü, içbükey kalıp, çekirdek, egzoz sistemi vb. Dahil) temizleyin. 2. Kalıp üzerindeki yağ lekelerini temizleyin ve sirkülasyon su borusu. 3. Çekirdekleri ve küçük zincirleri viraj, çatlak ve çatlaklarla onarın veya değiştirin. 4. İlgili personel hasarlı kalıp döküm kalıbı için onarım planını açıklığa kavuşturduktan sonra, kalıp döküm kalıp bakım personeli derhal onarım yapmıştır. Onarılan kalıp döküm kalıbı, ilgili personel tarafından denetlenmeli ve hidrostatik test yapılmadan önce nitelikli olduğu doğrulanmalıdır. 5. Kalıp döküm ekipmanının bakımı, alüminyum alaşım kalıp döküm kalıplarını zamanında incelemeli ve kayıt tutmalıdır. Çekirdeği onarırken veya değiştirirken kayıtlar da tutulmalıdır. Alüminyum alaşım kalıp döküm kalıplarının daha kaliteli ve daha uzun hizmet ömrü elde etmek için kalıpları kapsamlı bir şekilde organize etmek, denetlemek, korumak ve korumak gerekir. Yurun da bu yönlerde kapsamlı bir iş çıkardı. Ekonominin gelişmesiyle, Çin'deki paslanmaz çelik plakaların üretim değeri artık ülkenin toplamının% 50'sinden fazlasını oluşturmaktadır. Yüksek teknolojinin etkisi nedeniyle, çinko alaşım malzemeleri geliştirilmeye devam ederek önceki ürünlerin eksikliklerini ele alıyor ve satış piyasasında önemli bir pozisyon işgal ediyor. Bu nedenle, giderek daha fazla müşteri çinko alaşımı kalıp döküm ürünlerini kullanmayı seçmektedir. Peki alüminyum alaşım kalıp döküm parçalarının avantajları nelerdir? 1 ： Doğruluk Alüminyum alaşım kalıp döküm parçalarının standart hassasiyeti, yüzey hassasiyeti ve kalın duvarlı döküm hassasiyeti çok yüksektir. Üretilen ve üretilen ürünler ayrıntılı yağlama, parlak beyaz renge sahiptir ve parlak ürünlerin gereksinimleri için uygundur. Ürün istikrarlı bir görünüme, güçlü dönüşüm yeteneğine sahiptir ve çeşitli üretim gereksinimleri için uygundur. 2 ： Kütle üretim yeteneği Ekipman yüksek üretim verimliliğine sahiptir ve bazı alüminyum alaşım kalıp döküm parçaları, uzun bir hizmet ömrü ile her sekiz saatte bir bin kez ölebilir. Bazı ömürler on milyonlara hatta milyonlarca kez ulaşabilir. 3 ： Rasyonalite Alüminyum alaşım kalıp döküm parçalarında kum delikleri olmayan yüzey yağlamanın avantajları nedeniyle, doğrudan üretim ve işlemeden kullanılabilir, bazı işlem akışını kurtarır ve çok düşük çıkış değeri ile sonuçlanabilir. Kullanımdaki artması ve işçiliğin azalması nedeniyle, dökümlerin fiyatı da çok ucuzdur.

1 、 Kalıp işlemede bakırın önemi Kalıp işlemede, freze makinesi işleme, öğütme makinesi işleme, tel kesme işlemesi, torna işleme ve kıvılcım makineleri ile deşarj işlemesi gibi kalıp işleme için kullanılan birçok yöntem vardır. Bakır çubuk, kıvılcım makinesi deşarj işleminde kullanılan bir elektrottur. Bir elektrot olarak bakır çubuk kullanılarak kıvılcım makinesi deşarj işlemesi esas olarak kalıpın çekirdeği ve anahtar kısmı olan kalıpların boşluk işlenmesi için kullanılır. 2 、 Sonra, kalıp işlemede bakırın önemi aşağıdaki yönlerden bahsedelim: 1. Ortak işleme yöntemlerinin işleme kör noktaları, kalıp boşluğunun yüzey şeklinin ürünün kendisi ile tamamen aynı olmasını gerektirir, bu da kalıp işleme için temel bir gereksinimdir. Kalıp işlemede en sık kullanılan işleme yöntemleri üç eksenli freze makineleri, işleme merkezleri, gravür işleme ve tel kesimdir. İlk olarak, üç benzer işleme yöntemi hakkında konuşalım: üç eksenli dikey freze makinesi, işleme merkezi ve gravür işleme. Aralarındaki en büyük fark, kontrol ve sürüş yöntemlerindeki bazı farklılıklarda yatmaktadır. Anahtar benzerlik, hepsinin kuvvet işleme için kesme araçları kullanmasıdır. Kuvvetin etkisi nedeniyle, kesme aletinin mukavemeti göz önüne alındığında, takım çapının bıçak uzunluğuna oranı sınırlıdır. Gerçek işlemede, derinliğin işlenmesi gerekiyorsa, aletin çapı nispeten büyük olmalıdır. İşlenmesi gereken küçük alanlar için araç çok uzun olamaz. Bu durum, bazı keskin köşeler ve dar ve derin küçük alanların işlenmesi gibi gerçek ürün modellemesinde çok yaygındır. Tel kesimi keskin köşeler problemini çözebilse de, sadece delikler yoluyla işleyebilir ve eğer kör bir delikse, güçsüzdür. 2. Kalıp malzemelerinin sertliği, ürün malzemesinin veya ürünün kendisinin özel gereksinimlerinden kaynaklanmaktadır. Bazı kalıp malzemeleri, kesme aletlerinin sertliğine bile yakın, yüksek sertliğe sahiptir. Bu tür kalıp malzemeleri için, doğrudan kesme aletleri ile işlenirlerse, kaçınılmaz olarak işleme araçlarının hızlı aşınmasına ve yıpranmasına neden olur ve yüzey kalitesinin gereksinimleri karşılaması zordur. Bu nedenle, bu tür malzemeler doğrudan işlenirse, işleme kalitesi ve verimliliği açısından gereksinimleri karşılamayacaktır. 3. Malzemenin sertliğinin elektrik deşarjı işleme üzerinde bir etkisi yoktur. Kalıp işleme için bir elektrot olarak bakır kullanmak elektrik deşarjı işlemesine aittir. Elektrik deşarj işlenmesinde, işlenmiş malzemenin sertliğinin elektrik deşarjı işleme üzerinde bir etkisi yoktur. Bu, 2. maddede sorunu tam olarak çözen bakır işlemenin avantajlarından biridir. 4. Bakır çubukların işlenmesi için kullanılan malzemelerin kesme performansı genellikle iyi sünekliğe sahip nispeten yumuşak bir malzeme olan mor bakırdır. Gerçek işlemede, kesme performansı, bakır çubuk işlemenin avantajlarından biri olan ve ikinci noktada sorunu çözen çeliği doğrudan işlemekten çok daha kolaydır. 5. Bakır telin esnekliği kalıplardan farklıdır. Kalıplar için, ürünün şeklinin belirli bir kısmı, işleme zorluğuna bakılmaksızın, belirli bir malzeme parçası üzerinde tamamen işlenebilir. Bir ürün için yalnızca bir bakır tel işlenirse, kör noktalar veya işlenmesi zor olabilir. Kör lekeler ve işlenmesi zor parçalar, bu parçalar ürünün şeklini tam olarak dahil etmek için bir araya getirilebildiği sürece, işlenmesi kolay birkaç bakır kabloya ayrılabilir. Bu şekilde, ilk noktadaki sorun çözülür, bu da bakırın varlığındaki önemli anahtar faktörlerden biridir.

Die döküm kalıbı, kalıp döküm üretimindeki üç ana unsurdan biridir. Doğru ve makul bir yapıya sahip bir kalıp, kalıp döküm üretiminin sorunsuz ilerlemesi için bir ön koşuldur ve kalıp dökümlerinin kalitesini sağlamada önemli bir rol oynar (daha düşük makine yeterlilik oranı). Kalıplama teknolojisinin özellikleri nedeniyle, çeşitli proses parametrelerinin doğru seçimi, yüksek kaliteli döküm elde etmek için belirleyici faktördür ve kalıplar, çeşitli işlem parametrelerini doğru bir şekilde seçmek ve ayarlamak için ön koşuldur. Kalıp tasarımı aslında kalıp döküm üretiminde meydana gelebilecek çeşitli faktörlerin kapsamlı bir yansımasıdır. Kalıp tasarımı makul ise, gerçek üretimde daha az sorunla karşılaşılacak ve dökümlerin yeterlilik oranı yüksek olacaktır. Aksine, kalıp tasarımı mantıksız ise, dinamik sabit kalıbın sarma kuvveti temel olarak kalıp döküm parçalarının tasarımı sırasında aynıdır ve dökme sistemi çoğunlukla sabit kalıptadır ve yumruk enjeksiyondan sonra beslenemediği, dökümlerin normal olarak üretilemediği ve sabit kalıpta sıkışıp kaldığı guannan kalıp döküm makinesinde üretilir. Sabit kalıp boşluğunun yüzey kaplaması çok pürüzsüz olsa da, derin boşluk nedeniyle sabit kalıpta yapışma olgusu vardır. Bu nedenle, kalıp tasarımında, dökümün yapısını kapsamlı bir şekilde analiz etmek, kendini döküm makinesinin çalışma sürecine aşina olmak, kalıp döküm makinesini ve işlem parametrelerini ayarlama, farklı durumlarda doldurma özelliklerine hakim olmak ve kalıp işleme, delme ve sabitleme yöntemlerini, bir kalıp üretim gereksinimlerini karşılayan bir kalıp tasarlamadan önce düşünmek gerekir. Metal sıvının son derece kısa doldurma süresi nedeniyle, metal sıvının spesifik basınç ve akış hızı çok yüksektir, bu da kalıp döküm kalıbının çalışma koşullarını son derece sert hale getirir. Ek olarak, hızlı soğutma ve ısıtmanın neden olduğu alternatif stresin etkisi, kalıbın servis ömrü üzerinde önemli bir etkiye sahiptir. Bir kalıbın servis ömrü genellikle, iyi bakım ve bakım ile birleştirilen, normal kullanım koşulları altında ve onarılmadan ve hurdaya çıkarılmadan önce, kalıp dökümünün modülü (kalıp döküm üretiminde atık ürün sayısı dahil) dikkatli tasarım ve üretim yoluyla meydana gelen doğal hasar anlamına gelir. Gerçek üretimde, üç ana kalıp arızası biçimi vardır: ① Termal yorgunluk çatlama hasar arızası; ② Parçalama başarısızlığı; ③ Korozyon arızası.

Çinko alaşımı kalıp dökümü, erimiş metali karmaşık şekilli bir metal kalıp haline getirmek için yüksek basınç kullanan hassas bir döküm yöntemidir. Kesin bir döküm yöntemidir. Erime noktasıyla ilgili olarak, ona özel dikkat etmek önemlidir. Peki, çinko alaşımı kalıp dökümünün erime noktası yüksek olduğunda ne gibi problemler ortaya çıkabilir? Aşağıda ilgili bilgi noktalarına kısa bir giriş bulunmaktadır. 1. Çinko alaşımı kalıp döküm, çinko alaşımı kalıp döküm parçalarının bileşimine zarar verebilen yüksek bir erime noktasına sahiptir. Sıcaklık sorunları nedeniyle çinko alaşımındaki magnezyum ve alüminyum kaybolduğunda, alaşımın bileşimi değişecek, böylece ürünün kalitesini etkileyecek ve hurda hızını büyük ölçüde artıracaktır. 2. Çinko alaşımı kalıp dökümünün erime noktası yüksektir ve enerji tüketimi maliyeti de artacaktır. Genel olarak, üretim işleminde çinko alaşımı kalıp dökümü için ayarlanan sıcaklık 410 ℃ ve zayıf çinko alaşımlarının 430 ℃ üzerine koyulması gerekebilir. Genel çinko alaşımı kalıp döküm üreticilerinde çinko alaşımlı kalıp döküm makinesinin sıcaklığı 10 ℃ artar ve yıllık elektrik maliyeti 5000 yuan artar. Dizel kullanılırsa, maliyet yaklaşık 8000 yuan artacaktır. 3. Çinko alaşımı kalıp döküm, sıcak çalışma parçalarının servis ömrünü azaltan yüksek bir erime noktasına sahiptir. Yolcanın sıcaklığı çok yüksek olduğunda, çekiç sapının, kaz boynunun, pota vb. 4. Çinko alaşım malzemesinin erime noktasındaki artış kalıpta önemli hasara neden olur, hizmet ömrünü azaltır ve üretim maliyetlerini artırır. 5. Çinko alaşımı kalıp dökümü, çinko cürufunun üretimini arttıran ve etkili alaşımların maliyetini önemli ölçüde artıran yüksek bir erime noktasına sahiptir.

Ölme teknolojisinin çok olgun olduğu dönemde, çinko alaşımı kalıp döküm parçalarının uygulama alanı çok geniş hale geldi. Uygun kalıplama, güçlü plastisite ve çinko alaşımı hassas kalıp döküm parçalarının yüksek işleme verimliliği nedeniyle, şu anda çeşitli elektronik gövdelerde ve aksesuarlarda, iletişim aksesuarlarında, el sanatlarında, mobilya aksesuarları, el sanatları, ev dekorasyonu, ev dekorasyonu, banyo aksesuarları, aydınlatma parçaları, vb. Bununla birlikte, çinko alaşımı hassasiyetli kalıp döküm parçalarının en yaygın kusuru, kalıp döküm kabarcılığı, elektro-örgü kabarcılığı ve püskürtme kabarcılığı gibi işleme kusurlarına ayrılabilen yüzey kabarcılığıdır. Çinko alaşımı hassas kalıp döküm parçalarında köpürme deneyimine dayanarak, aşağıdaki yönler özetlenebilir ve analiz edilebilir: 1 Çinko alaşımı hassas kalıp döküm ürünlerinin tasarımının başlangıcında, kalıbın beslenme portu, cüruf deşarj portu ve egzoz ayarı dikkate alınmalıdır. Besleme ve cüruf deşarjı için ürün akış kanalları pürüzsüz olduğundan, hava tuzağı, su izleri veya koyu kabarcıklar olmadan, sonraki elektroplasyon işleminin kabarcıklar üretip üretmediğini doğrudan etkileyecektir. Nitelikli besleme ve cüruf deşarj kalıpları ile üretilen ürünler pürüzsüz, beyaz ve sudan arınmış bir yüzeye sahiptir. 2. Kalıp gelişiminde, kalıplama makinesi tarafından üretilen tonaj, basıncı ve kalıp deliklerinin sayısını da dikkate almak gerekir. 3. Yüzey parlatma çözeltisi, parlatma macunu ve ön tedavi yüzeyinin oksit tabakası iyice temizlenmez, bu da genellikle yuvarlanma ve parlatma sonrası çok daha parlak bir yüzeye neden olur. Elektrografta fabrikasının turşu sürecindeki çalışanlar rastgele salamura, yüzey parlatma maddesinin yüzeye iyice temizlenmemesine neden olan ve genellikle kabarcıklarla sonuçlanan; Buna ek olarak, haddeleme parlatma fabrikası tarafından seçilen haddeleme ajanının kalitesi de yakından ilişkilidir ve haddeleme maddesindeki bazı yüzey aktif ajanlarının yıkanması son derece zordur. 4. Ürünü alkalin bakır (yaygın olarak bakır tabanı olarak bilinir) kaplama tankına daldırmadan önce, ürünün yüzeyinde hala bir oksit film (asit yıkanmış film) vardır. Balmumu ve yağ çıkarma filmleri temizlenmemiştir, bu nedenle film çıkarma çok önemlidir. Daha önceki yıllarda, anti boya tuzları çıkarma için kullanılabilir. Şimdi, çevre koruması, anti boya tuzları içeren atık suların deşarjını kesinlikle inceliyor. Anti boya tuzlarından daha iyi bir etkiye sahip olan LJ-D009 film çıkarma tozunun kullanılması önerilir, nikel tabakasını çıkarabilir ve COD deşarjı ulusal standartları karşılar.

Çin alüminyum alaşımlı kalıp döküm endüstrisi 1990'lardan beri inanılmaz bir gelişme sağladı ve gelişmekte olan bir endüstri haline geldi. Alüminyum alaşım kalıp döküm parçaları çok çeşitli uygulamalara, iyi döküm performansı, yüksek döküm boyutu doğruluğu, yüzey pürüzlülüğü, iyi döküm dengesizliği, yüksek hammadde geri dönüşüm oranı, üretim maliyetlerinden tasarruf etmek kolay ve yüksek döküm mukavemeti ve yüzey sertliğine sahiptir. Alüminyum alaşım kalıp döküm parçaları çeşitli alanlarda yaygın olarak kullanılmaktadır Şu anda, alüminyum alaşım kalıp döküm teknolojisi çeşitli alanlarda yaygın olarak kullanılmaktadır. Alüminyum alaşım kalıp döküm ürünleri esas olarak otomotiv parçaları, elektronik gövdeler, iletişim, motorlar, havacılık, gemiler, ev aletleri, mobilya aksesuarları, dijital gövdeler, el sanatları, güvenlik ürünleri muhafazaları, LED aydınlatma (lambalar) ve bazı yeni enerji endüstrilerinde kullanılır. Bazı yüksek performanslı, yüksek hassasiyetli ve yüksek tokluk yüksek kaliteli alüminyum alaşım kalıp döküm ürünleri de büyük uçak ve gemiler gibi yüksek gereksinimlere sahip endüstrilerde kullanılır. Ana kullanım hala bazı enstrümanların parçaları veya kabukları üzerindedir, çünkü alüminyum alaşım oluşturma teknolojisi en yaygın kullanılan süreç haline gelmiştir. Alüminyum alaşım kalıp döküm parçalarının beş özelliği 1 、 Dayanıklılık: Alüminyum güçlü stabilite ve oksidasyon direncine sahiptir ve alüminyum alaşım dökümleri paslanmaz veya korozer olmaz; Yüzey elektrostatik toz ve florokarbon kaplama ile kaplanmıştır ve üretilen çeşitli büyük iç ve dış dekoratif ürünler solmadan uzun süre renklerini koruyabilir. 2 、 Plastisite: Alüminyum iyi sünekliğe sahiptir, bu da çeşitli şekiller tasarlamayı kolaylaştırır. Daha geniş bir uygulama yelpazesi ile esnek ve yeniden kullanılabilir. 3 、 Güvenlik: Çeşitli titiz testlerden sonra, alüminyum alaşım kalıp döküm parçalarının depremlere, rüzgar basıncı ve ayrışma için direnç gücü sağlanır. Eşsiz alüminyum alaşım döküm yöntemi, üretilen işi daha hafif hale getirir, kullanım ve inşaat operasyonlarının yükünü azaltır ve tehlikelerin oluşumunu en aza indirir. 4 、 Yaratıcılık: Süslemeler, profesyonel tasarımcılar tarafından özel olarak tasarlanmıştır ve dünya trendine liderlik etmektedir. Ev sahiplerinin tercihlerine göre, özel ev ayrıcalıkları oluşturmak için ek süslemeler tasarlanabilir. 5 、 Hafif: Alüminyum alaşım kalıp döküm parçaları da hafif, kurulumu ve bakımı kolay olma özelliklerine sahiptir.

Alüminyum alaşım kalıp döküm kalıpları için yerinde muayene yöntemi nedir? Kalıpların geliştirilmesi ile alüminyum alaşım kalıp dökümü en rekabetçi kalıplardan biri haline gelmiştir. Alüminyum alaşım kalıpları test etmek, ürünlerin seri üretiminden önce çok önemli bir işlemdir, çünkü kalıplardaki kusurlar kolayca büyük ölçekli kayıplara yol açabilir. Bu nedenle, üreticiler fabrikada kalıpları incelerken birçok test yöntemi uygulayacaklardır. Bugün, editör size kısa bir analiz verecektir. Üreticimiz tarafından alüminyum alaşım kalıp döküm kalıpları için en sık kullanılan test yöntemi boya testidir. Bu tespit yöntemi, renkli sıvıların geçirgenliği kullanılarak çalışır. Açılış hatalarına kolayca girebilen kalıbın yüzeyine yüksek geçirgen renkli bir çözelti püskürtülür. Aynı zamanda, sıvı tabakasını yüzeydeki mümkün olduğunca çabuk kurutuyoruz ve daha sonra ekranı dökümün yüzeyine püskürtüyoruz. Açılış kusurlarındaki artık penetran emildikten sonra, ekran maddesi boyanır, kusurların şeklini, boyutunu ve dağılımını yansıtır. Alüminyum kalıp döküm kalıpları fabrikadan ayrılmadan önce test yapmalıdır. Sadece bu standardı geçerek onları kullanabiliriz. Test için yeterlilik kriterleri beş yöne ayrılmıştır: İlk olarak, alüminyum alaşım kalıp dökümünün denetim standartları ve yeniden incelenmesi GB/T15115 standartlarını karşılamalıdır. Örnek ürünün kimyasal bileşimi, GB/T15115 gereksinimlerini karşılayan kalıp dökümden seçilebilir; Mekanik özellikler, test yöntemleri, test sıklığı ve test standartları mekanik özelliklerde GB/T15115 gereksinimlerini karşılamalıdır. İkincisi, alüminyum kalıp döküm kalıplarında kullanılan numune ürünleri, kesilmiş parçaların boyutu ve test deney stilleri tartışma yoluyla belirlenmelidir. Üçüncüsü, alüminyum alaşım kalıp döküm muayenesi ve testinin geometrik stilleri, büyük ölçekte numune alınarak veya test deneyleri için GB2828 ve GB2829 standartları kullanılarak test edilebilir. Test deneylerinin sonuçları özellikleri karşılamalıdır. Dördüncüsü, alüminyum alaşım kalıp döküm parçalarının görünüm kalitesinin fabrika denetimi tek tek yapılmalıdır ve muayene sonuçları bu standardın gereksinimlerini karşılamalıdır. Beşinci olarak, alüminyum kalıp döküm kalıplarının yüzeyinin pürüzlülüğü, standart GB/T6060.1'e göre yapılmalıdır.